Реактор пиролиза, трубчатый

Гидрирование ацетиленовых и диеновых углеводородов в пропан-пропиленовой и бутан-бутиленовой фракции пиролиза. Во избежание термической полимеризации гидрирование сжиженных газов пиролиза необходимо осуществлять при возможно более низкой температуре (не более 50 °С), причем повышение ее должно происходить только путем адиабатического разогрева (за счет теплового эффекта реакции). Чтобы не допустить чрезмерного разогрева, в ряде случаев следует использовать два последовательных реактора колонного типа либо применить трубчатые реакторы с внешним теплоносителем или возвратом части про-гидрированного и охлажденного продукта на вход реактора. Поскольку фракции пиролиза Сз и С4 получаются в жидком виде, целесообразно проводить гидрирование также в жидкой фазе. Ввиду высокой реакционной способности гидрируемых примесей большого соотношения водород/сырье не требуется, поэтому, как правило, циркуляция водородсодержащего газа не применяется. В реакторы подается стехиометрическое количество водорода с 10—30% избытком. К катализаторам предъявляются требования высокой селективности (гидрироваться должны только высоконенасыщенные углеводороды) и инертности по отношению к реакции полимеризации. Наиболее эффективны палладиевые катализаторы, нанесенные на окись алюминия или носители на основе окиси алюминия. [c.21]

Змеевики трубчатых печей для термического крекинга и пиролиза являются типичным примером змеевиковых реакторов с теплообменной поверхностью для эндотермических реакций. Конвекционный [c.277]

Аппаратура. Печи пиролиза. Трубчатый пиролизный реактор (печь пиролиза) — основной реакционный аппарат современных пиролизных установок. Главные положительные качества трубчатого реактора — простота конструкции, небольшие эксплуатационные расходы, устойчивость работы. [c.225]

ЮО.Расчет трубчатого реактора пиролиза [9, с. 199-213]. [c.161]

Расчет трубчатого реактора пиролиза - Т,С - [2, с. 199-213]. [c.159]

При необходимости интенсивного перемешивания контактирующих сред реактор снабжают перемешивающим устройством специальной конструкции (например, реактор алкилирования). Иногда реактор выполняют пустотелым в виде змеевика (трубчатая печь для пиролиза углеводородов) или цилиндрического пустотелого сосуда (для коксования). [c.377]

ТРУБЧАТЫЙ РЕАКТОР ПИРОЛИЗА [c.199]

Термический пиролиз дихлорэтана проводят при 480—500°С в реакторе, состоящем из двух вставленных друг в друга труб. Во внутренней трубе установлены горелки, а пары дихлорэтана движутся по кольцевому пространству между трубами. Процесс Может быть также осуществлен в реакторе типа трубчатого теплообменника. [c.137]

Процесс пиролиза проводят в трубчатых печах, точнее в их змеевиках. Змеевики состоят из ряда прямых труб, последовательно соединенных двойниками и обогреваемых снаружи пламенем горелок или форсунок, в которых сгорает газообразное или жидкое топливо. По своим характеристикам такой змеевиковый реактор близок к реактору полного (идеального) вытеснения с программированным тепловым режимом. [c.265]

Трубчатые реакторы пиролиза оказались одними из первых печных устройств, в которых внедрены панельные горелки. В настоящее время для пиролиза нефтяных фракций следует применять печи только с излучающими стенами из панельных горелок. [c.63]

Трудности, связанные с отложением кокса и смол в трубчатых реакторах пиролиза, а также ограниченные возможности подвода больших количеств тепловой энергии в зону реакции и необходимость применения высоколегированных сталей для изготовления труб вызвали развитие термоконтактных методов пиролиза с применением твердых (иногда и жидких) теплоносителей. [c.75]

Трубчатые реакторы пиролиза имеют ряд недостатков, кото- [c.36]

Печь пиролиза трубчатая, 0 = 7—10 т/ч Печь пиролиза трубчатая, 0 = 4,5 т/ч Реактор омедненный, =11,2 м [c.157]

В промышленности хорошо зарекомендовал себя процесс пиролиза бутана в реакторе с кварцевым теплоносителем. В результате пиролиза 100 кг бутана при 943 °С наряду с другими продуктами получается 44,1 кг этилена и 12,5 кг пропилена конверсия составляет 91%. Если при пиролизе основное значение придается пропилену, то целесообразно проводить процесс в трубчатой печи. [c.15]

Пиролиз проводится в противотоке прп температурах 900 — 980 °С (на входе) п 79.5—825 "С (на выходе). Конверсия достигает 95% при времени контакта 0,1—0,3 с. Охлажденные шарики под действием собственного веса падают навстречу потоку горячего воздуха в подогреватель, и образовавшийся кокс (—1%) там сгорает. Выход продукта в реакторе с кварцевым теплоносителем на 25% превышает выход в трубчатом реакторе, [c.26]

Влияние степени разбавления сырья перегретым водяным паром на выход непредельных углеводородов легко проследить по данным пиролиза в лабораторном трубчатом реакторе легкого бензина относительной плотности 0,688, 50% которого выкипает до 73 °С (табл. 5) [1]. [c.21]

В табл. 9 приведены полученные в лабораторном трубчатом реакторе данные о выходе этилена и пропилена при пиролизе бензина в зависимости от давления (температура реакции 700 С, добавка водяного пара 50%). [c.34]

Выход олефинов при пиролизе рассматриваемым методом на 8—10% выше, чем при пиролизе в трубчатых печах выход бутадиена возрастает в два раза. При использовании в качестве теплоносителя перегретого водяного пара, в газах пиролиз , выходящих из реактора, полностью отсутствует двуокись углерода, что также является преимуществом процесса, так как позволяет значительно снизить расходы по очистке и газоразделению. [c.121]

Реакторы вытеснения. Наиболее представительными аппаратами этого типа являются трубчатые реакторы для пироЛиза и термического крекинга углеводородов — змеевики, [c.121]

Основные достоинства трубчатых реакторов для проведения газофазных реакций (в частности, пиролиза и крекинга) 1) интенсивный теплообмен через стенку, регулируемый наружной температурой и подбором диаметра трубки 2) обеспечение оптимального температурного режима процесса (что легко осуществимо при большой длине трубок и позонном подводе теплоты) 3) отсутствие Продольного перемешивания потока, что способствует глубокому превращению сырья с высокой селективностью (характерно для процессов пиролиза и крекинга). [c.122]

Процессы пиролиза, основанные на быстром подводе больших количеств энергии непосредственно к сырью в реакционной зоне, по методам подвода тепловой или иной энергии можно условно подразделить на три группы. К первой относятся процессы, в которых тепловая энергия, необходимая для ведения реакций пиролиза, передается сырью от внутренней поверхности стенки реакционного аппарата или змеевика преимущественно на этом принципе работают трубчатые пиролизные печи и другие реакторы с внешним обогревом. Ко второй группе относятся процессы, в которых тепло, необходимое для реакции, вводится непосредственно внутрь реакционного пространства при помощи [c.24]

Узел реактора. В нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности применяются реакторы различных типов. Для проведения процессов в гомогенной газовой фазе (термический крекинг, пиролиз) служат реакторы, представляющие собой змеевики трубчатых печей. В гомогенной жидкой фазе протекают процессы гидролиза и некоторые конденсационные процессы, для [c.95]

Процесс пиролиза широко применяют для получения этилена и пропилена как сырья для нефтехимической промышленности. Сырьем пиролиза могут служить все составные части нефти, начиная от углеводородных газов и кончая тяжелыми нефтяными остатками. В промышленности процесс пиролиза осуществляют в реакционных аппаратах — трубчатых печах, реакторах с подвижным слоем твердого теплоносителя, реакторах с кипящим слоем твердого теплоносителя. [c.140]

В качестве реакторов процессов термического крекинга и пиролиза используются змеевики, размещаемые в трубчатых печах. В этом случае эндотермическое тепло реакции в аппарате компенсируется подводом тепла от дымовых газов через поверхность змеевика печных труб. Для осуществления пиролиза жидкого и газообразного нефтяного сырья используются многопоточные печи с жаропрочными трубами, позволяющими вести процесс при температуре 750 — 850 " С. [c.637]

Способ работы в основном следующий (рис. 26). Предварительно подогретое сырье для пиролиза подается непосредственно на коксовые шарики, подогретые в трубчатом подогревателе 4 до 650—750°, и подвергается разложению. Образование кокса полностью завершается в примыкающем реакторе 6. Газы пиролиза идут далее в охладитель 10, где они быстро охлаждаются тяжелым маслом. Наконец в колонне 11 они разделяются па газ, бензин, газойль и мазут. Газ идет далее на разделительную установку. Кокс проходит испарительную зону и из нее в бункер подъемника 7, откуда он горячим газом пневматически транспортируется в коксоулавливатель 1. Отсюда коксовые шарики через разделитель 2, где они сортируются, направляются в промежуточный сосуд 3 и далее в коксонагреватель. Газы газлифта очищаются от твердых частиц в циклоне 9 и горячей воздуходувкой 8 возвращаются в буикор газлифта. Результаты работы подобной установки приведены в табл. 29. [c.57]

При 92%-ном превращении бутана выходящий нз реактора газ содержал 37,3% этилена, 6,7% пропилена, 2,0% этана, 1,2% ацетилена, 30,5% метана, 16,6% водорода, 3,5% н-бутана и остальная часть прочие углеводороды. Выход этилена был равен 44,1% и пропилена 12,5% вес. [60]. В процессе с рециркуляцией бутана общий выход этилена и пропилена составил 48,4 и 13,3% соответственно. Указанный выход этилена на 63% больше, а пропилена на 46% меньше, чем полученный в трубчатых печах. Суммарный выход непредельных углеводородов на 15% больше, чем в трубчатых нечах. Последние данные получены в следующих условиях насадка нагревалась в камере сгорания до 1260°, поступала в реактор с температурой 945° и выходила из реактора с температурой 510°. Температура продуктов пиролиза на выходе из реактора нри этом составляла 885°. [c.50]

Одним из основных классификационных признаков промыщ-ленных трубчатых печей является их целевая принадлежность — использование в условиях определенной технологической установки. Так, большая группа печей, применяемых в качестве нагревателей сырья, характеризуется высокой производительностью и умеренными температурами нагрева (300—500 °С) углеводородных сред (установки АТ, АВТ, вторичная перегонка бензина, ГФУ). Другая группа печей многих нефтехимических производств одновременно с нагревом и перегревом сырья используется в качестве реакторов. Их рабочие условия отличаются параметрами высокотемпературного процесса деструкции углеводородного сырья и невысокой массовой скоростью (установки пиролиза, конверсии углеводородных газов и др.). [c.6]

Технологическая схема производства этилового спирта методом сернокислотной гидратации этилена изображена на рис. 7.3. Углеводородная фракция, содержащая 50—60% этилена. 40—48% этана и приблизительно 1% примесей, подается компрессором под давлением 2,5 МПа в нижнюю часть тарельчатого реактора-абсорбера /. орошаемого 96—98%-ной НгЗО . В реакторе поддерживается температура 65—75 С. Теплота абсорбции снимается трубчатыми водяными холодильниками, установленными на каждой тарелке. Для отделения от брызг жидкости газовый поток проходит через насадку, расположенную в верхней части реактора, и на выходе из реактора дросселируется до давления 0,7—0,8 МПа. Затем отходящий газ промывается водой и нейтрализуется 5—10%-ной щелочью в скрубберах 7. После осушки нейтрализованный газ, содержащий более 90% СаНб и 2—4% С2Н4, направляется на установку пиролиза. [c.223]

В книге рассматриваются различные методы пиролиза и перспективы их развития. Подг.обно раабирагт-с.я змеевиковый реактор трубчатой печи, дается обзор существуюи их конструкций трубчатых печей, предназначенных для пиролиза нефтяных фракций, и пути их совершенствования. Приведены также основные положения по методике расчета трубчатых печей пиролиза. [c.2]

Змеевики промышленных печей пиролиза обычно выполняются двухпоточными. Часть труб змеевика расположена в конвекционной камере печи, а часть в радиантной. Для обеспечения нормальной эксплуатации такого трубчатого реактора необходимо, чтобы в конвекционной камере сырье только предварительно нагревалось, а его разложение протекало в радиантной камере. Температура нагрева паров сырья в конвекционной камере обычно не превышает 500—600 °С, Температура в зоне реакции выше — от 750 до 820 °С, в зависимости от вида сырья и выбранного режима процесса пиролиза. Поверхность нагрева всех труб змеевика, расположенных в радиантной камере печи пиролиза, должна быть достаточной для перегрева смеси паров нефтепродуктов и водяного пара, поступающих из конвекционной камеры, до температуры реакции пиролиза и возмещения эггдотермического эффекта реакции. [c.27]

Продолжительность непрерывной работы трубчатого реактора зависит и от характера распределения тепловой нагрузки вдоль реакционной части змеевика особое значение имеет величина теп лового напряжения поверхности нагрева выходных труб (в конце реакционной зоны). При высоких тепловых напряжениях в эгоп части змеевика в результате перегрева газа в пограничном слое Гудет происходить усиленное разложение углеводородов, особенно непредельных, что приведет к быстрому закоксовыванию внутренней поверхности труб. Поэтому для выходных труб змеевика рекомендуется значительно меньшая интенсивность подвода тепла, чем для других его частей. Так, если среднее тепловое напряжение поверхности нагрева радиантной части змеевика при пиролизе бензина 32 000—33 000 ккал м -ч), то для выходных труб (при диаметре труб 114 мм) оно должно быть 11 ООО—12 000 ккал/(м -ч). [c.51]

Для трубчатого лабораторного реактора, длина которого, как правило, невелика, можно принять, что объем паровой фа.чь[ изменяется от входа сырья в зоне реакции до выхода продуктов реакции по линейной зависимости. При этом за длину реакционной зоны принимают участок трубы, в начале которого температура равна условной температуре начала раз.чожения, а по основной его длине практически постоянна, приближаясь к заданной. Так, при осутдестилении в лабораторных условиях пиролиза на установке трубчатого типа длительность контактирования определяется с учетом того, что объем конечных продуктов процесса вследствие большого выхода газа (70—80%) в несколько раз больше объема паров сырья (например, бензина). Таким образом, средний объем паров в реакторе составляет (л/с) [c.84]

В настоящей главе описаны новые мек ды пиролиза нефтяного сырья (с целью получения э нлена и пропилена), которые наряду с пиролизом в трубчатых реакторах можно считать наиболее технически отработанными. [c.112]

Трубчатая печь. На НПЗ и НХЗ с помощью трубчатых печей технологическим потокам сообщается теплота, необходимая для проведения процесса. Трубчатые печи условно разделяются на реакторные, подогревательные и рибойлерные. В реакторных печах (установки термического крекинга, пиролиза) осуществляются процессы превращения углеводородов под влиянием высоких температур. В подогревательных печах сырье нагревается до определенной температуры перед подачей в реактор (установки каталитического крекинга и риформинга, изомеризации, дегидрирования и др.), ректификационную колонну (установки первичной перегонки) или другой аппарат. Рибойлерные печи выполняют функции кипятильника (рибойлера) ректификационных колонн — в эти печи сырье поступает с низа колонн и после нагрева возвращается в виде паров или парожидкостной смеси обратно в колонны. [c.90]

Примерами непрерывных термических процессов являются пиролиз и легкий крекинг в трубчатых печах, контактное коксование. Все эти процессы характеризуются продолжительностью не-прерьптой работы промышленного реактора от одного месяца до года. К непрерывным каталитическим процессам относятся к 1-талитнческиЁ крекинг, каталитический риформинг на платиновых катализаторах и др. Непрерывность, например, ироцесса каталитического крекинга достигается циркуляцией катализатора через систему реактор — регенератор. На установках каталитического риформинга (типа платформинг) катализатор находится в неподвижном состоянии, но побочные реакции уплотнения тормозятся циркуляцией водорода с высоким парциальным давлением. [c.83]

Провести пиро. 1из бензина (без водяного нара) на двух установках в реакторе трубчатого типа и в реакторе с кипящил слоем инертного теп.юносителя (см. с. 157, рис. 05). Режим пн-])олиза 780 °С, т = ] с. Скорость подачи сырья рассчитать по заданному режиму. Сопоставить выход и составы азов пиролиза. [c.149]

На старых установках пиролиза, использующих в качестве сырья керосино-газойлевые фракции, иосле трубчатой иечи установлена необогреваемая реакционная камера, где продукты выдерживают около 40—50 сек с целью дополнительного получения ароматических. Однако такое длительное время контакта вызывает реакции уплотнения и резкое снижение выхода этилена поэтому на современных заводах пиролиза от выносных реакторов отказались. [c.132]

Предложено несколько вариантов пиролиза на твердом теплоносителе. В одних процессах используют движущиеся крупные гранулы теплоносителя. Таков процесс, разработанный Н. А. Бут-ковым, и процесс фирмы Фарбверке Гехст (ФРГ) , схема которого приведена на рис. 43. Характерным для процесса Гехст является способ разогрева теплоносителя вместо непосредственного контакта с воздухом или горячими дымовыми газами, как это практикуется в других системах, поток теплоносителя, частично охладившегося в реакторе 3, пссле пневмоподъемника попадает в трубчатый нагреватель 1. Трубы изготовлены из легированной жароупорной стали и обогреваются потоком дымовых газов, образующихся от сжигания топлива при этом две трети тепла передаются радиацией. Принятая конструкция нагревателя менее эффективна, чем нагревателя контактного типа, но зато в нем исключается возможность неполноты сгорания углерода теплоносителя при высоких температурах. Известно, что в обратимой реакции С + СОз 2СО равновесие сдвигается в сторону образования окиси углерода при высоких температурах. Так, при 600 " С равновесная концентрация СО составляет около 22%, а при 850 С она достигает 93%. Поскольку сам процесс пиролиза протекает при температуре около 700° С, температура теплоносителя должна бЬ(ТЬ не менее 800° С, т. е. вероятность образования окиси углерода очень значительна. [c.134]

Позднее на основе работ К. К- Дубровая Институтом горючих ископаемых АН СССР был разработан процесс окислительного пиролиза нефтяного сырья с целью получения газообразных олефинов. Процесс прошел промышленную проверку иа одной из реконструированных трубчатых установок пиролиза. После нагрева до 600° С в трубчатой печи сырье па выходе в реактор смешивается с нагретой до 400° С паро-кислородиой смесью. Расход кислорода составляет 20%, а расход водяного rapa 10% па сырье (бензпп). [c.142]

Метан и кислород подогревают до 600 С в трубчатых печах 1 и 2, обогреваемых газом, соответственно, и поступают в реактор 3. Из реактора пирогаз с температурой после закалки водой 80°С проходит полый, орошаемый водой, скруббер 4 и мокрый электрофильтр 5, в которых из газа осаждаются сажа и смола. Затем пирогаз охлаждается водой в холодильнике непосредственного смешения 6, промывается в форабсорбере 7 небольшим количеством диметилформамида (ДМФА) и поступает в газгольдер 8. Вода, стекающая из реактора 3, скруббера 4 и электрофильтра 5, содержащая сажу, поступает в отстойник 9, из которого водный слой возвращается в реактор для закалки, а собранная сажа с примесью смолы направляется на сжигание. Газ из газгольдера 8 сжимается в компрессоре 10 до давления 1 МПа и подается в абсорбер 11, где из него ДМФА извлекается ацетилен. Непоглощенный газ, состоящий из водорода, метана и оксидов углерода, поступает в скруббер 12, орошаемый водой, в котором из газа улавливается унесенный газом ДМФА. Оставшийся газ используют как топливо или в качестве синтез-газа. Раствор ацетилена в ДМФА из абсорбера 11 проходит дроссель 13, где давление снижается до 0,15 МПа, и поступает в десорбер 14. Десорбированный из раствора ацетилен промывается в скруббере /5 водой и выводится с установки. Основным аппаратом в производстве ацетилена окислительным пиролизом метана является реактор. [c.256]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология