Технологическая схема адсорбции FeO

Практически все технологические схемы адсорбции на цеолитах одинаковы. Сырье, прошедшее гидроочистку для удаления веществ, которые могут необратимо адсорбироваться на цеолитах, подают через теплообменники и нагреватели (испарители) в блок адсорберов. Процесс проводится при 300—400 °С и обы чно под повышенным давлением. [c.190]

Введение противоточно-ступенчатой технологической схемы. адсорбции вместо перекрестно-ступенчатой более чем в 2 раза сокращает необходимый расход адсорбента. Воспользовавшись тем, что отношение величин при адсорбции одного и того же веществу на двух активных углях равно отношению их адсорбционных объемов Уа, а константы адсорбционного равновесия на ряде углеродных адсорбентов очень близки между собой, можно пересчитать дозу, найденную для одного активного угля, на дозу другого активного угля при помощи соотношения [c.111]

В связи с этим особое значение приобретает изучение таких вопросов, как химическая природа и структура адсорбента, температурная зависимость адсорбции, влияние природы газов носителей, кинетика и динамика адсорбционного процесса, хроматографическое разделение смесей благородных газов, разработка технологических схем адсорбции. [c.83]

Основные секции установки следующие адсорбции и десорбции отпаривания растворителя из пульпы засмоленного адсорбента регенерации адсорбента регенерации растворителя из растворов рафинатов I и П. Технологическая схема установки представлена на рис. Х-1. [c.93]

До недавнего времени разделение жидких гомогенных смесей осуществлялось только с помощью таких широко известных процессов, как перегонка, адсорбция, экстракция, кристаллизация, дистилляция и т. п. Однако эти методы имеют ряд существенных недостатков — сложность и громоздкость аппаратуры и технологических схем, большие эксплуатационные затраты, необходимость использования высоких или очень низких температур и т. д. Кроме того, в ряде случаев названные методы разделения оказываются вообще непригодными. Подобных недостатков в значительной мере лишены мембранные методы разделения жидких смесей, в том числе обратный осмос и ультрафильтрация, которые в настоящее время завоевывают самые широкие сферы применения. Обратный осмос и ультрафильтрация часто не только более дешевы, чем такие методы, как перегонка, экстракция, выпаривание и др., но н способствуют решению задач по улучшению качества продукции и использованию сырья, материалов, топлива, электрической и тепловой энергии, а также создают новые возможности использования вторичных сырьевых ресурсов и отходов. [c.277]

Применение активированного угля и других твердых поглотителей. Однако метод адсорбции и разработанные согласно этому технологические схемы имеют ограниченное применение—лишь для извлечения из сухих газов целевых компонентов, содержащихся в незначительном количестве, например, пропана, этана и т. п. [c.201]

При проектировании химических производств ведущая роль принадлежит инженеру-технологу и инженеру-механику. Инженер-технолог разрабатывает технологическую схему производства, а инженер-механик подбирает типовое и разрабатывает нетиповое оборудование. Аппараты и машины химических производств предназначаются для осуществления в них какого-либо одного или одновременно нескольких химических, физических или физико-химических процессов (химическая реакция, испарение, конденсация, кристаллизация, выпарка, ректификация, абсорбция, адсорбция, сушка, смешивание, измельчение и т, д.). [c.4]

Экстракция из пористых твердых тел, растворение, кристаллизация, адсорбция и сушка, широко используемые в технологии контактных масс, относятся к массообменным (диффузионным) процессам. Наиболее часто, практически во всех технологических схемах, применяют сушку различных материалов. [c.96]

На рис. 3.7 представлена технологическая схема процесса изомеризации алкенов фракции Сб—С, бензина термического крекинга (30—100 °С). Сырье подают в адсорбер /, заполненный окисью кремния. Адсорбцию проводят при 137 °С и 0,035 МПа. 1-Алкены вытесняют в адсорбере 1 ранее сорбированный нонан, который затем используют в качестве десорбента в аппарате 2. В адсорбере / [c.82]

Поскольку большинство органических примесей диоксида углерода хорошо растворимо в воде, а этиловый спирт растворяется в ней в любых соотношениях, практически все ранее применявшиеся и современные технологические схемы очистки диоксида углерода спиртового брожения предусматривают промывку его водой. Дальнейшая очистка возможна окислением растворами перманганата или бихромата калия, адсорбцией на активном угле, силикагеле и цеолите типа ЫаА. По эффективности очистки углекислого газа от примесей сорбенты можно расположить в следующий ряд активный уголь>силикагель>вода>раствор перманганата калия>раст-вор бихромата калия>синтетический цеолит МаЛ. [c.392]

Технологические схемы. Наиболее распространена в настоящее время схема восстановления качества нефтепродуктов со стационарным слоем адсорбента. При этом используется обычная схема и обычная аппаратура для адсорбции на стационарном адсорбенте. Адсорбент периодически регенерируют путем нагрева и продувки горячим газом, например воздухом. Если восстанавливают качество тяжелых нефтепродуктов, например, удаляют воду из масел, то регенерацию адсорбента проводят и другими способами — отдувкой водяным паром, отмывкой растворителями. В будущем могут найти применение и новые варианты процесса, основанные на других методах регенерации, например путем изменения давления в системе. Адсорбционные процессы с подвижным адсорбентом в настоящее время не применяются, хотя по интенсификации восстановления они более перспективны. [c.264]

Добавляя к носителю акцептор электронов, т. е. создавая Р-проводник , можно значительно ускорить стадию адсорбции этилена. Добавка примеси донорного типа повышает активность адсорбции каталитического комплекса к носителю. Не исключено, что таким путем можно синтезировать однокомпонентные высокоактивные катализаторы, необходимые для реакций, проводимых в жестких условиях, например, для полимеризации этилена в растворе. Использование таких комплексных катализаторов, не требующих добавления металлорганических соединений в реакционный объем, позволило бы упростить технологическую схему процесса получения ПЭ в растворе. Катализаторы такого типа, возможно, послужили бы основой нового класса иммобилизованных катализаторов . [c.187]

Технологическая схема очистки сточных вод, использующая последовательное сочетание пенной сепарации и адсорбции, [c.263]

Технологическая схема. Технология адсорбционного извлечения жидких парафинов включает две основные стадии I) адсорбцию — селективное поглощение цеолитом н-алканов 2) десорбцию — удаление из слоя цеолита поглощенных углеводородов. На промышленных установках чаще всего применяется вытеснительная десорбция через слой цеолита пропускают вещество, которое способно, проникнув в пары цеолита, адсорбироваться в них и вытеснить парафины в качестве вытеснителя используются низкомолекулярные н-ал-каны и алкены, двуокись углерода, аммиак и др. [c.142]

Рис. У-З. Технологическая схема очистки газа от НаЗ адсорбцией на активированном угле

В заключение следует отметить, что в зависимости от характера и концентрации загрязнений в сточной воде, а также требований к качеству очищенной воды описанная технологическая схема адсорбционно-ионообменной доочистки сточных, вод может претерпевать определенные дополнения и изменения на отдельных этапах обработки стоков. Это касается аппаратурного оформления отдельных этапов схемы, выбора адсорбентов и ионообменных смол, методов их регенерации, рационального сочетания, а также реагентов, используемых для регенерации ионитов. Так, использование в качестве адсорбента гранулированных активных углей с гранулами размером 1,5—4 мм вместо активного микропористого антрацита, частицы которого имеют размеры 0,2—1,0 мм, делает нерациональным проведение процесса адсорбции в псевдоожиженном слое, поскольку большие скорости псевдоожижающего потока сточных вод требуют и соответствующего увеличения высоты слоя для сохранения необходимого времени контакта адсорбента с жидкостью. В этом случае наиболее целесообразно использование аппаратуры с плотным слоем активного угля, неподвижным или движущимся в колонне противотоком к направлению движения очищаемой воды. В такой схеме осветление и фильтрование воды производится до стадии адсорбции. На особенно крупнотоннажных установках, предназначенных для очистки более 1000 сточных [c.252]

Анализ данных табл. 3.8 показывает, что при перекрестноступенчатой технологической схеме адсорбции растворенных веществ основной расход адсорбента приходится на последние ступени установки, т. е, когда остаточная концентрация приближается к Ск и а ак. Поэтому, несмотря на многократную экономию адсорбента по сравнению с одноступенчатой схемой, значительная часть адсорбента выводится из процесса (направляется на регенерацию) с практически неиспользованной адсорбционной емкостью, т. е. при йк/ао< 1. В особенности этот недостаток существенен, если изотерма адсорбции в области низких концентраций вогнута к оси концентрации (рис. 3.18). В этом случае удельная адсорбция, равновесная с относительно высокими концентрациями органических веществ в растворе, не намного превыщает ак, и, следовательно, отработанный адсорбент в ряде ступеней адсорбции выводится с практически неиспользованной адсорбционной емкостью. [c.108]

В некоторых технологических схемах очистки сточных вод от небольнП Гх количеств ПАВ используют порошкообразные активные угли. Адсорбцию проводят в аппаратах с перемешиванием. Степень использования емкости адсорбента в таких аппаратах обычно низкая, уголь после адсорбции ПАВ не регенерируют. [c.217]

Технологические схемы современных адсорбционных отбензини-вающих установок отличаются от схем недавнего прошлого применением значительно меньших по размеру и иных по форме адсорберов, сокращением продолжительности адсорбционного цикла до 24—45 мин вместо 2—4 ч, регенерацией адсорбента горячим газом вместо перегретого водяного пара и, наконец, применением более совершенных современных зернистых адсорбентов (силикагель, сочетание силикагеля с активированным углем и др.). Сравнительно небольшие размеры адсорберов и малая продолжительность циклов адсорбции приводят к тому, что полная замена адсорбента требуется лишь после 1—2 лет его работы, резко снижаются эксплуатационные расходы и себестоимость газового бензина. Замена регенерирующего агента — водяного пара — горячим газом уменьшила расход топлива почти в 8 раз по сравнению с расходом на угольно-адсорбционных установках, так как на превращение воды в пар требуется значительно больше тепла, чем на подогрев газа. [c.167]

Расчеты и накопленный фактический материал показывают, что применение полупроницаемых мембран может дать значительный экономический эффект в сложившихся традиционных производствах, открывают широкие возможности для создания принципиально новых, простых и малоэнергоемких технологических схем (особенно при сочетании с такими широко распространенными методами разделения, как дистилляция, адсорбция, экстракция и пр.), для улучшения качества продукции и позволяет использовать различные отходы. А тот эффект, который может дать широкое применение обратного осмоса и ультрафильтрации для решения, например, важнейшей технической и экологической проблемы современности — защиты окружающей среды от загрязнений, даже трудно переоценить. [c.8]

Процессы выделения н-парафинов на цеолитах получили значительное распространение. В США в эксплуатации находится 10 таких установок общей производительностью свыше 400 тыс. т/год, в ФРГ — 3 установки общей производительностью 140 тыс. т/год. Есть установки и в других странах. В СССР разработан процесс выделения жидких парафинов путем адсорбции в псевдоожиженном слое микросферичеокого паростойкого цеолита СаА [26]. Принципиальные технологические схемы выделения н-парафинов на цеолитах и более подробные данные об этих процессах собраны в монографии И. В. Кельцева [23]. [c.282]

Технологическая схема установки непрерывной адсорбционной очистки дана на рг.с. 2.69. Установка состоит из секций адсорбции и десорбции отпарки растворителя из пульпы засмо- [c.245]

Один из наиболее эффективных и универсальных методов очистки и разделения газовых и жидких сред — адсорбционный метод, связанный с механизмом физико-химического взаимодействия адсорбента и адсорбата. Однако успешное внедрение его в промышленность зависит, в частности, от эффективности эксплуатируемых и проектируемых адсорбционных установок, совершенствования действующих процессов, инженерных методов расчета равновесия систем адсорбент — адсорбат, кинетики в отдельном зерне адсорбента и динамики макрослоя адсорбентов, конструктивных решений и методов оптимизации циклических адсорбционных процессов. Основными особенностями циклических адсорбционных процессов являются их многостадий-ность (стадии адсорбции и десорбции целевых компонентов, стадии сушки и охлаждения, адсорбентов, т. е. стадии, взаимно влияющие одна на другую), разнообразие типов технологических схем, различие энергозатрат для проведения стадий процесса. Вследствие этого важным звеном разработки циклических адсорбционных процессов как на этапе проектирования, так и на этапе промышленной эксплуатации служит выбор оптимальных вариантов аппаратурного оформления процессов, режимов проведения различных стадий процесса для конкретных условий применения. Выполнение указанных задач полностью определяет технико-экономические оценки выбираемых вариантов. [c.4]

Основные направления развития технологии адсорбции - это подбор и совершенствование адсорбентов и способов оформления технологических схем процесса. Организация сорбционного процесса может o yщe твJ ять я разными способами - в реакторах смешения (контактная очистка) или в реакторах вытеснения (перколяционная очистка). В качестве адсорбентов обычно используются пористые твердые вещества в мелкодисперсном или гранулированном виде. [c.168]

Принципиальная технологическая схема конверсии метана природного газа для производства азотоводородной смеси, применяемой в синтезе аммиака, показана на рис. 25. Природный газ под давлением около 4 МПа проходит подогреватель и подвергается очистке от серосодержащих соединений каталитическим гидрированием их в сероводород с последующей адсорбцией НзЗ. Очищенный газ смешивают с водяным паром в соотношении 3,7 1, подо- [c.76]

Рассмотрены основные процессь[ очистки природного газа от кислых компонентов (сероводорода, диоксида углерода и меркаптанов) и производство серы методом Клауса. Приведены классификация и технологические схемы установок очистки и разделения углеводородных газов. Изложены основные принципы выбора поглотителей для очистки гаэа и обоснована стратегия выбора оптимальных технологических режимов. Приведены классификация низкотемпературных процессов разделения углеводородных газов (низкотемпературная конденсация, ректификация, абсорбция и адсорбция) и особенности технологических схем соответствующих установок. Изложены основные этапы получения гелия из природного газа и представлены технологические схемы отечественных установок получения гелиевого концентрата и тонкой очистки гелия. [c.2]

Технологическая схема установки адсорбционного извлечения н-парафинов (рис. 2.16). Гидроочищенное сырье подвергается осушке в колоннах К-1 или К-2, а затем смешивается о водородсодержащим газом и проходит через теплообменник Т-1 V печь П-1. Нагретое и испаренное сырье поступает в реакторный блок, который состоит из трех адсорберов К-3—К-5, работающих по сменноциклическому графику. В каждом из адсорберов последовательно протекают стадии адсорбции, продувки и десорбции. Сырье поступает в тот из адсорберов, в котором проводится стадия адсорбции (на рис. 2.16 это К-3). Из адсорберов выходит денормализат. который после очистки выводится о установки. [c.82]

Процесс выделения п-ксилола из смесей с другими ароматическими углеводородами Сд по методу Парекс , разработанный фирмой иОР, также основан на принципе псевдонепрерывной адсорбции с помощью цеолитов. Поэтому технологические схемы процессов Парекс и Олекс сходны. Состав основных потоков приведен в табл. 5.21 (данные пилотной установки). [c.311]

Содержание сырого бензола в коксовом газе составляет в среднем 30—35 г/м Извлекают бензольные углеводороды из газа их конденсацией при пониженных температурах, адсорбцией на твердых адсорбентах, абсорбцией при атмосферном или повышенном давлении. Абсорбция используется наиболее широко. На рис. 21 представлена принципиальная технологическая схема абсорбции бензольных углеводородов из коксового газа. В качестве сорбентов используют масла каменноугольного и нефтяного (соляровое масло) происхождения. Имея меньшую молекулярную массу (170—180), каменноугольное поглотительное масло обладает большей поглощающей способностью (каменноугольное масло может поглощать до 2,0—2,5% сырого бензола по сравнб нию с 1,5—2,0% в соляровом масле). Расход подаваемого в абсорберы каменноугольного масла на 1 т коксуемой шихты равен 0,5 м против 0,65 для солярового масла [19, с. 83]. Соответственно меньше расход энергии на перекачивание и нагревание масла. [c.152]

Сочетая способы каталитического окисления и физической адсорбции, на угле можно осуществить тонкую очистку газа от всех сернистых соединений. Недостатком угольной адсорбции есть вдкличность процесса и сложность технологической схемы. При большой мощности современных установок синтеза аммиака и метанола оборудование узла сероочистки становится очень громоздким. Все это делает проблема-, тичным развитие этого способа, хотя в настоящее время он имеет широкое распространение в ряде стран. [c.88]

Рис. 3.42. Приыциниальная технологическая схема процесса непрерывной адсорбции

Технологическая схема синтеза углеводородов при атмосферном давлении в газовой фазе представлена на рис. 7.1. Очищенный синтез-газ нагревается в подогревателе (2) и поступает в реактор (1). После реактора парогазовая смесь охлаждается в оросительном холодильнике 4 оборотной водой. При охлаждении выделяется конденсатное масло, которое в смеси с водой выводится снизу холодильника. После отделения масла газовая смесь проходит установку адсорбции (5), где активным углем извлекают газовый бензин и газоль (смесь углеводородов СрСе с небольшим количеством СО, СОз, NS, Нг). Адсорбер периодически продувается паром получаемым с сепараторе (3). Парогазовая смесь направляется на разделение. Синтез-газ после адсорбера (5) проходит подогреватель (6) и поступает в реактор второй ступени (7). Далее процесс аналогичен первой ступени. [c.108]

Уже тот факт, чти в бол1.н1ипстве технологических схем глубокой очистки веществ на финишной стадии применяется метод адсорбции, позволяет высоко оцепить данный метод. Метод адсорбционной очистки обладает рядом преимуществ, которые делают его в ряде случаев неияменимым. [c.127]

Первые попытки осуществить адсорбционный метод разделения парогазовых смесей по непрерывной схеме относятся к тридцатым годам нашего столетия. В 1934 г. Эрих Бой предложил непрерывную адсорбционную схему для выделения паров э( ира из эфировоздушной смеси [2). Для того чтобы достичь большей производительности по газу. Бой попытался вести процесс адсорбции в потоке газа, уносящего с собой адсорбент, а в стадии десорбции применить регенерацию медленно спускающегося по десорберу угля острым перегретым паром. При эксплуатации установки выяснилось, что принцип прямотока газ — адсорбент не дает возможности достичь ни полной степени извлечения эфира, ни достаточно полного использования адсорбционной емкости угля. Предложенная Боем технологическая схема состояла из шести высоких адсорберов, в каждом из которых осуществлялся прямоток, а в схеме в целом газ двигался противотоком углю. Схема сложна и не была реализована. [c.261]

Для регулирования степеии дисперсности воздуха предусмотрены дополнительные пористые кольца и их сжатие стяжными гайками. Интервал регулирования практически не ограничен. Интенсивное и эффективное регулирование достигается при давлении 10—30 кПа 123]. Применение такого диспергирующего устройства оказалось эффективным при очистке промышленных сточных вод, загрязненных поверхностно-активными веществами и красителями. Технологические схемы очистки сточных вод от этих веществ оказываются более эффективными при сочетании флотационной обработки воды с коагуляцией и адсорбцией. На рис. 111-11 приведена технологическая схема очистки сточных вод, содержащих смесь ПАВ суммарной кон-цснтрацни до 200—250 мг/л, а также взвешенные, коллоидные при-чеси и небольшое количество красителей. Сточные воды предприятия поступают предварительно в усреднитель 1, что позволяет подавать на очистные сооружения воду определенного, либо медленно изменяющегося состава. Из усреднителя 1 насосом 2 сточная вода 1юдается во флотатор 3. Пена из флотатора отводится в пеногаситель 4, снабженный подогревателем для ускорения разрушения пены. После сепарации ПАВ и части красителей и флотации взвесей сточная вода поступает [c.66]

Здесь приведены только примеры конструкции адсорбционно-десорбционного аппарата КС (рис. 5.39) и технологической схемы установки для проведения непрерывных процессов адсорбции (рис. 5.40). Конкретные конструкции переточных устройств, виды решеток и прочих конструктивных элементов, используемых в адсорбционных аппаратах с кипящим слоем адсорбента, представлены в литературе [45, 50]. В специальной литературе приводятся также технологические схемы, в которых используются адсорбционные аппараты КС для адсорбции конкретных адсорб-тивов [39, 45, 46, 49, 50 [c.313]

Технологическая схема одного цеха, в основу которой положена двухсорберная схема с открытым циклом регенерации, представлена на рис.1. Оборудование технологических цехов идентично и состоит из трех блоков манифольдов входа сырого газа, горизонтального сепаратора, двух колонн адсорбции (адсорберов) с мани-фольдом адсорберов, подогревателя газа регенерации (печи БОРН), компрессора газа регенерации, вертикального сепаратора газа и выходного коллектора цеха. [c.3]

Как указывалось выше, метод адсорбции при низкой температуре рекомендуется для тонкой очистки газа от небольших количеств двуокиси углерода. Его рекомендуется применять вместо щелочной очистки газа для синтеза аммиака по схеме с промывкой жидким азотом. Агрегат очистки состоит из двух адсорберов, заполненных активированным углем и работающих поочередно (в одном из них происходит адсорбция СО2 из очищаемого газа, в другом — десорбция СО2 из угля). Агрегат включают в технологическую схему после аммиачных или дополнительных теплообг.юнпиков на уровне температур от минус 40 до минус 70 °С. [c.425]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология