Адсорбция установка для

На рис. 84 приводится схема блока адсорбции установки извлечения нормальных парафинов. Гидроочищенная дизельная фракция предварительно подвергается осушке в колоннах К-1 и /С-2, а затем смешивается с водородсодержащим газом и проходит через теплообменник Т-1 и печь П-1, где испаряется и нагревается до 350—400 °С. Назначение водородсодержащего газа — улучшить условия теплообмена, подавить реакции крекинга и полимеризации сырья и адсорбированного продукта на молекулярных ситах. [c.316]

Используемый для восстановления водород циркулирует через установку, причем образующуюся при восстановлении воду удаляют охлаждением газа и последующей адсорбцией силикагелем. Важно, чтобы восстановление было проведено не до конца, а лишь до определенной степени. В катализаторе должно содержаться 50—60% металли- [c.84]

Конденсатное масло вместе с водой стекает в сепаратор, откуда углеводороды откачиваются в складские емкости. Собирающаяся в нижней части сепаратора вода, имеющая температуру около 30°, охлаждается в змеевиковых холодильниках и возвращается на их орошение. Выходящий сверху из холодильников газ с температурой. 20—30° С направляется на установку угольной адсорбции. [c.94]

После выделения конденсатного масла поток газа вместе с находящимися продуктами синтеза, кипящими ниже 150° и составляющими примерно 35% от общего количества продуктов синтеза, направляют на. установку адсорбции активным углем. Здесь из газового потока извлекают остаточные продукты синтеза, включая и такие неконденсирующиеся в нормальных условиях компоненты, как бутан и пропан. [c.94]

Установка угольной адсорбции состоит из адсорберов, заполненных активным углем, аналогичным углю, используемому в противогазах. Принцип работы установки состоит в том, что газ после холодильников прямого действия, имеющий температуру около 25°, контактируют активным углем. [c.96]

С установки угольной адсорбции газ направляют на вторую илн третью ступень синтеза с тем, чтобы обеспечить почти полное, практически 90—95%-ное превращение активных компонентов газа (СО и Н2). [c.96]

Схема промышленной установки адсорбции активным углем [c.98]

Депарафинизированный бензин собирали в приемник и ловушку, охлаждаемые жидким азотом. После окончания процесса адсорбции депарафинизированный бензин, находящийся на поверхности адсорбента, удалялся при 120° в токе азота. Схема установки дана на рисунке. Десорбцию н-алканов проводили при 340—350°С и давлении 5 мм рт. ст. с помощью азота. Образование кокса не имело места. [c.193]

При насыщении слоя в адсорбере 4, его переключают на цикл регенерации, а адсорбер 5 к этому времени должен быть готов к циклу адсорбции. Понятно, что время регенерации должно быть равно времени адсорбции либо быть меньше. Переключение адсорберов осуществляется, как правило, автоматически. Таким образом, для организации непрерывного производственного процесса требуется как минимум два совершенно одинаковых адсорбера. При выделении из сырьевого потока целевых компонентов с небольшим временем проскока иногда в схему установки включаются три адсорбера, при этом разделяются стадии десорбции (нагрева) и охлаждения. В этом случае один адсорбер находится в цикле адсорбции, второй адсорбер— в стадии нагрева и третий — в стадии охлаждения. После завершения цикла адсорбции сырьевой поток направляется в третий адсорбер, второй адсорбер вступает в стадию охлаждения, первый — в стадию нагрева. Переключение адсорберов осуществляется в соответствии с циклическим графиком работы. [c.94]

Установки для осушки газа называются установками длин-Н1)го цикла. Время цикла адсорбции обычно кратно 6—8 и колеблется от 6 до 48 ч в зависимости от размеров слоя адсорбента. [c.148]

В случае дальнейшей низкотемпературной ректификации или каталитической переработки фракций, получаемых на установке, в присутствии чувствительных к влаге катализаторов, газы необходимо предварительно осушить (во избежание образования гидратов или льда, а также коррозионного поражения оборудования). Осушку газов (на схеме также не показана) осуществляют методами абсорбции водным раствором диэтиленгликоля или адсорбции, на силикагеле, оксиде алюминия или цеолитах. [c.58]

Основные секции установки следующие адсорбции и десорбции отпаривания растворителя из пульпы засмоленного адсорбента регенерации адсорбента регенерации растворителя из растворов рафинатов I и П. Технологическая схема установки представлена на рис. Х-1. [c.93]

Сырье, забираемое насосом 12 из резервуара, смешивается в диафрагмовом смесителе 13 с растворителем, подаваемым насосом 22. Раствор сырья далее охлаждается в холодильнике 14 до температуры адсорбции и поступает через перфорированный горизонтальный маточник в нижнюю часть адсорбера 9. Здесь раствор сырья поднимается, а навстречу ему опускается сплошным слоем адсорбент при этом из масляного сырья извлекаются нежелательные компоненты (тяжелые ароматические углеводороды, смолистые вещества и частично соединения серы). Адсорбент непрерывно подается из бункера-разгрузителя 10 в верхнюю часть адсорбера через распределительное устройство. Изменяя производительность установки (скорость потока раствора сырья) и тем самым время контактирования, можно регулировать качество очищенного и десорбированного продуктов (рафинатов I и II). [c.93]

Адсорбент, используемый на установке, избирательно адсорбирует н-парафины из смесей их с углеводородами другого строения. Десорбция адсорбента осуществляется нагретыми парами аммиака, который называется вытеснителем последний циркулирует на установке. Используется также водородсодержащий газ, являющийся газом-носителем сырья. Применение циркулирующего газа-носителя препятствует быстрому падению адсорбционной емкости адсорбента и способствует удлинению пробега установки [2, 3]. В целом обе стадии процесса — адсорбция и десорбция — являются парофазными. Для извлечения из циркулирующего водородсодержащего газа попутных паров аммиака используется вода. [c.96]

Основные секции установки следующие нагревательная, в которой смесь сырья с водородсодержащим газом нагревается в теплообменниках, а затем в змеевике печи (в этой же секции, но в отдельной печи нагревается аммиак перед направлением его в слой адсорбента) адсорбции и десорбции с тремя периодически переключаемыми вертикальными аппа- [c.96]

В варианте получения максимального выхода продукта из свежего сырья выделяются в секции адсорбции нормальные парафиновые углеводороды, изопарафиновые углеводороды поступают в колонну стабилизации, в которой удаляются бутаны и более легкие углеводороды. Нормальные парафиновые углеводороды десорбируются и поступают в процесс изомеризации и далее через колонну стабилизации выводятся с установки. [c.107]

Когда вакуум в системе достигнет 10 мм рт. ст., откачку прекращают и приступают к подготовке установки к адсорбции. Для этого закрывают краны 3 14 отключают насосы. Ампулу с навеской помещают в сосуд Дьюара 2 с жидким воздухом до метки и охлаждают при температуре испарения воздуха. Через 10—15 мин ампула практически принимает нужную температуру. [c.75]

Рис. 31. Схема установки для измерения поверхности катализаторов адсорбцией паров бензола

Рис. 44. Схема установки для определения кислотности катализаторов методом адсорбции аммиака

Статические методы состоят в том, что адсорбент помещается в атмосферу газа или пара и, по установлении равновесия, измеряется равновесное давление и количество поглощенного адсорбата. Последнее измерение производится или непосредственно по привесу адсорбента (весовые методы) или по разности введенного количества адсорбата и оставшегося в равновесной газовой фазе (метод испарения жидкости из вакуумной микробюретки, газовый объемный метод). Статические методы применяются обычно при изучении адсорбции индивидуальных газов или паров в вакуумных установках, в которых адсорбент предварительно откачивается при нагреве для удаления ранее адсорбированных веществ. Наличие посторонних веществ снижает величину адсорбции и замедляет достижение равновесия. [c.457]

С подобными фильтрами мы уже встречались при рассмотрении узла адсорбции. В непрерывных схемах следует устанавливать не менее двух параллельных фильтров, с тем чтобы иметь возможность попеременной чистки каждого из них. Если характер технологического процесса допускает кратковременное загрязнение перерабатываемого вещества, можно ограничиться установкой одного фильтра, предусмотрев в его обвязке обводную линию. [c.41]

В последние годы широкое распространение получают так называемые короткоцикловые адсорбционные процессы осушки газов. Продолжительность адсорбции составляет от 1,5 до 10 мин, причем адсорбция ведется нри повышенном давлении и нормальной температуре, а регенерация адсорбента — при атмосферном давлении и той же температуре. Применение короткоцикловой адсорбции позволяет повысить производительность установки за счет резкого сокращения времени регенерации, хотя адсорбент регенерируется не полностью. При короткоцикловой адсорбции в качестве адсорбента применяют силикагель. [c.160]

Определение адсорбционной способности осуществляют на лабораторной установке, которая состоит из газового баллона, адсорбера, газового приемника и вакуум-насоса, соединенных трубками с краниками. Перед опытом адсорбер проверяют на герметичность (под давлением и в вакууме). После десорбции в вакууме при 200° С для очистки адсорбента от ранее адсорбированных газов адсорбер готов для проведения анализа. В случае свежего адсорбента последний подвергают двукратной адсорбции и десорбции газом, подлежащим адсорбции. Эта операция называется промывкой. Затем приступают к адсорбции до максимального давления и к десорбции адсорбированного газа. [c.159]

Низкотемпературные адсорберы для очистки воздуха от ацетилена и других углеводородов применяют в зарубежных установках [52]. В работе [53 отмечается, что адсорбция примесей из газовой фазы происходит более интенсивно и что при этом наблюдается большая адсорбционная емкость адсорбента. [c.118]

Имеются предложения о применении на установках технологического кислорода обратимой адсорбции углеводородов слоем адсорбента, расположенным вблизи холодного конца регенераторов [53]. [c.122]

Ниже приведены [77] условия осушки сырья на установке с двумя адсорберами диаметром 0,6 м, высотой 4,2 м (продолжительность адсорбции и регенерации составляет по 12 ч при температуре 180 °С после регенерации проводится охлаждение адсорбента) [c.106]

Возникает необходимость в более совершенных подходах к идентификации параметров пористой структуры катализаторов, установлению адекватных кинетических моделей адсорбции, определению оптимальных условий протекания процесса на зерне катализатора. Более совершенная стратегия принятия решений ориентирована на применение современных принципов автоматизации научных исследований в катализе, в частности на использование универсальной автоматизированной комбинированной установки для изучения свойств адсорбентов и катализаторов, рассматриваемых в гл. 4. [c.163]

На основании результатов анализа параметрической чувствительности параметров моделей кинетики процесса адсорбции создана универсальная автоматизированная установка [9, 24]. [c.218]

Технологичесг ай режим блока адсорбции установки 56-4 следующий [c.232]

Рис. 1. Схема адсорбц. установки ДЛЯ осушкн газов / и й-сепараторы 2-адсорберы иа стадии осушки 3 н 4-адсорберы соотв. на стадиях охлаждения и подогрева 5-подогреватель газа 6-охладитель газа 7-холодильник.

Существует также ряд комбинированных установок в производстве парафинов и масел. Так, простейшим примером такого комбинирования является сочетание вторичной перегонки дизельного топлива, глубокой гидроочистки фракции 200-320 °С и получение из нее жидкого парафина на блоке адсорбции установки Парекс . Наиболее характерным и современным примером является комбинированная установка КМ-2, разработанная фозненскими специалистами и пущенная в 1980-е годы на Новоярославском НПЗ. Эта установка сочетает головной блок вакуумной перегонки мазута, где получают два масляных дистиллята и гудрон, с блоками очистки, т. е. деасфальтизации гудро- [c.468]

Принципиальная схема промышленной установки угольной адсорбции, входящей в состав установки синтеза по Фишеру—Троишу фирмы Рурхеми, пО Казана на рис. 13. [c.98]

Основным источником ароматических углеводородов на нефтеперерабатывающих заводах являются установки каталитического риформинга. Фракции низших ароматических углеводо родов Се— Са получают экстракцией или ректификацией из катализатов риформинга. Высшие ароматические углеводороды получают из этих же фракций методом ректификации. Для разделения ароматических углеводородов применяют также адсорбцию и кристаллизацию. В связи с резким ужесточением требований к чистоте получаемых ароматических углеводородов все большее значение приобретают новые методы разделения на мембранах, термодиффузия, клатрация. Однако наиболее распространенными методами разделения продолжают оставаться обычная, азеотропная и экстрактивная ректификации. В зависимости от концентрации ароматических углеводородов в сырье и от того, сколько индивидуальных ароматических углеводородов необходимо выделить, могут применяться разные методы. Так, при высокой концентрации в сырье ароматических углеводородов (более 70% масс.) выгодно применять азеотропную ректификацию, а при концентрации 30—50% (масс.) хорошие результаты можно получить экстрактивной ректификацией. [c.246]

Первый тип процессов можно назвать адсорбционно-абсорб-ционным. На стадии адсорбции НаЗ поглощается цеолитом, на стадии десорбции он переходит в поток регенерационного газа. Концентрация НгЗ в регенерационном газе становится достаточной для процессов химической абсорбции. Таким образом, т за-диционная схема процесса химической абсорбции кислых газов дополняется адсорбционной установкой, что, естественно, удорожает процесс очистки. С учетом невысоких объемов производства серы процесс становится для газовой промышленности мало экономичным. Пределом применимости этих процессов, видимо, может служить цена серы, которая должна быть несколько ниже мировой. [c.196]

Гидроочищенное сырье подвергается осушке в колоннах К-1 или К-2, а эатем смешивается с водородсодержащим газом и проходит через теплообменник Т-1 и печь П-1. Нагретое и испаренное сырье поступает в реакторный блок, который состоит из трех адсорберов - К-3, К-4, К-5, работающих по сменно-циклическому графику. В каждом из них последовательно протекают стадии адсорбции, продувки и десорбции. Сырье поступает в тот из адсорберов, в котором проводится стадия адсорбции (на рис. 1.4 это К-3). Из адсорберов выходит денормализат, который после очистки выводится с установки. После окончания адсорбции проводится продувка. В адсорбер подается аммиак, предварительно подогретый в печи /7-2. При продувке с внешней поверхности гранул цеолита удаляются неселективно адсорбированные углеводороды. Продукт после продувки объединяется с денормализатом. [c.10]

Весовой метод БЭТ основан на периодическом взвешивании навески катализатора, находящейся в адсорбционной системе. В этом методе полностью отпадает надобность в калибровке мертвых пространств . На рис. 30 показана схема установки для измерения поверхности катализатора весовым методом по адсорбции паров метилового спирта при комнатной температуре. Основной ее частью является высоковакуумная адсорбционно-весовая система, в которую входят колонки / с внутренними пружинными весами. К спиралям 2 весов подвешены чашечкн 3 с навесками исследуемых образцов величиной 0,05—0,1 г, взвешенные с максимально возможной точностью. Кварцевые или стеклянные спирали предварительно калибруют аналитическими разновесами. Их чувствительность находится в пределах от 0,8- до 2,0-10 5 г. Линейные растяжения спиралей во время опытов измеряют катетометром. [c.77]

На рис. XVI, 12 изображена схема определения величины адсорбции по привесу адсорбента с помощью весов Мак-Бэна—Бакра. В гильзе 1 на кварцевой спиральной пружинке 2 подвешена чашечка с адсорбентом 3. Эта часть гильзы помещена в термостат 6. При впуске газа (пара) в установку вследствие адсорбции увеличивается вес адсорбента и кварцевая пружинка растягивается. Удлинение пружинки, предварительно прокалиброванной с помощью разновесов, непосредственно показывает массу адсорбированного вещества. Равновесное давление измеряется обычно ртутными манометрами Мак-Леода и и-образ-ным манометром 5. В случае адсорбции пара равновесное давление иногда удобно задавать, помещая источник пара—ампулу 4 с жидким адсорбатом в термостат 7, температура которого определяет давление пара в установке. Весовой метод значительно усовершенствован и автоматизирован в вакуумных установках с электромагнитными весами. [c.457]

На многих установках для выделения ароматических углеводородов применяется процесс аросорб-пзбирательная адсорбция силикагелем с последующей десорбцией и разделением их дистилляцией. Обзор других методов извлечения ароматических углеводородов приводится в литературе [182]. [c.155]

Технологические схемы современных адсорбционных отбензини-вающих установок отличаются от схем недавнего прошлого применением значительно меньших по размеру и иных по форме адсорберов, сокращением продолжительности адсорбционного цикла до 24—45 мин вместо 2—4 ч, регенерацией адсорбента горячим газом вместо перегретого водяного пара и, наконец, применением более совершенных современных зернистых адсорбентов (силикагель, сочетание силикагеля с активированным углем и др.). Сравнительно небольшие размеры адсорберов и малая продолжительность циклов адсорбции приводят к тому, что полная замена адсорбента требуется лишь после 1—2 лет его работы, резко снижаются эксплуатационные расходы и себестоимость газового бензина. Замена регенерирующего агента — водяного пара — горячим газом уменьшила расход топлива почти в 8 раз по сравнению с расходом на угольно-адсорбционных установках, так как на превращение воды в пар требуется значительно больше тепла, чем на подогрев газа. [c.167]

Имеются также зарубежные установки каталитической изомеризации, на которых четкая ректификация заменена разделением изо- и нормальных парафинов на цеолитах (процесс Molex). Сырье поступает в адсорбер, заполненный цеолитами, на которых с большой четкостью адсорбируется Н-С5Н12 и н-СеНн от углеводородов изостроения. Полученный изомеризат также проходит адсорбцию на цеолитах. [c.78]

Исследования, проведенные во ВНИИкимаше С. С. Петуховым [13, с. 34—38] на полупромышленной установке, показали, что на насадке регенераторов воздухоразде-лнтельных установок наблюдается обратимая адсорбция ацетилена. Показано, что наибольшей эффективностью обладает каменная насадка из кускового базальта, на которой задерживалось до 90% ацетилена, поступающего в регенераторы. На насадке из рифленой алюминиевой ленты степень очистки достигала 35—40%. Определена также эффективность очистки воздуха от ацетилена в регенераторах, нижняя часть которых заполнена насадкой из кускового базальта. При работе в режиме кислородных регенераторов (с избытком обратного потока до 3,57о) степень очистки воздуха от ацетилена составила 80 /о, а при работе в режиме азотных регенераторов (с отбором до 12% воздушного потока) —85%. [c.122]

Обычно каталитические эксперименты проводят на лабораторных микрокаталитических установках при стационарном и нестационарном протекании процессов диффузии и адсорбции реактантов при этом одним из наиболее перспективных способов исследования физических свойств катализаторов и адсорбентов является экспрессный импульсный хроматографический метод, позволяющий в ограниченные промежутки времени для значений технологических параметров, близких к промышленным, получить (в частности, для MOHO- и бидисперсных моделей зерен катализаторов) важную информацию о численных величинах их констант, таких, как эффективные коэффициенты диффузии в макро- и микропорах, константы скорости адсорбции, константы адсорбционно-десорбционного равновесия, коэффициенты массоотдачи. Для оценки последних применяются метод моментов, метод взвешенных моментов, методы, использующие в своей основе преобразования Лапласа и Фурье и т. д. Однако все они обладают существенными недостатками применимы только для линейно параметризованных моделей, не позволяют провести оценку точности полученных параметров и оценку точности прогноза по моделям, не допускают проведение планирования прецизионного и дискриминирующего эксперимента. Отметим также, что при их практическом исполь- [c.162]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология