Применение алкилатов

Для облегчения расчетов обычно выбирают наиболее значимые эксплуатационные показатели качества и наиболее массовые (т.е. высокотаннажные), так называемые базовые компоненты топлива. Для высокооктановых автобензинов в качестве наиболее значимых показателей качества принято считать детонационную стойкость и испаряемость, а в качестве базовых компонентов - бензиновые фракции многотоннажных процессов прямой перегонки, каталитического риформинга, каталитического крекинга, гидрокрекинга, реже термодеструктивных процессов. Для улучшения тех или иных характеристик смеси бензиновых компонентов применяют высокооктановые компоненты-добавки, такие, как алкилаты, изомеризаты, эфиры, и низкокипящие углеводороды бутановую, изобутановую, изопента-новую, пентан-амиленовую фракции, газовый бензин, бензол, толуол и т.д., а также этиловую жидкость и присадки. Детонационная стойкость является часто решающим показателем, определяющим компактный состав товарных высокооктановых автобенэинов. Требуемая высокая детонационная стойкость достигается, во-первых, использованием наиболее высокооктановых базовых бензинов и увеличением их доли в компонентном составе автобензина, во-вторых, добавлением высокооктановых компонентов и, в-третьих, применением антидетона-ционных присадок в допустимых пределах. При разработке рецептуры товарных высокооктановых автобенэинов следует оперировать октановыми числами не чистых компонентов, а смесительной их характеристикой, т.е. октановыми числами смешения стремиться обеспечить равномерность распределения детонационной стойкости по фракциям и, хотя это не предусмотрено в современных ГОСТ, желательно, чтобы < содержание ароматических углеводородов составляло не более 45 -50% и бензола - не более 6%. Для удовлетворения требований по их испаряемости, т.е. по фракционному составу и давлению насыщенных паров, в базовые компоненты, как правило, вводят низкокипящие компоненты. Выбор базовых высокооктановых и низкокипящих [c.216]

Одно из ведущих мест среди вторичных процессов нефтепереработки принадлежит процессу каталитического крекинга тяжелых дистиллятных фракций на мелкодисперсных катализаторах. Целевым назначением процесса является получение высокооктанового бензина. Газы, богатые бутан-бутиленовой и пропан-пропиленовой фракциями, находят широкое применение в качестве сырья для производства высокооктанового компонента бензина — алкилата, а также в производстве синтетического каучука и в нефтехимии. [c.37]

Применение количественных методов оптимизации при приготовлении бензинов получило распространение на нефтеперерабатывающих заводах. На этой основе не только решаются задачи приготовления требуемого качества продукта самым дешевым способом, но и выявляются наиболее целесообразные для данного производства процессы получения компонентов бензина. Например, октановое число и приемистость к топливу алкилата выше, чем октановое число и приемистость изомеризата, но и стоимость алкилата выше. Возникает вопрос о перспективности способов получения компонентов бензина алкилированием и изомеризацией, но решение вопроса возможно после обсуждения вариантов смешения. Различные варианты смешения должны учитывать вовлечение в компаундирование наборов других компонентов, а также возможность добавления этиловой жидкости. Например, на одном из заводов для приготовления этилированного бензина АИ-93, сме- [c.205]

В процессе в качестве катализатора применяют 96—98 %-ную, считая на моногидрат, серную кислоту. Расход катализатора на 1 т алкилата зависит от содержания олефинов в сырье для пропиленового сырья — 190 кг, для бутиленового сырья — от 80 до 100 кг, для амиленового сырья — 120 кг. Объемное соотношение кислота углеводороды поддерживается в реакционной зоне от 1 1 до 2 1. Поскольку кислотные свойства серной кислоты в растворе углеводородов значительно выше, чем в воде, снижение активности катализатора при алкилировании будет зависеть от разбавления ее водой. Поэтому нужна тщательная осушка сырья перед подачей в зону реакции. Концентрация кислоты понижается также за счет накопления в ней высокомолекулярных соединений. Применение более концентрированной кислоты приводит к окислению углеводородов, осмолению продуктов, выделению диоксида серы и снижению выхода алкилата. При меньшей концентрации идет реакция полимеризации олефинов с образованием разбавленной серной кислоты, корродирующей аппаратуру. В серной кислоте должны отсутствовать примеси, такие, как соединения железа, например сульфат трехвалентного железа, снижающие эффективность процесса. [c.60]

Алкилат является ценным компонентом высококачественных бензинов, так как состоит из парафиновых углеводородов изостроения, отличающихся высокой детонационной стойкостью, хорошей приемистостью к ТЭС, незначительным различием значений октанового числа (определяемого разными методами) и малым нагарообразованием. Применение алкилатов- для этой цели делает алкилирование одним из важнейших процессов современной нефтепереработки. Их качество и выход зависят от состава олефинового сырья, условий процесса и типа катализатора. [c.303]

Таким образом, использование алкилата как высокооктанового изокомпонента позволяет выпускать товарные автобензины не только с высокой детонационной стойкостью, но и с меньшим содержанием в них ароматических углеводородов. Сдерживающим фактором широкого применения алкилата является дефицит сырья и высокая его стоимость. [c.109]

Процесс бутамер, по-видимому, будет использоваться для эффективного и экономичного производства изобутана изомеризацией н-бутана при минимальных капиталовложениях. Этот процесс удовлетворит растущую потребность в изобутане, являющемся сырьем для алкилационных установок. Потребность эта, несомненно, будет расти и за счет увеличивающегося применения алкилата как компонента автомобильных бензинов. [c.198]

В методе с применением газообразного ЗОз иногда бывает целесообразным добавлять к некоторым алкилатам остатки серной кислоты (от 5 до 15% от веса углеводорода) для снижения вязкости смеси во время реакции и улучшения цвета конечного продукта [35, 791. [c.535]

Продукты изомеризации легких парафиновых углеводородов находят широкое применение. Изопентан используют для получения изопренового каучука. Специальное производство изобутана позволяет значительно увеличить выпуск алкилата на нефтеперерабатывающих заводах. В результате изомеризации легких прямогонных бензиновых фракций значительно улучшаются анти-детонационные характеристики автомобильных бензинов [6]. [c.294]

Результаты пробегов с применением промотора суммированы в табл. 24 изменения углеводородного состава алкилата приведены в табл. 25. [c.87]

Применение бокситной очистки приводит к резком уменьшению коррозии и образования осадков в аппара туре фракционирующей системы, освобождению от водь сырьевого потока изобутановой колонны, сокращении эксплуатационных расходов по очистке алкилата, повы шению приемистости алкилата к этиловой жидкости В связи с уменьшением коррозии и загрязнения аппара [c.134]

В качестве сырья в процессе алкилирования возможно Применение различных олефинов (пропилена, бутиленов, амиленов) и изопарафинов (изобутана, изопентана). Наиболее высококачественный алкилат получается при алкилировании изобутана бутиленами. Поэтому до тех пор, пока основным назначением процесса алкилирования было получение высокооктанового компонента авиационных бензинов, практически единственными видами сырья для алкилирования были изобутан н бутилены. [c.142]

Расход серной кислоты при использовании Для алкилирования амиленов возрастает по сравнению с применением бутиленов. В связи с этим, а также из-за высокой ценности для нефтехимии, амилены в настоящее время вовлекаются в алкилирование в ограниченных ко-личествах. Применяются они только при повышенном спросе на алкилаты на заводах, располагающих излишками амиленов. [c.149]

На рис. У1-27 показана схема регулирования ректификационной колонны с двумя кипятильниками для получения алкилата с контролем качества нижнего продукта. Применение ацализатора качества в схеме регулирования позволило стабильно подде,ржи-вать в алкилате содержание изобутана в пределах 0,8—1,2% [21]. [c.336]

Применение избытка изопарафина подавляет все побочные реакции и положительно влияет на выход алкилата, содержание в нем целевой фракции, ее октановое число и расход катализатора. Поскольку чрезмерный избыток изопарафина ведет к повышению экономических затрат на его регенерацию, оптимальным оказался избыток, соответствующий мольному отношению изопарафин олефин в исходной смеси от 4 1 до 6 Е [c.264]

Ценность приведенных выше литературных данных заключается в возможности априорного подбора оптимальных условий для получения алкилатов необходимого состава, так как они дают ответ на вопрос, что получается в зависимости от сочетания тех или иных факторов. Более важным и сложным представляется выяснение вопросов, почему получается тот или иной состав продуктов. Выяснение этих вопросов связано с изучением тонкого механизма процесса алкилирования, что стало возможным с применением современных физических и физико-химиче-ских методов. [c.62]

Способ приготовления катализатора и применение хлористого этила заметно влияют на степень превращения этилена, выход алкилата и удельный расход хлористого алюминия (табл. 4.17). [c.128]

Выяснение механизма алкилирования и лучшее его понимание открывают путь к повышению эффективности экспериментальных )абот, разработке более современных катализаторов на основе Р, улучшению условий проведения целевого процесса, массопереноса и т. д. Особенно важно, что, зная механизм, можно понять причины образования алкилата более высокого качества в случае применения НР, чем при сернокислотном алкилировании. [c.33]

В настоящее время промышленность выпускает тонкую прочную ткань с отверстиями диаметром 0,074 мм. Ее можно использовать в конических центрифугах для удерживания кристаллов размером 75 мкм. Прежде на заводах эксплуатировались центрифуги, имеющие фильтрующую ткань с отверстиями диаметром 0,38 мм, на которой задерживались кристаллы размером 400 мкм. Применение фильтра с меньшими отверстиями позволяет увеличивать количество удерживаемых кристаллов. Это обстоятельство, а также использование кристаллизатора, который позволяет более эффективно выделять алкилат, значительно улучшает технико-экономические показатели установки. [c.248]

Изориформинг - Комбинированный процесс гидрокрекинга и риформинга тяжелых бензиновых фракций (фракции 105-180 или 140-180°С) и предназначен для получения автомобильного бензина сорта АИ-93 без применения алкилата и изомеризата. Давление процесса 50-100 ат. [c.78]

Развитие реактивной авиации неизбежно приведет к сшхжению потребления алкилата [223]. Недостатком применения алкилата как компонента автомобильных топлив является высокая стоимость [c.120]

Полимеризацию этилена можно вестн также в растворителя, (например, в метаноле) при 110—120 под давлением до 300 сип. Получается воскообразный продукт молекулярного веса 2000-3000 (люполен N, ранее именовавшийся воском А, фирма IG) В последнее время появилась возможность проводить полимеризацию по методу Циглера при атмосферном давлении, с применением алкилатов металлов в качестве катализаторов. Полу-чае.мые высокополимеры особенно пригодны для производств ( пластических масс, например госталена (Хехст). [c.472]

Трифторид бора является активным катализатором в случае применения спиртов, олефинов и фторпроизводных, тогда как с другими алкилгалогенидами он проявляет слабые каталитические свойства. Подобное различие реакционной способности объясняется тем, что ВРз из-за стерических затруднений слабо соединяется с С1 или Вг(ВС14 в отличие от Вр4 весьма несто-ек) Присоединение к ароматическим углеводородам алкилирующих агентов, имеющих несколько различных функциональных групп, даст возможность при изменении условий получать с разной степенью селективности те или иные продукты. Следует отметить, что состав алкилата при этом в значительной степени определяется природой катализаторов [c.18]

Товарные алкилаты, получаемые большей частью путем низкотемпературного каталитического алкилирования бутенов изобутаном, являются целиком парафиновыми углеводородами. В противоположность бензинам прямой гонки и крекинг-бензинам парафиновые углеводороды алкилатов сильно разветвлены и представлены, главным образом, триметилпента-нами. Как показывает табл. I, состав их зависит от катализатора, примененного для алкилирования (Глазго и др. [3]). [c.48]

При алкилировании изобутана пропиленом при 30° в присутствии 98 %-ной серной кислоты [29] была получена гептановая фракция с выходом 62—70%, состоявшая приблизительно из 85% 2,3-диметилпентана и 15% 2,4-диметилпентана, триметилпентанов было выделено 12% пропан не обнаружен. Алкилирование пе шло при использовании 97 %-ной серной кислоты при температуре 20°. Вместо алкилатов при 20° получались моноизопропиловый эфир серной кислоты и смешанные полимеры (т. е. олефины и парафины). Алкилирование идет при 20° лишь при применении 101,7%-ной кислоты. Выход алкилата составлял при этом 215% вес., 90% алкилата выкипало выше 150°. [c.322]

Реакцией алкилирования изопентана пропиленом в присутствии гидрата фтористого бора или комплекса фтористый борфосфорпая кислота при комнатной температуре был получен алкилат с выходом 168—175% вес. на олефин [48в]. При применении последнего из указанных катализаторов при температурах —10°, —5°, 0° и 20° были получены выходы алкилата 120, 156, 181 и 180% соответственно. Более половины полученных октанов (выход октановой фракции около 30 % от теоретического) при более высоких температурах составлял 2,3-диметилгексан остальная часть алкилата представлена главным образом 2,4- и 2,5-диметилгек-сапами. [c.329]

Впоследствии более стойкие алкилаты были получены в результате замены толуола бензолом с использованием для алкилироваиия полипропилена вместо триизобутилена (благодаря этому вводилась более стойкая пторичная алкильная группа) и применения более четкого фракционирования конечного продукта. Эти более новые алкилаты напоминают но легкости сульфирования толуол. Однако они отличаются тем, что к ним не применима методика перегонки при парциальном давлении для завершения реакции сульфирования, так как они имеют высокие пределы выкипания и склонность к потемнению и расщеплению, если применяются температуры выше 70 , особенно в присутствии серной кислоты. Кроме того, эти углеводороды лишь с трудом образуют полисульфокислоты или сульфоны и значительно не расщепляются при обработке их концентрированным олеумом и даже серным ангидридом, что обеспечивает применение последнего в качестве сульфирующего агента в виде разбавленных газовых смесей. Следовательно, применение таких сильных сульфирующих агентов пе только возможно, ио и представляется единственным практически применимым методом для достижения полного сульфирования без использования большого избытка кисло гы. При применении серного ангидрида фактические выходы приближаются к теоретическим. [c.534]

Применение в качестве высокооктанового компонента МТБЭ вместо алкилата позволит снизить октановое число изомеризата и увеличить его долю в составе неэтилированного бензина АИ-93 или использовать бензин каталитического риформинга с более низкими аншдетонационны-ми свойствами, что позволит увеличить его выход и тем самым расширить общий объем выработки бензинов. [c.167]

Бензины А-72, А-76 и АИ-93 выпускают незтилированными и этилированными. Последние содержат в своем составе высокотоксичные антидетонационные жидкости на основе ТЭС или тетраметилсвинца (ТМС). Применение таких жидкостей позволяет эконаиить дефицитные высокооктановые компоненты типа алкилата и толуола. При работе с этилированными бензинами предъявляются более высокие требования безопасности труда, поэтому такие бензины в отличие от неэтилированных окрашивают на нефтепферабатываюии х заводах в различные цвета А-72 — в красный, А-76 - в желтый, АИ-93 - в оранжево-красный. [c.13]

Наиболее массовым нефтепродуктом в США является автобензин. За последние годы был принят ряд законов, ограничивающих использование в бензинах антидетонационных присадок на основе свинца, поскольку образующиеся при сжиганий таких бензинов соединения свинца загрязняют атмо сферу, а главное быстро отравляют катализаторы дожига выхлопных газов В 1984 г. потребление бензина, не содержащего свинцовых антидетонаторов достигло 62% от общего его потребления, а к 1990 г. должно возрасти до 70—90% (табл. П.10). Однако отказ от использования свинцовых антидето наторов не означает снижения требований к октановым числам бензина которые вследствие необходимости повышения топливной экономичности, ав томобилей должны оставаться на достаточно высоком уровне (табл. П.10 11.11). Поэтому в целях увеличения производства высокооктановых компо нентов бензина (риформата, алкилата, крекинг-бензина н др.) цреддолагается повысить мощность и жесткость процесса каталитического риформинга, в том числе за счет дальнейшего увеличения числа установок, работающих на би- и полиметаллических катализаторах (76,3% в 1983 г.), а также строительства установок непрерывного риформинга. Предусматривается расширить мощности традиционных процессов производства высокооктановых компонентов бензина (алкилирование, изомеризация) и новых каталитических процессов, например получения димеров пропилена (димерсол). Намечается также заметно повысить октановое число крекинг-бензина в результате применения в процессе ККФ специальных новых катализаторов. [c.29]

В промышленности алкилированию чаще всего подвергают изобутан и значительно реже изопентан. Из олефинов наибольшее применение как алкилирующие агенты нашли н-бутилены (смесь 1- и 2-изомеров), которые с изобутаном дают алкилат, богатый углеводородами Са и часто называемый просто изооктаном. Нередко в качестве сырья берут бутан-бутиленовую фракцию крекинг-газов, содержащую все необходимые реагенты и очищеннук> от бутадиена. [c.264]

Вместе с тем НР имеет и ряд серьезных недостатков, ограничивающих его использование большая летучесть и токсичность сильное корродирующее действие, что диктует неоДходимость применения специальной дорогостоящей аппаратуры сильное изомеризующее действие образование в процессе алкилирования растворимых в алкилате полимеров, которые при перегонке концентрируются в остатке в виде вязких продуктов. [c.23]

Использование в качестве алкилирующих агентов полифуикцно-нальных соединений часто приводит к получению аномальных продуктов реакции. Подобные синтезы не нашли широкого применения в промышленности, что может быть объяснено сравнительно высокой стоимостью исходных соединений, сложностью состава алкилата и отсутствием спроса на получаемые конечные вещества. Такие реакции привлекают внимание с точки зрения выявления зависимости реакционной способности от структуры и химического состава. [c.133]

V При производстве этил-, пропил- или додецилбензолов редакционную массу алкилирования бензола олефинами в присутствии хлорида алюминия очищают от катализатора водно-щелочной обработкой при температуре 10—20°С. Многократная промывка дает значительный объем сточных вод. Так, при производстве 1 т алкилбензола получается 10—12 сточных вод.- Чтобы уменьшить количество последних и полностью извлечь катализатор из реакционной массы процесса, предложено использовать ионообменные смолы/ КУ-2 в Н+ и натриевой формах, анионит АВ-Г6-ТС в ОН- форме [248], анионообменные смолы АВ-17, катионообменные ткани в Н+форме, анионо-обменные ткани в ОН-, РО= б-формах [249]. [ Эти материалы являются эффективными ионообменными сорбентами при очистке алкилатов от хлоридов алюминия. При времени контакта 10—12 мин, температуре 60—70°С коэффициент. извлечения хлорида алюминия практически составляет 100% (в статичес ких условиях). Экспериментальные данные, полученные в динамических условиях, показали, что максимальная объемная скорость подачи алкилата не должна превышать, 9—10 м /м ионита, так как возможен механический унос последнего. Применение ионообменных тканей и нетканых материалов позволяют в 2—3 раза повысить объемные скорости потока при 100%-ном извлечении. [c.261]

Минимальное отношение изобутан олефины, при котором удается проводить сернокислотное алкилирование, составляет около 3 1, при этом очень велик расход серной кислоты (до 250 кг/т алкилата). Повышение отношения изобутан олефины на границе раздела фаз непрерывно повышает выход и качество алкилата и снижает расход кислоты до очень высоких — порядка 400—700 1 — значений. Концентрация изобутана на выходе из ре-аетора не должна быть меньше - 60% масс. При применении в качестве катализатора фтористого водорода в.следствие значительно лучшей растворимости в нем изобутана требования к концентрации изобутана значительно ниже, хорошие результаты алкилирования получаются при меньших соотношениях концентраций изобутана и олефинов, но и в этом случае повышение концентрации изобутана повышает качество алкилата и его выход. [c.186]

Технологическая схема процесса, разработанного фирмой Shell Oil, с непрерывной регенерацией катализатора представлена на рис. 4.12. Сырье подвергают осу лке в аппаратах 1 и подают в реактор 2. Реакционная масса разделяется вотстойнике 4, из которого часть катализатора рециркулирует в реактор 2, а часть поступает в регенератор 3, соединенный с реактором 2. Углеводородный поток фракционируют в деизобутанизаторе 5 и депропанизаторе 6. Алкилат после испарителя 7 подвергают щелочной и водной промывке в скрубберах 8. Благодаря применению регенерации расход катализатора снижается на 90%. [c.128]

С отказом От применения ТЭС в автобензинах ценность пропиленового алкилата значительно снижается. Поэтому в процессе Триолефин пропилен диспро-порционируют в этилен, поступающий в производство днизопропилового алкилата на хлористом алюминии, и в 2-бутен, применяемый для фтористоводородного алкилирования изобутана. Смесь этих алкилатов имеет октановое число 110,1 по сравнению с 102,7 (плюс 0,8 мл/л ТЭС) пропиленового алкилата. [c.131]

Практическое применение F3SO3 или FSO3H в качестве промоторов фтористоводородного алкилирования будет зависеть от потребности в увеличении октанового числа алкилата. Дополнительные преимущества, получаемые от производства алкилата более высокого качества, должны быть достаточно велики, чтобы оправдать затраты на строительство и эксплуатацию необходимого холодильного оборудования. В настоящее время, однако, можно улучшать качество бензина менее дорогостоящими методами, например за счет ужесточения режима риформинга. Однако если потребность в высокооктановом, неэтилированном бензине увеличится значительно, использование промоторов в процессе фтористоводородного алкилирования может оказаться вполне оправданным. [c.72]

Применение низкой температуры обусловлено увеличением равновесного выхода разветвленных алканов и снижением роли (Юбочных реакций Р-расщепления промежуточных ионов, сульфирования и окисления. Повышенное давление необходимо для поддержания реакционной смеси в жидком сос тоянии. При соотношении кислота углеводороды 1 —1,5 ,остнгается полное увлечение углеводородной фазы в эмульсию. Избыток изобутана способствует подавлению процессов полимеризации и увеличению выхода алкилата. [c.264]