Аппараты фильтр обратного потока

Фильтрация методом обратного потока. Для концентрирования чувствительных микроорганизмов был использован прибор, названный фильтром обратного потока [62, 107, 109, 120]. Аппарат для обратной фильтрации показан на рис. 11.11. Он [c.309]

Основное количество (4800—6000 м /ч) воздуха проходит фильтр 2, сжимается в турбокомпрессоре 3 до избыточного давления 4,8—5,2 кгс/см , а затем через концевой холодильник 5 и влагоотделитель 6 подается в регенераторы кислородные /5 и азотные 16, где охлаждается отходящими из аппарата азотом и кислородом. Регенераторы работают попеременно через один идет поток сжатого воздуха, а через второй—обратный поток азота или кислорода. [c.187]

Воздух (4800 м час) засасывается через фильтр 1, в котором очищается от механических примесей, и сжимается в турбокомпрессоре 2 до давления 6,2—6,3 ата. Пройдя концевой охладитель 3 и влагоотделитель 4, сжатый воздух через азотные II и кислородные 12 регенераторы поступает в нижнюю ректификационную колонну. В регенераторах воздух, соприкасаясь с предварительно охлажденной отходящими из разделительного аппарата азотом и кислородом алюминиевой насадкой, приобретает температуру, близкую к температуре сжижения воздуха при давлении 5,8 ата. Переключение регенераторов происходит каждые три минуты, причем переключение кислородных регенераторов по отношению к азотным сдвинуто по времени на половину цикла. В регенераторах, помимо охлаждения, воздух очищается от углекислоты и влаги, которые поглощаются и уносятся обратными потоками (азотом и кислородом). [c.39]

Производственные испытания рассчитаны на получение исходных данных о поведении ионитов в аппаратах больших размеров. В этой связи наиболее важной характеристикой является сопротивление слоя смолы, которое определяется типом применяемых обменников, их удельным весом, формой, размером зерна и т. д. Из внешних условий важны высота слоя обменника и удельная нагрузка. На рис. 120 приведена зависимость сопро тивления слоя обменника от удельной нагрузки для нескольких типов обменников. В промышленности используют среднюю величину сопротивления. Малое сопротивление колонки приводит к неудовлетворительному распределению воды и неравномерному потоку через поперечное сечение колонки. Большое сопротивление приводит к непроизводительной затрате энергии на работу насосов при этом также сильно уплотняется слой смолы в процессе перезарядки. После отработки фильтра его взрыхляют обратным потоком и удаляют загрязнения, отложившиеся над фильтрующей массой. При обратном промывании, которое осуществляется снизу вверх, наблюдается значительное увеличение высоты слоя обменника в колонке (см. рис. [c.489]

Пористый материал, применяемый в контактных, фильтрующих и других аппаратах, часто оформляется в виде цилиндрического слоя (рис. 1.177). Удельные потери, т. е. потери давления, приходящиеся на единицу толщины слоя пористого цилиндра при данном расходе жидкости (газа), меняются в зависимости от толщины стенок цилиндра. В случае истечения потока наружу скорость в направлении истечения падает вместе с возрастанием площади поверхности (из-за диффузорного эффекта) цилиндрического слоя, а следовательно, удельные потери уменьшаются. При всасывании имеет место обратное явление (конфузорный эффект). [c.379]

Ориентируясь на отечественную аппаратуру, выберем аппараты рулонного типа. Среди них наиболее перспективны аппараты, каждый модуль которых состоит из нескольких совместно навитых рулонных фильтрующих элементов (РФЭ). Такая конструкция позволяет уменьшить гидравлическое сопротивление дренажа потоку пермеата благодаря тому, что путь, проходимый пермеатом в дренаже, обратно пропорционален [c.324]

В некоторых случаях, например в рукавных фильтрах с обратной продувкой (ФРО), газовый поток из общего раздающего коллектора (подводящего участка, см. диаграмму 1.8.7-27) поступает на фильтрацию в секции. Очищенный газ из секций через выпускные клапаны тарельчатого типа направляется в собирающий коллектор (выпускной канал) и выводится из аппарата. При необходимости регенерации [c.399]

Во многих производствах химической промышленности для очистки запыленных газовых потоков используют рукавные фильтры (рис. 43), состоящие из подвешенных внутри металлической камеры тканевых рукавов, верхняя часть которых заглушена, а нижняя открыта. Запыленный воздух поступает в нижнюю часть аппарата, попадает через нижнее открытое отверстие внутрь рукава, проходит через ткань и, очищенный от пыли, выходит наружу. Пыль оседает на поверхности ткани. Очистка внутренней поверхности ткани от пыли производится механическим встряхиванием рукавов при помощи автоматического устройства или путем одновременного встряхивания и обратной продувки рукавов очищенным воздухом. [c.266]

Уловленный в циклоне и в аппарате ВПУ 2 порошок собирали в бункерах 9. Сверхтонкая фракция проскочившего циклон порошка (менее 3 мкм) улавливалась на металлокерамическом фильтре 7, снабженном системой импульсной регенерации (обратной отдувки). При проведении исследований изменяли положение диафрагмы 3 и количество пар работающих сопел 4, что приводило к изменению высоты аппарата и скорости вторичного газа. Кроме того, изменяли расходы первичного и вторичного потоков и их соотношение. [c.643]

На промышленной установке с ростом высоты слоя, которая изменялась от 450 до 600 мм, запыленность газового потока в надслоевом пространстве несколько снижалась (рис. 6), что, по-видимому, связано с увеличением фильтрующей способности слоя при примерно сохраняющемся характере псевдоожижения. На пилотной установке наблюдали обратную зависимость резкое возрастание уноса с ростом высоты слоя (рис. 7). В последнем случае резкое возрастание уноса наблюдали при значениях Н /О > 2 Н — высота слоя О—диаметр аппарата), когда возможно образование поршневого режима. [c.127]

Обратный и свежий рассолы через воздухоотделители 5 (открытые воронки с сеткой, где отделяются пузырьки воздуха) по отдельным трубопроводам вводят в нижнюю часть конуса — в зону смешения 2 — через тангенциально расположенные сопла//. Жидкость приобретает вращательное движение и перемешивается. От места ввода поток рассола движется вверх к дренажной коробке 6, укрепленной у борта осветлителя. Отсюда после осветления выводится наружу. В месте стыка цилиндрической части аппарата с конической вращательное движение рассола гасится специальными решетками 9. Рассол движется со скоростью 4 ж/ч и увлекает за собой частицы шлама. Скорость восходящего движения шлама меньше скорости жидкости, в результате чего шлам уплотняется и в цилиндрической части аппарата образуется шламовый фильтр. [c.134]

Фильтры ФРО представляют собой многосекционные аппараты с бескаркасными рукавами, подвешенными в верхней части к опорным рамам и закрепленными внизу своими открытыми концами в перегородке. Диаметр рукавов 200 и 300 мм, высота соответственно 8 и 10 м. Газ подается в нижнюю часть фильтра, проходит во внутреннюю часть рукава и фильтруется изнутри наружу рукава. Регенерация осуществляется посекционной обратной продувкой. Переключение газовых потоков в фильтре производится с помощью тарельчатых клапанов с пневмоприводом по заданной программе. [c.480]

Рабочий пар повышенного давления поступает в паровую коробку 1 (рис. 9.4), проходит через сетчатый фильтр 2 и с большой скоростью выходит из сопла 5 в камеру всасывания 4. При этом струи рабочего пара увлекают за собой холодный пар, поступающий из испарителя с низким давлением. В соплах происходит преобразование потенциальной энергии рабочего потока в кинетическую, которая передается частично подсасываемому (эжектируемому) потоку. В процессе смешения и движения двух потоков по струйному аппарату происходят выравнивание скоростей смешивающихся потоков и обратное преобразование кинетической энергии смешанного потока в потенциальную энергию. Давление смешанного потока на выходе из диффузора выше давления эжектируемого потока, поступающего в камеру всасывания. [c.230]

Для процессов, идущих при высокой температуре, используют прристые керамические фильтры или фильтры из сплавленного металла. В Сложных установках должна быть предусмотрена продувка (регенерация) одного фильтра обратным потоком чистого газа пока в других аппаратах идет процесс фильтрования. [c.282]

Паровоздушная смесь поступает в адсорбер снизу вверх, при-лем на пути входит в тесное соприкосновение с пылевидным силикагелем. Последний посредство1М специального вентилятора направляется в обратном направлении, проходя предварительно циклонный аппарат, фильтр и холодильник. Пройдя адсорбер и поглотив то или другое количество растворителя, гель собирается в нижней части адсорбера и отсюда посредством шнека и пневматического подъемника вводится сверху в десорбер. По,-следний работает подобно адсорберу, с той лишь разницей, что насыщенный растворителем гель попадает в поток перегретого водяного пара. Пар вводится в десорбер через нижнюю коническую часть. Освобожденный от растворителя гель поступает в лредварительный холодильник, находящийся в нижней части де-сорбера. Из холодильника гель направляется в циклон, откуда начинается новый цикл. [c.34]

Из аммиачных теплообменников 3 газ поступает в осушитель 4, заполненный алюмогелем, затем в один из двух попеременно работающих фильтров 17 и далее направляется в низкотемпературный блок. Здесь газ последовательно проходит теплообменники 5, б и 7 и охлаждается от —40 до —188 °С обратным потоком азотоводородной фракции, нагревающейся при этом от —194 до —45 °С. На рис. У-З показаны угольные адсорберы 19 и силикагелевые адсорберы 21 для очистки исходного газа от окислов азота, устанавливаемые между аппаратами 5—7. Если в схеме предусмотрена каталитическая очистка газа от окислов азота до агрегата отмывки СО, эти адсорберы отсутствуют. [c.233]

Нагрузку азотных регенераторов воздухом производят постепенно. Охлажденный в регенераторах воздух низкого давления подается полностью в отделитель жидкости и затем в турбодетандер по пусковой обводной линии, минуя нижнюю колонну. 1Лз турбодетандера воздух направляется обратным потоком снова в азотные регенераторы для их дальнейшего охлаждения. В этот период пуска воздух высокого давления полностью поступает в нижнюю колонну. Из нижней колонны меньшую часть воздуха пропускают через конденсатор в турбодетандер, а вторую (большую) часть—через азотный дроссельный вентиль в верхнюю колонну затем она отводится в регенераторы. Азотный дроссельный вентиль следует открыть так, чтобы температура насадки азотных регенераторов продолжала понижаться. Для ускорения процесса охлаждения в турбодетандер подают максимальное количество воздуха низкого давления. С этой целью на турбодетан-дерном агрегате постепенно открывают вентили для включения всех сопел направляющего аппарата, контролируя нагрузку по величине мощности, развиваемой генератором турбодетандерного агрегата. Когда в кубе нижней колонны уровень жидкости достигнет нормальной высоты, ее начинают перепускать в верхнюю колонну через кислородный дроссельный вентиль, фильтры двуокиси углерода и адсорберы ацетилена для постепенного их охлаждения. [c.619]

ЧТО в нем трубная решетка с фильтрующими патронами неподвижна, а регенерация каждого патрона осуществляется вращающимся устройством. Кроме того, в этом аппарате фильтрующие элементы помещены под общий цилиндрический колпак. Фильтруемая жидкость поступает в сборник 1 через впускной штуцер 2, а затем — внутрь патронов 3. Фильтрат собирается в межтрубпом пространстве. По мере закупоривания пор в фильтровальных элементах вращающееся устройство 5 соединяется поочередно с входным отверстием каждого элемента при этом под действием давления фильтрата в меж-трубпом пространстве, а также вакуума в трубе 5 происходит промывка их обратным потоком жидкости. Фильтр снабжен гидроцилиндром 6 и храповым механизмом 7, которые обеспечивают периодическое перемещение промывного устройства. В качестве рабочей жидкости в гидроцилиндре может быть использована суспензия, поступающая в фильтр под давлением. [c.55]

По схеме двух давлении работает также установзса типа КТ-1000, сконструированная советскими специалистами и применяемая для получения 1000—1200 м час газообразного кислорода чистотой 98—98,5 о. Схема этой установки изображена на рис. 31. Основное количество (4800 м 1час) воздуха проходит фильтр 1, сжимается в турбокомпрессоре 2 до давления 4,2— 4,8 ати и через холодильник 3 по трубопроводу 4 подается в азотные и кислородные регенераторы 5 и 6, где охлаждается выходя-щими из аппарата азотом и кислородом. Установка имеет четыре регенератора—два азотных и два кислородных. В каждой паре регенераторы работают попеременно—через один идет поток, сжатого воздуха, а через второй—обратный поток азота или кислорода. [c.82]

Непрерывный процесс выделения одного индивидуального к-парафина из смеси его с несколькими индивидуальными изопарафинами [131] осуш ествляется в аппарате колонного типа, снабженном по всей высоте мешалкой со скребками. На верх аппарата непрерывно закачивается смесь углеводородов и раствор карбамида, где они смешиваются с образованием комплекса. Эта часть аппарата имеет охлаждаюш ую рубашку. Смесь, содержащая комплекс, опускается по аппарату и при этом промывается растворителем, поступающим через несколько распределителей, расположенных по высоте аппарата. Несколько выше каждого распределителя установлены фильтры для вывода из аппарата отмытых порций комплекса в смеси с растворителем. Температура растворителя повышается нри переходе к нижерасположенным распределителям, благодаря чему через фильтры верхней половины аппарата выводят в основном растворитель и компоненты углеводородной смеси, не образующие комплекс с карбамидом, а через фильтры нижней половины — растворитель и компонент, образующие карбамидный комплекс. В самой нижней части аппарата предусмотрен змеевик для разрушения остатка комплекса. Ниже его расположены фильтры, через которые раствор карбамида выводится в поток, направляемый после охлаждения на верх аппарата. Все потоки, выводимые пз аппарата через фильтры, разделяются отстаиванием на компоненты углеводородной смеси и растворитель, возвращаемый обратно в аппарат через распределители. Часть компонентов углеводородной смеси, выведенных из самой нижней части аппарата, может быть возвращена в качестве орошения в аппарат выше места их вывода. По указанному методу проведено выделение к-гептана из его смеси с цu -i,2-JЩ-метилциклопентаном и метилциклогексаном, к-октана из его смеси с т.ракс-1,2-диметипциклогексаном, торанс-1,3-диметилцик-логексаном, г ггс-1,4-диметилциклогексаном и 2,2,4-триметилгек-саном, а также н-нонана из его смеси с торанс-1-метил-З-цикло-пентаном, 1,1,3-триметилциклопентаном, цис-транс-цис-1,2,3-трш-метилциклопентаном, г ас-1 ис-пгранс-1,2,4-триметилциклопентаном и цис-транс-цисЛ,2,4-триметилциклопентаном. [c.162]

Полученные при химических процессах твердые частицы выно-сятся потоком рассола в цилиндрическую часть аппарата, где на определенной высоте формируется шламовый фильтр, через который происходит фильтрация поступающего снизу рассола. Отфильтрованный рассол выводится из сборного желоба в верхней части осветлителя. Избыток шлама из шламового фильтра отсасывается вместе с частью рассола через расположенную на уровне шлама воронку, снабженную трубой с запорным устройством на конце для вывода шлама в нпжней части аппарата. Другим осветлителем со взвешенным слоем осадка является ЦНИИ-3. В этом аппарате обратный и сырой рассол, а также раствор флокулянта и соды раздельно вводят в пижнюю часть аппарата через тангенциально расположенные сопла, что обеспечивает хорошее перемешивание реагентов. Выше зоны смешения реагентов сделаны перегородки, останавливающие вращательное движение жидкости. Выше перегородок поток рассола формирует шламовый слой, избыток которого выводят через окна в шламовой трубе в центре аппарата и собирают в его донной части. Осветленный рассол поступает в приемный желоб в верхней части и выводится из осветлителя (рис. 3.11). [c.67]

Технологическая схема процесса приведена на рис. 2.7. В реактор синтеза карбоксилатов циркония 1 подают толуол, технический тетрахлорид циркония и фракцию С5—Се СЖК. Выделяющийся прн этом хлороводород поглощают раствором аммиака в аппарате 5. Толуольный раствор карбоксилатов циркония через фильтр 2 подают в емкость 3, а затем направляют в реактор олигомеризации 9. Другим потоком из емкости 6 в реактор Бодают раствор СЭАХ в толуоле. Перемешивание реакционной смеси и отвод тепла реакции осуществляют циркулирующим этиленом, который через компрессор 14 и теплообменник 15 непрерывно подают в нижнюю часть реактора 9. Непрореагиро-вавший этилен, пары толуола и фракция олефинов С4—Се (7— 90%) проходят теплообменники 10, И. Толуол возвращают обратно в реактор, а сконденснровавшиеся С4—Се-олефины собирают в сборнике 12 и направляют на ректификацию. [c.94]

Размещение мембран с большой поверхностью, необходимой для осуществления обратного осмоса, в аппаратах приемлемых размеров представляет сложную техническую задачу. Поскольку мембраны обладают малой механической прочностью, но должны выдерживать разность давлений до 100 атм, для них необходима надежная опора, которая не должна мешать потоку воды. Наиболее очевидный путь достижения этого - создание плоскорамной конструкции, аналогичной по устройству системе фильтр-прессного типа. Наряду с этим изучаются также трубчатые или рулонные конструкции. Существует также конструкция, в которой отсутствует механическая поддержка мембран. Мембраны представляют собой трубки диаметром не более 100 мкм, заполненные раствором. Благодаря малому диаметру мембраны могут легко выдерживать высокие давления со стороны раствора. [c.122]

На рис. 4-4 показан один из типов осветлителей со взвешенным шламовым фильтром для непрерывной очистки рассола — аппарат ЦНИИ-1. Он состоит из собственно осветлителя диаметром 4,4 м и высотой 10,5 м и шламоуплотнителя диаметром 2,5 м. Сырой и обратный рассол, предварительно пройдя воздухоотделители 5, поступает в нижнюю коническую часть осветлителя 2 (зону смешения) через тангенциально расположенное сопло 11. Далее смешанный поток рассола движется вверх со скоростью 4 л/ч (в цилиндрической части аппарата). При этом происходит выпадение осадка и образование взвешенного слоя (шламового фильтра), чему способствует наличие специальных перфорированных перегородок 9. По мере прохождения черёз шламовый фильтр и затем через верхнюю расширенную часть осветлителя рассол становится прозрачным и выходит через дренажную коробку 6 в верхней части осветлителя. [c.61]

При псевдоожиженни газами и больших скоростях потока в промышленности применяют сильно полидисперсные катализаторы. Благодаря бурному перемешиванию сепарации частиц по размерам в основном кипящем слое не наблюдается. Однако часть наиболее мелких частиц, попадающих в третью зону, не возвра-ш,ается обратно, а выдувается выходящим из слоя потоком. В промышленном аппарате эта пыль задерживается далее специальными фильтрами и периодически отдувается обратно. При лабораторных испытаниях нам приходилось эту пыль стряхивать с фильтра механически. Приведем некоторые данные, полученные в нашей лаборатории С. С. Татиевым [98], для полидисперсного пылевидного катализатора каталитического крекинга, среднеарифметический диаметр которого й = 31,4 мк, а средний обратный диаметр 1/й = составил = 40,6 мк. Пористость насыпанного слоя Бо=0,60. Перепад давлений в неподвижном слое прямо пропорционален скорости потока и из наклона этой прямой по формуле Эргуна можно было вычислить эквивалентный диаметр зерна йа, оказавшийся равным 59,6 мк. Такое значительное превышение э над с1 указывает на наличие агрегирования зерен и налипания мелких на более крупные. Критическая скорость псевдоожижения Ык = 0,ОП м1сек, а расчетная скорость витания частиц с 3=40 мк, ив = 0,23 м1сек. Наличие агрегирования подтверждается еще и тем, что при рабочих скоростях 0,3—0,5 м/сек, превышающих расчетную скорость витания, кипящий слой не выно- [c.268]

После завершения отгонки кубовый остаток из реактора 16 при 200 °С потоком азота сливают в аппарат 22, куда предварительно заливают ацетон. Слив проводят при работающей мешалке и включенном обратном холодильнике 23. Все аппараты на этой стадии должны работать в потоке азота они соединяются с атмосферой через масляный затвор 24 и огнепреградитель 25. Из аппарата 19 спиртовой раствор диэтилоловодихлорида поступает в реактор 27. Включают мешалку и обратный холодильник 28 и из мерника 29 подают 30%-ный раствор едкого кали с такой скоростью, чтобы температура в реакторе не превышала 60°С (щелочь подают из расчета 10%-ного избытка от стехиометрического количества). По окончании загрузки едкого кали перемешивают реакционную смесь еще 20—30 мин при 60—70 °С. Полученную взвесь оксида диэтилолова сливают на нутч-фильтр 30, а реактор промывают водой, которую тоже сливают на фильтр. Продукт на фильтре отжимают и промывают до нейтральной реакции промывных вод. Промытый продукт из фильтра перегружают на металлические противни для сушки в полочной сушилке 31 до постоянной массы при 60—80 °С. Высушенный продукт поступает в мерник-дозатор 32 со шнековым дозером. [c.346]

К аппаратам проточного типа относятся практически все аппараты, используемые при промышленном проведении процесса обратного осмоса, такие как фильтр-пресс , с трубчатыми мембранами, с мембранами в виде микропористых волокон и др. Приводимые ниже расчеты в основном базируются на уравнениях, пол)п1енных при изучении процесса в модельном аппарате типа фильтр-пресс и в общем слзгчае не могут быть применены к другим аппаратам без экспериментальной проверки справедливости исходных уравнений. Однако в частных случаях, относящихся к условиям развитого турбулентного потока разделяемого раствора, полученные соотношения могут быть использованы для расчета любых проточных аппаратов. [c.103]

Если же вместо идеально сыпучей среды рассматривать идеально связный слой, то при некотором значении скорости как при цилиндрической, так и при конической засыпке изменится направление сил трения, что соответстБует переходу производной dajdz через нулевое значение получающееся тогда из (1.19) равенство дает фактически условие начала фонтанирования, приведенное в работе [14] (при добавлении в правую часть слагаемого, учитывающего связность). Таким образом, условие начала фонтанирования в [14] соответствует допущению о жестко связанных между собой частицах (фильтрующая пробка). Количественная оценка распределения напряжений в слое конической засыпки представляет существенные трудности. Основной причиной этих трудностей является то, что если напряжения, возникающие под действием газового потока, не зависят от характера взаимодействия частиц дру1 с другом и поэтому легко определимы, то обратная зависимость (влияние газового потока на напряжения, возникающие за счет взаимодействия частиц друг с другом) весьма существенна и пока практически не изучена. С целью проверки гипотез, выдвинутых различными авторами, было проведено экспериментальное исследование на плоской модели конического аппарата. Поскольку все продольные размеры такого аппарата во много раз больше его толщины, то модель можно было считать двухмерной. [c.23]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология