Нефтяные остатки и нефтяной кокс

Кокс (от нем. koks) — твердый остаток, образующийся при нагревании различных топлив до высоких температур без доступа воздуха. Различают следующие виды промышленного К. каменноугольный, пековый электродный и нефтяной. Кокс каменноугольный — спекшийся твердый продукт, образующийся при нагревании некоторых углей в коксовых печах до 900—1050 °С. Придгеняется в доменных печах. Кокс пековый электродный — богатый углеродом твердый остаток, получаемый при разложении каменноугольного пека. Используют для производства электродов. Кокс нефтяной—твердый остаток вторичной переработки нефти или нефтепродуктов. [c.68]

Характер последней фракции нефти зависит от того, из какого месторождения она взята. Иногда остаток после перегонки состоит почти исключительно из углерода — это нефтяной кокс. В других случаях остается вязкое вещество, состоящее из углеводородов с очень большими молекулами (а также некоторых других соединений). Это нефтяной асфальт. [c.30]

Главным назначением процесса коксования нефтяных остатков является получение нефтяного кокса и дистиллята широкого фракционного состава. Нефтяной и пековый кокс представляет собой высокоуглеродистый остаток, получаемый из нефтяных остатков и обладающий рядом свойств, которые делают его ценным материалом. Он [c.265]

При термолизе нефтяных остатков в результате реакций расщепления и конденсации компонентов сырья образуются летучие продукты -газ, дистилляты и твердый остаток - нефтяной кокс. [c.41]

Коксование — процесс очень глубокой деструктивной перегонки. Он служит для получения нефтяного кокса, а также бензина и других дестиллатов для последующей переработки с целью общего углубления отбора светлых продуктов от нефти. На нефтезаводах коксовые установки часто дополняют собой установки для термического крекинга. Сырьем для коксования обычно является высоковязкий крекинг-остаток часто используются также различные другие виды тяжелых нефтяных остатков, например высокосмолистый гудрон прямой перегонки, пек и побочные фракции, получаемые при пиролизе нефти. В отдельных случаях на коксование направляют отбензиненные тяжелые нефти или мазут прямой перегонки. [c.190]

Нефтяной кокс получают при коксовании нефтяного сырья в коксовых кубах, необогреваемых камерах и в аппаратах с движущимся теплоносителем. Исходным сырьем для коксования являются обычно нефтяные остатки гудрон, мазут, крекинг-остаток. В меньшем количестве используются тяжелые ароматизированные дистилляты пиролиза, каталитического крекинга. В зависимости от технологии получения нефтяной кокс содержит от 90 до 95% углерода, 2—5% водорода, 2—3% кислорода и азота. Важнейшими показателями качества кокса являются содержание серы и зольность, которые зависят от состава перерабатываемой нефти (остатка). Содержание серы коксе различных марок должно быть не более 0,6—1,5 вес. %, а зольность — не более 0,3—0,6 вес. %. Большое значение имеет также структура кокса. [c.145]

Для ироизводства нефтяного кокса используют остатки, имеющие плотность 990—1020 кг/м , коксуемость ио Конрадсону 4—10% (масс.) и содержащие 0,4—2,5% (масс.) серы. Чем выше коксуемость сырья, тем более высокими должны быть технико-экономические показатели процесса. Если кокс предназначается для изготовления графитированной продукции, в качестве сырья установок замедленного коксования применяют дистиллятные крекинг-остатки с низким содержанием серы и зольных элементов. Например, таким сырьем может быть крекинг-остаток из котур-тепинской нефти плотностью 1022 кг/м , коксуемостью 8,4% (масс.), с температурой начала кипения 360 С и содержанием серы не более 0,9% (масс.). При коксовании дистиллятного крекинг-остатка для получения высококачественного кокса рекомендуется вести процесс при повышенном давлении (0,05—0,08 МПа) и большом количестве рециркулируемого газойля без применения турбулизатора. [c.180]

Выбор того или иного метода будет определяться качеством нефти и экономикой. Первый метод наиболее дешев, но наименее эффективен. По расчетам он не может дать котельное топливо с содержанием серы менее 0,87%, если исходный остаток содержал 2,6% серы. Следовательно, этот метод применим только к относительно малосернистым нефтяным остаткам. Третий метод наиболее радикален, но и наиболее дорог. Кроме того, при современном развитии процессов гидроочистки, он еще не может применяться к нефтяным остаткам с высоким содержанием металлов и асфальтенов. Поэтому второй метод может оказаться не только промежуточным между первым и третьим, но и единственным методом переработки неблагоприятного сырья. Его существенный недостаток — образование не находящего сбыта высокосернистого кокса, являющегося отходом производства. [c.302]

Коксованием называется термохимический процесс превращения тяжелых остатков нефтепереработки (гудрон, асфальт, крекинг-остаток) в нефтяной кокс и светлые нефтепродукты (бензин, газойль). Коксование позволяет не только получать беззольный электродный кокс, но и увеличить выход светлых нефтепродуктов за счет расщепления высококипящих углеводородов коксуемых остатков и тем самым повысить глубину переработки тяжелого нефтяного сырья. [c.151]

Углеродный материал может быть получен из любого углеродсодержащего материала, способного после нагревания давать твердый остаток. Однако выбор сырья для искусственного графита ограничен, так как при этом принимается во внимание чистота материала, его назначение и стоимость. Для производства искусственного графита наиболее широко используют нефтяной кокс как наполнитель и каменноугольный пек как связующее. Наибольший объем конструкционного графита выпускается по электродной технологии, основные этапы которой будут рассмотрены в гл. V. [c.140]

Комбинированный термический крекинг смеси сырья с коксованием образующегося при этом крекииг-остатка является одним нз наиболее рациональных методов получения повышенного выхода сажевого сырья, не требующего дополнительных затрат при наличии в схеме завода вышеуказанных установок. Достоинство метода — одновременное получение сырья для производства сажи, а также нефтяного кокса игольчатой структуры. При этом варианте термический крекинг смеси дистиллятного сырья проводится при обычных условиях, а на коксование направляют дистиллятный крекинг-остаток, где из него получают газ, бензиновые фракции, керосино-газойлевую фракцию (200—500 °С) и кокс. [c.229]

ШИЙ прогресс в получении ванадия из нефтей достигнут в тех технологиях, где он извлекается после максимального удаления углеводородов. Концентрация ванадия при этом, естественно, последовательно повышается по направлению использования нефть < высококипящий нефтяной остаток < кокс. [c.88]

Прп прокалке каменноугольного пека получается коксовый остаток, поэтому при вводе этого пека в анодную массу нз нефтяного кокса несколько нарушается однородность анода. [c.156]

Вариантом комбинации одновременно четырех основных процессов перерабоски мазута является схема фирмы Shevron [131] (рис. 5.5). В схему включены установки гидрообессеривания мазута, переработка вакуумного дистиллята, вьщеленного из гидрокрекинга, путем его гидрокрекинга и каталитического крекинга, а остаток вьпие 550 °С в определенном отношении с гудроном подвергается коксованию с получением заданного качества кокса. Схема обеспечивает широкий ассортимент продуктов, включая нефтяной кокс, качество которого [c.182]

Сырье (тяжелый нефтяной остаток) нагревается в печах 1, 2 до 350-380 °С и поступает в нижнюю часть колонны 3, куда поступают летучие продукты из реакторов коксования с температурой 430 °С. В результате тепло-массообмена из сырья отгоняются низкокипящие компоненты, а из продуктов коксования конденсируются высококипящие компоненты. Образовавшийся утяжеленный продукт с низа колонны 3 направляется в печи 7, 2, где нагревается до 500-510 °С и подается в реактор 4 (через нижний штуцер). На типовой установке имеется 4 реактора, работающих попарно, независимо друг от друга. В то время как один реактор пары загружается горячим сырьем, второй реактор разгружается. Загрузка продолжается 24 часа. Образование кокса происходит за счет аккумулированного физического тепла в печи и положительного теплового эффекта [c.768]

Применение современного крекинга разнообразно. Производство бензина из жидких нефтяных продуктов составляет главное промышленное назначение крекинга. В дополнение к бензину в качестве побочных продуктов получаются газ, крекинг-остаток или кокс. Крекинг жидких нефтяных продуктов может протекать двояко или как процесс с остатком, дающий бензин, газ ь крекинг-остаток, или же как процесс без остатка, дающий бензин, газ и кокс. Оба эти процесса ведутся при сравнительно умеренных температурах выше 600° С. Крекинг нефтяных продуктов при более высоких температурах, выше 650° С, дает преимущественно ароматические углеводороды и может быть назван высокотемпературным процессом ароматизации. [c.166]

Остаток нефтяного пиролизата содержит значительные количества кокса от 14,7 до 15,4%, остаток пиролизата мазута — от 9,3 до 14,2%. Отношение С Н составляет величину от 10,89 до 13,37 для остатков пиролизатов нефти и от 8,54 до 8,91 для остатков пиролизатов мазута. [c.154]

Гвдрообессеривание нефтяных остатков — процесс сложный и дорогой. Однако он является радикальным методо] снижения содержания серы, металлов, асфальтенов. Наряду с этим значительно уменьшается коксуемость, вязкость, шютность. Облегчается фракционный состав. Непосредственно из гидрогенизата, после соответствующей стабилизащш, получается малосернистое котельное топливо. При разгонке гидрогенизата может быть получен определенный ассортимент продуктов. Компоненты бензина и дизельного топлива после дополнительного облагораживания вовлекаются в товарные продукты. Остаток выше 350 °С или вакуумный отгон от него может быть, использован в качестве сырья для каталитического крекинга или гидрокрекингу в ряде схем утяжеленный остаток используется как сырье для замедленного коксования в основном с целью получения высококачественного нефтяного кокса. [c.177]

Нефтяной кокс представляет собой остаток термического крекинга мазутов и гудронов [161]. Кокс, образующийся при каталитическом крекинге, не поддается утилизации, так как он выжигается с поверхности катализатора. Разновидности кокса, получаемые при термических процессах, различаются по своему харак теру. Кокс, получаемый при устаревшем процессе коксования в кубах, — порист и хрупок кокс, получаемый при непрерывном и замедленном коксовании, — более мягок и маслянист в зависимости от времени контакта и температуры процесса. Кокс из куба периодического действия имеет серый цвет и при ударе издает металлический звук. Крекинговый кокс череп и сажист. Тяжелые нефтяные остатки, непригодные для использования в качестве котельного топлива, можно нагревать в печах специальной конструкции (печи Ноулза (Knowles) [162—164], с целью превращения в газ, бензин, мазут и кокс. [c.569]

Внешние его свойства всецело зависят от того, при каких условиях производилась отгонка тяжелой <люлы. Пек очень легко пережечь, т. е. превратить его в массу с зернистым и матовым изломом, содержащую кусочки настоящего нефтяного кокса. Во всяком случае смоляной пек занимает среднее положение между каменноуголь- ным пеком и натуральным продуктом перегонки нефти в вакууме. От первого он отличается значительным содержанием неароматических углеводородов, от второго плохой растворимостью в бензине. Исследование пеков производится но обшдм правилам, причем прежде всего определяется содержание кокса и иных видов углерода. Для этого пек экстрагируется кипящим бензолом, а нерастворимый остаток взвешивается (405). Применение других растворителей, вроде хлороформа или сероуглерода, менее удобно в виду плохой растворимости в них иолициклических ароматических углеводородов, см. (289). [c.427]

Сырье — тяжелый нефтяной остаток (гудрон, крекинг-остаток, пек и др.), предварительно подогретое в теплообменной аппаратуре до 300—350°, поступает в аккумулятор сырья 1, где смешивается с тяжелой рециркулирующей флегмой, поступающей с низа ректификационной колонны 2. Смесь сырья и рецир-кулята подается насосом через сырьевые форсунки в находящийся в реакторе 3 псевдоожпженный ( кипящий ) слой кокса-теплоносителя 4. 1 онтактируя с высоко иа1ретым коксом, нефтяное сырье нагревается до 510° и коксуется. Образующийся кокс тонкой пленкой откладывается на мелких частичках кокса-теплоносителя, увеличивая их размеры. Парообразные продукты разложения вместе с испарившимися легкими фракциями сырья направляются в ректификационную колонну 2. В результате ректификации с верха колонны отходят газ и пары бензина, в качестве боковой фракции — дистиллят коксования, который при желании может быть отобран в виде двух фракций легкого газойля и тяжелого газойля. В нижней части колонны собирается тяжелый остаток — рециркулят, направляемый в аккумулятор для смешения со свежим сырьем и повторного коксования. [c.338]

В чем особенности текущего момента На НПЗ отрасли десять лет назад производилось до 700 тыс. т. технического углерода (сажи), сырье для которого готовили более десятка установок термического крекинга (УТК) в виде термогазойля, термомасла и термоконцентрата. На этих установках дополнительно к сажевому сырью вырабатывался дистиллятный крекинг - остаток (ДКО), который вовлекался как компонент сырья УЗК, при этом из смеси гудрона и ДКО получался хороший нефтяной кокс в количествах, практически отвечающих запросам алюминиевой и электродной промышленности. К настоящему времени ситуация во многом изменилась. На НПЗ Омска, Ангарска, Новокуйбышевска эти УТК выведены в резерв или демонтированы, а это 6 установок мощностью 600-700 тыс. т по сырью в год каждая. На НПЗ Уфы, Волгограда, Перми УТК сохранились, но объем перерабатываемого сырья резко снизился. Например, в Волгограде выработка ДКО не превышает 70 тыс. т в год, в Перми на УЗК используется всего 150 тыс. т крекинг - остатка, в Уфе эти установки также незагружены, планируется их перевод на режим висбрекинга, т.е. переработки гудрона в котельное топливо. Это все говорит о сокращении сырьевой базы УЗК и в некоторой степени объясняет ухудшение качества нефтяного кокса, ведь сырьем УТК были смеси тяжелых газойлей каталитического крекинга, газойлей процесса коксования и экстрактов селективной очистки масел, содержащие меньше серы и ванадия, чем гудроны. [c.11]

Коксование в кубах периодического действия — это наиболее старая, малоэффективная форма процесса. В настоящее время коксовых кубовых устаповок сохранилось немного. На них иолучают некоторые специальные сорта нефтяного кокса. Наиболее распространено коксование полунепрерывное, или заме-длеиыое. Процесс проводят в пеобогреваемых реакционных камерах. Подогретое в печи до 480—510 °С сырье (обычно в смеси с рециркулятом) поступает в камеру и там после довольно длительного выдерживания коксуется. Продукты разложения в виде парогазовой смеси поступают на разделение в ректификационную колонпу, а остаток постепенно превращается в кокс. Сырье в камеру подают до тех пор, нока кокс не займет около 4/5 высоты роактора, после чего сырье переключают на другую камору. После пропарки и охлаждения водой реактор освобождают от [c.124]

При термическом крекинге коксовых газойлей с другими концентратами ароматических углеводородов наряду с газом и бензином получают термогазой-лсвые фракции (газойль термического крекинга) и дистиллятный крекинг-остаток. Газойль термического крекинга пспользуют и производстве печных саж, а дистиллятный крекинг-остаток — в производстве других видов нефтяного углерода (игольчатого нефтяного кокса, нефтяных пеков с различными температурами размягчения). [c.225]

Испарившиеся продукты крекинга поступают в ректификационную установку, работающую под тем же давлением, что и камеры испарения. Продукты разделяют на газ, крекипг-бензин и высококинящие фракции, остающиеся в кубе ректификационной колонны. Кубовый остаток из колонны снова направляют в крекинг-печь. Хотя рециркулят и является кубовым остатком ректификационной колонны, однако его нельзя считать крекинг-остатком, поскольку ои представляет фракцию углеводородов, выходящих из камеры испарения в виде паров. Истинный крекинг-остаток, состоящий из смеси углеводородов, которые могут в дальнейшем превратиться в нефтяной кокс, отводят из камеры испарения в виде жидкого продукта. [c.237]

Сернистый газ используют для производства алементарной серы, тяжелый остаток - как компонент котельного топлива или сырья для получения нефтяного битума и кокса, а легкий углеводородный продукт - в виде компонента котельное тошшва. [c.46]

Исследование пограничной пленки на границе раздела фаз не тяной остаток стальная поверхность. В.Б.Таушев. в кн. Подготовка сырья и совершенствование технологии производства нефтяного кокса различного назначения. Сб.научн.трудов. ,1.. Щ-Л-ЕГГЭнед)-техим, 1979, с. 155-161. [c.176]

После прокалки в вертикальной камерной печи Челябинского электродного завода нефтяной сернистый кокс был получен высокой степени однородности. Следовательно, с уменьшением длительности прокалки кокса и (увеличением размеров кусков увеличивается степень неравномертости в объемной усадке. Поэтому нефтяной и пиролизный к ксы после прокалки во вращающейся печи с общим временем пребывания в ней 30—40 мин. идут в дальнейшее производство сильно неоднороднылш по своим свойствам. Анод, работающих при максимальной температуре 950°, будет иметь в случае применения нефтяного кокса дополнительную усадку в несколько большей степени, чем при применении пекового. Следует оговориться, что усадка анода зависит и от усадки коксового остатка из пека, которого в аноде находится около 30%. Этот коксовый остаток будет иметь такую же общую усадку, какую имеют нефтяной и пиролизный коксы. [c.150]

Головным процессом переработки нефти (после ЭЛОУ — электрообессоливающей установки) является атмосферная перегонка (АТ — атмосферная трубчатка), где отбираются топливные фракции (бензиновые. осветительного керосина, реактивного и дизельного топлив) и мазут, используемый либо как компонент котельного топлива, либо как сырье для последующей глубокой переработки. Топливные фракции атмосферной перегонки далее подвергаются облагораживанию гидроочистке от гетероатомных соединений, а бензины — каталитическому риформингу с целью повышения их качества или получения индивидуальных ароматических углеводородов — сырья нефтехимии (бензола, толуола, ксилолов и др.). Из мазута путем вакуумной перегонки (на установках ВТ — вакуумной трубчатки) получают либо широкую фракцию (350-500 °С) вакуумного газойля — сырья для последующей переработки на установках каталитического крекинга или гидрокрекинга с получением главным образом компонентов моторных топлив, либо узкие дистиллятные масляные фракции, направляемые далее на последующие процессы очистки (селективная очистка, депарафиниза-ция и др.). Остаток вакуумной перегонки — гудрон — служит при необходимости для получения остаточных масел или как сырье для глубокой переработки с получением дополнительного количества моторных топлив, нефтяного кокса, дорожного и строительного битума или же в качестве компонента котельного топлива. [c.53]

Анализ температур,регистрируемых в оболочке реактора,говорит о том,что коксование идэт при различных режимах,условия получения кокса могут резко отличаться,что в итоге отражается на качестве целевого продукта.С целью изучения влияния температуры коксования и скорости охлаждения на свойства нефтяного кокса нами была изготовлена лабораторная установка получения кокса из различных видов сырья.В качестве сырья были использо-ваны гудрон,крекинг-остаток,дистиллятный крекинг-остаток. [c.36]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология