Аммиак содержание в коксовом газе

Важными побочными продуктами коксования являются каменноугольная смола (служащая исходным продуктом для получения ряда органических веществ), аммиак и коксовый газ. В состав последнего входит (по объему) приблизительно 60% На, 25 — СН4, 2 — других углеводородов. 5 — СО, 2 — СО2 и 5—6% N2. Благодаря большому содержанию Нз коксовый газ является хорошим исходным продуктом для получения водорода. С этой целью тазовую смесь подвергают сильному охлаждению, причем все ее составные части, кроме Нг, сжижаются и водород может быть поэтому легко отделен. [c.576]

Аналогичным путем можно определять содержание аммиака в коксовом газе поглощая его серной кислотой. Сероводород также может быть найден интерферометрическим путем. [c.293]

Содержание аммиака в коксовом газе, поглощаемого серной кислотой [c.166]

Большое практическое значение при снабжении коксовым газом заводов синтетического аммиака (из коксового газа извлекается водород) имеет частный вопрос о влиянии гидравлического режима на содержание в газе окислов азота. [c.331]

В первичных газовых холодильниках, как указывалось выше, не достигается полного выделения смолы из коксового газа и содержание смолы в нем составляет 2—5 г м . Некоторое количество смолы выделяется в нагнетателе, однако и после него в газе остается до 0,5 г/ж смоляного тумана. Такое содержание смолы является нежелательным, так как она ухудшает качество поглотительного масла, идущего на поглощение бензольных углеводородов, и качество сульфата аммония, получаемого при поглощении аммиака из коксового газа. В связи с этим очистка коксового газа от оставшегося смоляного тумана является необходимой. [c.39]

Большое внимание уделяется разработке методов улавливания аммиака из коксового газа растворами фосфорной кислоты или моноаммонийфосфата с получением фосфатов аммония, в частности, диаммонийфосфата Равновесное содержание СО2 и H2S в растворах моноаммонийфосфата в присутствии фосфорной кислоты невелико Поэтому предварительная очистка коксового газа от них не требуется. [c.1088]

Коксовый газ после сатуратора проходит через брызгоуловитель для освобождения от увлеченной кислоты. Содержание аммиака в коксовом газе после сатуратора составляет около 0,02 м . [c.194]

Другим источником получения угольного газа в некоторых странах был коксовый газ — неизбежный побочный продукт нагревания каменных углей в коксовой печи при получении металлургического кокса в чугуноплавильном и сталелитейном производствах. Делались также попытки вырабатывать низкокалорийный газ в процессе газификации угля, чтобы затем из промежуточного газа синтеза (смеси окиси углерода и водорода) получать такие промышленные химические вещества, как аммиак и метанол. Однако эти разработки не нашли широкого применения в основном по двум причинам цены на уголь, особенно после Второй мировой войны, во многих районах земного шара, в частности в Европе, поднялись до уровня, намного превышающего цены на импортируемое жидкое нефтяное топливо открытие месторождений природного газа с высоким содержанием метана привело к замене им угольного газа во многих существующих газораспределительных сетях, например на юге Франции и в Италии. [c.13]

При высокотемпературном коксовании каменных углей получаются следующие основные продукты твердые (коксы разных типов), жидкие (каменноугольная смола и надсмольная вода) и газообразные (аммиак, бензольные углеводороды, сероводород, коксовый газ и др.). Ниже показано распределение элементов органической массы угольной шихты между продуктами высокотемпературного коксования, % от содержания каждого элемента в шихте [c.249]

АММИАЧНАЯ ВОДА — водный раствор синтетического аммиака или аммиака коксовых газов. В последнем случае в растворе могут быть СО2, HaS, фенолы, пиридиновые основания и другие соединения, содержащиеся в коксовом газе. В А. в., получаемой из синтетического аммиака, его содержание достигает 25%. А. в. используют для получения солей аммония, в производстве соды, красителей и др. [c.23]

Содержание самого бензола в каменноугольной смоле невелико и составляет всего 0,05—0,1%. Основное количество бензола извлекается из коксового газа путем абсорбции высококипящими фракциями каменноугольной смолы (тяжелое масло). Сырой коксовый газ содержит 25—35 г/м - смеси ароматических углеводородов примерно следующего состава 70—80% бензола, 16—20% толуола, 5% ксилолов и 2% прочих соединений. Образовавшийся при сухой перегонке коксовый газ пропускают через ряд холодильников для отделения каменноугольной смолы, а затем через орошаемые водой скрубберы для поглощения содержащегося в нем аммиака. Освобожденный от смолы и аммиака газ подается на абсорберы для извлечения ароматических углеводородов. Абсорбированные ароматические углеводороды отделяются от масла отгонкой, после чего очищаются серной кислотой или гидрированием под давлением (для освобождения от сернистых и непредельных соединений). Выделение индивидуальных углеводородов из полученного сырого бензола производится дистилляцией. [c.434]

В настоящее время основным сырьем в производстве аммиака являются природный газ, попутные газы нефтедобычи, жидкие углеводороды и коксовый газ. Доля аммиака, получаемого из твердого топлива и электролитического водорода, все более снижается. При современных методах получения аммиака все большее значение приобретают процессы очистки газа. Из технологических газов на разных стадиях получения аммиака удаляют такие примеси, как сернистые соединения, двуокись и окись углерода, ацетилен, окислы азота, кислород и др. Эти примеси, содержащиеся в газе в различных концентрациях, по-разному влияют на процесс. Например, сернистые соединения оказывают сильное влияние на все катализаторы, применяемые в синтезе аммиака серосодержащие соединения, присутствующие в исходном углеводородном сырье, ухудшают работу катализаторов конверсии метана, что приводит к повышению температуры процесса и увеличению расхода кислорода. При использовании наиболее экономичного способа производства аммиака, который основан на методе бескислородной каталитической конверсии метана в трубчатых печах, содержание сернистых соединений в природном газе не должно превышать 1 мг/м . [c.7]

Кислородсодержащие соединения — окись и двуокись углерода и кислород сильно отравляют катализатор синтеза аммиака в современных схемах их суммарное содержание в газе, поступающем непосредственно на синтез, не должно превышать 20 см /м . Для безопасных условий ведения процессов строго ограничивают также присутствие ацетилена и окиси азота в коксовом газе перед разделительным блоком и в конвертированном газе перед аппаратами промывки жидким азото . [c.7]

Принципиальная особенность окислительного метода состоит в том, что сероорганические соединения подвергаются окислению на поверхности активированного угля в присутствии кислорода и аммиака и продукты окисления задерживаются углем [17, 66, 125]. Для протекания процесса необходимо, чтобы газ содержал 0,1% кислорода и двух- или трехкратное количество (к содержанию серы) аммиака. Эффективность окислительного процесса выше, чем адсорбционного. Однако химическому превращению на активированном угле при обычной температуре подвергается лишь сероокись углерода, но не сероуглерод и тиофен. Следовательно, этот метод может дать высокую степень очистки водяного газа, но непригоден [126] для очистки коксового газа. [c.324]

Содержание сероводорода и цианистого водорода в коксовом газе зависит от содержания серы и азота в угольной шихте и колеблется в широких пределах. Так, сероводорода может быть в газе 5—40 г/м а цианистого водорода — 0,4—2,0 г/м1 Сероводород и цианистый водород растворимы в воде, поэтому при охлаждении газа в первичных газовых холодильниках они частично растворяются в надсмольной воде вместе с аммиаком, образуя соответствующие соли аммония. [c.170]

В коксовом газе определяют содержание аммиака, пиридиновых оснований, смолы, бензольных углеводородов, а также, в случае необходимости, содержание ацетилена, этилена, серы, нафталина, окиси азота, синильной кислоты и др. [c.164]

При обычных условиях коксования на образование аммиака затрачивается 20% азота, содержащегося в угле. Это значит, что при содержании в угле 2% азота выход аммиака составит 2—4 кг/т, или 0,2—0,4% от угля, пошедшего на коксование. При этом в 1 нж коксового газа на выходе из печей будет содержаться 6—12 г аммиака. В табл. 24 приведены данные, позволяющие судить о степени превращения аммиака с повышением температуры коксования. [c.28]

Применявшееся в последнее время рабочее давление составляло 125 ат, содержание аммиака в газе после колонны равно 8—10% (в зависимости от срока службы катализатора), срок службы катализатора 1—2 года. Такая относительно высокая степень конверсии достигается применением очень чистого газа, больших количеств катализатора и поддержанием температуры в колонне в пределах 440—480°. Водород получают из коксового газа, окончательная промывка жидким азотом настолько [c.563]

Содержащийся в коксовом газе аммиак NH3 является продуктом синтеза (соединения) водорода с азотом угля. Аммиак в газе -образуется при температуре выше 500°. Для получения сырого коксового газа с наибольшим содержанием аммиака и доброкачественной легкой смолы температура в подсводовом пространстве печи не должна превышать 650—750°, как и для получения ценных компонентов сырого бензола. [c.25]

Содержание аммиака в надсмольной аммиачной воде колеблется и зависит от технологической схемы первичного охлаждения коксового газа. При охлаждении коксового газа в трубчатых холодильниках содержание аммиака в надсмольной воде меньше, чем при охлаждении газа в холодильниках непосредственного действия, так как в последних надсмольная вода, орошающая газ, многократно циркулирует в цикле и полностью насыщается аммиаком из газа. [c.65]

Очистка от сероводорода необходима также в случае использования коксового газа для производства синтетического аммиака, так как сероводород отравляет катализаторы в контактных аппаратах. В этом случае содержание сероводорода газе перед его сжатием е должно превышать 0,5 г/м3. [c.214]

При получении крупнокристаллического сульфата аммония, используемого в сельском хозяйстве в качестве удобрения, для возможно более полного извлечения аммиака из коксового газа температура рабочего раствора поддерживается на уровне 50 - 60°С при содержании 3 - 5% избыточной Нг804 и перемешивании раствора. [c.62]

Послс удаления смолы содержание аммиака в коксовом газе составляет 5—9 г/м , или 0,65—1,1 объемн. %. Как было сказано выше, для его нейтрализации применяют 78%-нут серную кислоту. При исиользовапии более ко]п ентрированной кислоты" в сатураторе образуются мелкие кристаллы и повыишетсп растворимость сульфата аммония в растворе. [c.200]

Гранулированный сульфат аммония получают и непосредственно из маточного раствора в аппаратах с кипящим слоем. Способ заключается в том, что улавливание аммиака из коксового газа ведут в сатураторах сульфатных отделений коксохимических заводов до содержания в растворе 500 г/л сульфата аммония, т. е. не делая его насыщенным, чтобы устранить возможность отложения соли в аппаратуре и коммуникациях. Необходимое количество такого раствора нейтрализуют до щелочной реакции, при этом из него выделяются пиридиновые основания, после чего его подают в аппарат с кипящим слоем. Пол5 ается готовый продукт практически сферической формы. [c.119]

Современную технологию этого процесса можно показать на примере производства цианистого водорода из коксового газа, обогащенного метаном [7]. Содержание метана в газе было увеличено за счет гидрирования части окиси углерода, присутствующей в том же газе. Смесь газов, которую вводили в реактор, содержала 12—13% метана, 11 —12% аммиака и остальное — главным образом сухой воздух. Катализатором служила платинородиевая сетка. Процесс проводили при 1000°. Выходящие из реактора газы, содержавшие около 8% цианистого водорода, немгдленно охлаждали до 150°, после чего непрореапфсвавший аммиак удаляли промывкой водным раствором кислого сульфата аммония. Освобожденные от аммиака газы промывали водой, охлажденной до 5°, и получали 3%-ный раствор синильной кислоты, перегонка которого давала 100%-ный цианистый водород. Выход цианистого водорода равнялся 70%, считая на метан, и 60%, считая на аммиак. Вместо того чтобы улавливать непрореагировавший аммиак в [c.376]

В искусственных газах (напри мер, коксовом) содержится некоторое количество нафталина, который при его содержании свыше 0,05 г м отлагается в газопроводах и аппаратах, постепенно засоряя их. Поэтому коксовый газ должен быть очищен от нафталина. Содержание нафталина в коксовом газе, в соответствии с ГОСТ 5580—50, определяют, последовательно пропуская газ через поглотительный сосуд с 10-процентным, раствором серной кислоты (для улавливания аммиака) и через два поглотительных сосуда (охлажденных до 4—12° С) с 50 мл насыщенного раствора пикриновой кислоты. Количество пропущенного газа фиксируется при помощи га1зовых часов. Титр раствора пикриновой кислоты устанавливается по 0,02М раствору едкого кали в присутствии диметил аминоазобензола в качестве индикатора. После окончания пропускания газа содер-жим Ое поглотительных скляно к фильтруют, фильтрат промывают водой и переносят в мерную колбу на 500 мл, доведя объем до м/етки. Взяв из этой колбы 100 мя раствора, титруют 0,02Н раствором КОН в присутствии указанного вьше индикатора. Содержание в газе нафталина подсчитывают по формуле (а,-а,).0,00256. 5 - ШО 1000 [c.135]

Первой стадией процесса переработки коксового газа является очистка его от Нг5 и СО2 под давлением 1,2—1,6 МПа. Затем при этом же дайлении н при низких температурах из коксового газа конденсируют и выделяют углеводороды. Наконец, последней стадией получения азотоводородной смсси является очистка газа от остаточного содержания СН и СО путем промывки его жидким азотом при температуре —190°С. В результате получают азотоводородную смесь, очищенную от катализа-торных ядов, которая после сжатия компрессорами до высоких давлений поступает на синтез аммиака. [c.61]

Коксовый газ после очистки от смолы, аммиака и сероводорода может быть использован либо в качестве топлива, либо как химическое сырье. В последнем случае необходима предварительная очистка газа от бензольных соединений. Их содержание в коксовом газе — 20—40 г/м Бензольные углеводороды улавлива- [c.175]

Технологический режим. Аммиачный раствор в количестве 50 мУч при 18 ат поступает на абсорбцию, которая протекает при 35—40 С. Концентрация КНд в растворе 40 г/л, из них свободного аммиака 40% в регенерированном растворе и 2—5% в растворе после абсорбера. Регенерация раствора проводится при 90 °С в нижней части регенератора и при 40 °С — в верхней части. Коксовый газ после аммиачного скруббера, содержапщй 500 млн. доли СО2, 2500 млн. доли NHз и до 20 млн. доли НаЗ, подается на водну ю и щелочную доочистку, после чего содержание СО2 в нем составляет 1 млн. долю и КНз —2 млн. доли. [c.264]

Водный аммиак иногда применяют для очистки синтез-газов от двуокиси углерода. Наиболее известным примером такого процесса является очистка водорода, используемого для синтеза аммиака. Ряд таких установок работает в Европе, а недавно в США пущена установка очистки коксового газа, также действующая по этому же принципу. Этот процесс экономически наиболее целесообразно использовать для очистки частично обессеренных коксовых газов с относительно низким содержанием двуокиси углерода, но он пригоден также для очистки синтез-газов, содеря.ащих около 30% двуокиси углерода. Сравнивали экономику извлечения СО семью различными сочетаниями таких процессов очистки газа, как горячим раствором карбоната калия (поташный метод), этаноламиповыми и аммиачными растворами и водной промывкой газа [25]. Проведенный анализ показывал, что комбинированная очистка газа с извлечением основного количества двуокиси углерода (с 34 до 2% СОз) горячим раствором карбоната калия с последующей очисткой газа водным аммиачным раствором (с 2 до 0,015% СОд) и окончательной промывкой газа едким натром (до содержания 0,001—0,002% СОд) значительно более экономична, чем очисп а газа от СО2 только водным амми- [c.82]

На рис. 4.11 показана схема очистки коксового гала от двуокиси углерода. Сжатый коксовый газ после извлечения большей части сероводорода, бензола и высокомолекулярных ненасыщенных углеводородов поступает в нп.ч абсорбера двуокиси углерода, где противоточно контактируется с 2—5%-ным водным раствором аммиака. Очищенный газ содержит около 0,015% СО2 и практнческр не содержит НдЗ небольшое количество NHз удаляется в скруббере водной цромывки. Дальнейшей промывкой раствором едкого натра содержание сероводорода в газе снижают до 0,001—0,0025%. [c.83]

При коксовании, вследствие того что в зоие пиролиза температура достигает 900 С, продукты термического разложения угля претерпевают существенные изменения в результате протекания реакций крекинга и ароматизации. Основными компонентами коксового газа являются метан и водород, а также отиоаггельно небольшие количества аммиака, сероводорода, цианистого водорода и оксидов углерода. Количество этих компонентов зависит от содержания серы, аэота и кислорода в используемых углях. [c.207]

При определении малого количества аммиака, как например в аммиачной воде после колонны или в обратном коксовом газе, 1-н. раствор щелочи подают порциями по 0,1 мл или по каплям из бюретки емкостью 5 мл. При определении пиридиновых оснований в аммиачной воде после колонны, обеспиридиненном растворе с нейтрализатора, а также при определении пиридиновых оснований и общего аммиака в обратном газе в связи с их малым содержанием вносят поправки (а и в]) на холостой опыт. Поскольку поправка имеет небольшую величину, то введение ее для остальных продуктов не имеет практического значения. [c.54]

Проведены исследования по гидролизу ко1ксохимического цианистого водорода в среде газа-яосителя при обработке крепкой сарной кислотой при температуре 96—97°С. Превращение цианистого водорода в аммиак составляет 95%и более. Полученные в процессе гидролиза растворы сульфата аммония с содержанием свободной кислоты 76—80% могут быть количественно использованы для извлечения из коксового газа аммиака и получения сульфата аммония по обычной технологической схеме. Ил. 1. Опигок лит. 7 назв. [c.175]

Наряду с улавливанием аммиака серная кислота связывает содержащиеся в коксовом газе легкие пиридиновые основания ( ,г//2a-5N). Последние представлены в основном пиридином и его гомологами (пиколины, лутидины), а также азотсодержащими соединениями более сложного состава (хинолины, хиналь-дины и др.). Содержание пиридиновых оснований в газе примерно в 20 раз ниже, чем аммиака, однако их извлечение является технологически необходимым и экономически целесообразным, так как благодаря этому остальные продукты, выделяемые из коксового газа, получаются более чистыми. Кроме того, пиридиновые основания представляют самостоятельный интерес как растворители, исходные вещества в производстве лакокрасочных материалов, пестицидов, витаминов и других ценных продуктов. [c.141]

Для синтеза аммиака раходуется около 10—20% азота угля. При среднем содержании,азота в угле около 2 о выход аммиака на 1 т сухого угля в процессе.коксования составит 2—4 кг. Аммиак распределяется в коксовом газе и надсмольной конденсационной воде. Он присутствует в свободном и связанном в воде виде (хлористый, ро-данистьп , сернокислый и сернистокислый аммоний). Аммиак получают для дальнейшей переработки в виде 20—25%-ного водного раствора, либо в виде сульфата аммония, идущего в сельское хозяйство как удобрение. [c.96]

Основные контрольны еточки / —анализ азота на содержание кислорода 2 —анализ водорода на содержание кислорода и двуокиси углерода 5 —анализ коксового газа на содержание двуокиси углерода, сероводорода, окиси азота, ссфы, водорода, азота, углеводородов и метана 4 —анализ азото-водородной смеси на содержание водорода, азота, двуокиси углерода, окиси углерода и кислорода 5 — анализ газа на содержание аммиака, водорода и метана 5 —анализ циркуляционной смеси на содержание аммиака, водорода и метана 7 —анализ продувочного газа на содерг жание аммиака 8 — анализ жидкого аммиака на содержание воды 9 — анализ аммиач- ной воды на содержание аммиака 10 — анализ газа на содержание двуокиси угле.-, рода, сероводорода, окиси углерода, водорода, метана и аз та // —анализ азотоводородной смеси на содержание окиси углерода, двуокиси углерода, кислорода, водорода и азота 72 —анализ азото-водородной смеси па содержание кислорода [c.197]