Технологические схемы процесса гидрирования

Рис. XI.7. Технологическая схема процесса гидрирования фенола.

Рис. 2.13. Технологическая схема процесса гидрирования олигомеров пропилена

Технологические схемы процессов гидрирования [c.57]

Технологические схемы процесса гидрирования разнообразны.. Очистку проводят в одну, две и более ступеней на подвижном или неподвижном катализаторе. [c.239]

Выше приведена технологическая схема процесса получения и гидрирования метиловых эфиров синтетических жирных кислот (рис. 15). [c.102]

Технологическая схема процесса прямого гидрирования на стационарном меднохромовом катализаторе приведена на рис. 29. [c.181]

Технологическая схема жидкофазного гидрирования. Технологические схемы большинства процессов жидкофазного гидрирования имеют много общих черт, обусловленных применением высокого давления, избытка рециркулирующего водорода и гетерогенного катал затора. Различаются же схемы типом катализатора (суспендированный в жидкости или стационарный), а также способом разделен я продуктов, зависящим от их физических свойств. [c.523]

Гидрирование сложных эфиров. Технологическая схема процесса с использованием суспендированного медно-хромового катализатора приведена на рис. 1.8. Свежий водород под давлением до 30 МПа смешивается с циркулирующим водородом и нагревается за счет продуктов реакции в теплообменнике 8, а затем — до 300—350 С в трубчатой печи 11. Нагретый водород поступает в специальную камеру (на рисунке не показана) на смешение с эфиром, предварительно нагретым в подогревателе 3 до 100—120 °С. Образовавшаяся смесь при 300—320 °С поступает в реактор 7, в который специальным шламовым насосом 17 подается 20—25%-ная суспензия катализатора в гидрогенизате или в смеси гидрогенизата и эфира. Концентрация катализатора в реакционной зоне зависит от качества сырья и степени его очистки и увеличивается по мере утяжеления сырья и возрастания количества примесей в нем. [c.32]

Прямое гидрирование монокарбоновых кислот Сю—С . При сравнении технологических схем процессов этерификации (рис. 1.7) и гидрогенизации (рис. 1.8) становится очевидным, что они примерно равнозначны по числу технологических операций и аппаратуры. Вполне естественно, что неоднократно возникал вопрос об упрощении технологической схемы путем непосредственной каталитической гидрогенизации жирных кислот, что позволило бы исключить стадию этерификации. [c.34]

Учитывая, что гидрирование сероорганических соединений, содержащихся в сырье для процесса паровой конверсии проводят в аналогичных условиях и на тех же катализаторах, полученные результаты позволяют рекомендовать использование в качестве сырья для процесса получения водорода методом паровой каталитической конверсии нефтезаводские газы с содержанием до 20% непредельных соединений с предварительным гидрированием непредельных углеводородов (одновременно с гидрированием сероорганических соединений) без изменения технологической схемы процесса. [c.124]

Рис. 38. Принципиальная технологическая схема процесса получения циклогексана жидкофазным гидрированием бензола

Схема промышленной установки очистки изопрена от ацетиленовых соединений методом селективного гидрирования, входящей в состав технологической схемы процесса получения изопрена двухстадийным дегидрированием изопентана, представлена на рис. 55. [c.252]

Технологическая схема процесса приведена на рис. 41. Гидрирование осуществляется в газовой фазе, причем для очистки бензола [c.85]

Тенденция к получению соединений ароматического ряда путем гидрогенизации угольного сырья органически сочетается с ароматической, по преимуществу, структурой углей и их первичных смол и с возможностью упростить и интенсифицировать технологическую схему процесса. Последнее обусловливается исключением необходимости в глубоком гидрировании ароматических, в частности, бензольных ядер в нафтеновые и в восстановлении фенолов в углеводороды, что резко снижает расход водорода и позволяет уменьшить рабочее давление в процессе гидрогенизации. [c.37]

Диктует особенности той или иной схемы оксопроцесса. Наоборот, в зависимости от технологической схемы процесса выбирается способ осуществления стадии гидрирования. [c.7]

Таким образом, все известные технологические схемы процесса оксосинтеза включают в себя в качестве одной из основных стадий узел каталитического гидрирования альдегидов в соответствующие спирты. [c.133]

Как видно из предыдущего материала, реакция гидрирования продуктов гидроформилирования олефинов (альдегиды) в спирты может быть осуществлена в широком интервале условий по общему давлению и температуре, в жидкой и паровой фазах, с применением широкого круга гетерогенных катализаторов. В связи с этим технологические особенности стадии гидрирования, в частности выбор давления, во многом определяющий всю технологическую схему стадии, зависят от очень многих факторов, включая общую технологическую схему процесса оксосинтеза, конкретные экономические соображения, связанные с местом размещения установки, наличия свободных ресурсов того или иного катализатора и т. д. [c.161]

Реакция приложима лишь к первичным спиртам, которых в данном сырье 70%. Эти спирты превращаются в соответственные кислоты с выходом 98% теоретического. Вторичные и третичные спирты образуют высокомолекулярные продукты конденсации (отвал), поступающие в цехи гидрирования на бензин. Технологическая схема процесса такова. Спирты в парообразном состоянии, одновременно с едким натром, взятым в избытке 10—15% против теоретического, подаются в расплав готовых солей кислот, находящийся при температуре 300—320°. Пары спирта через мелкие отверстия вдувают в самый низ плава. Не вошедшие в реакцию спирты конденсируются и снова направляются в реакцию. Выделяющийся водород выпускается наружу. Плав солей сливается в отделитель. Нейтральная [c.421]

В предыдущих разделах были описаны основы процесса оксосинтеза, а также различные технологические варианты его осуществления. Подвергая карбонилированию олефиновые углеводороды, содержащие от 5 до 9 атомов углерода, можно получить альдегиды, содержащие на один атом углерода больше. При гидрировании альдегидов на различных катализаторах образуются соответствующие первичные спирты. Олефиновые углеводороды С5—Сд очень трудно получить в индивидуальном виде, поэтому для оксосинтеза используются чаще всего технические смеси с различным содержанием олефиновых углеводородов. Поскольку применение того или иного вида сырья [60] предопределяет в известной мере схему процесса оксосинтеза, а также технико-экономические показатели процесса, целесообразно остановиться подробнее па вопросах получения сырья для производства спиртов Сб Сю оксосинтезом. [c.102]

Восстановление кислот методом каталитического гидрирования может быть осуществлено по различным технологическим схемам, определяемым, в основном, характеристикой исходного сырья. Гидрированию могут быть подвергнуты либо непосредственно жирные кислоты, либо их эфиры. Гидрирование метиловых и бутиловых эфиров жирных кислот фракции Сщ—Сго принципиально мало чем отличается от аналогичных процессов по гидрированию кислот Су—С9. [c.178]

В СССР и за рубежом разработан ряд оригинальных и экономичных промышленных процессов гидроизомеризации. Как правило, в промышленных процессах используется схема за проход . Технологические схемы промышленных процессов гидроизомеризации имеют много общего. Назначение процесса гидроизомеризации заключается не только в структурной изомеризации линейных парафиновых углеводородов, содержащихся в сырье, но и в гидрировании ароматических соединений, удалении сернистых, азотистых и смолистых соединений, структурной изомеризации парафиновой части высококипящих нафтенов (цикланов). Иными словами, переработка углеводородного сырья в процессе гидроизомеризации носит комплексный характер. [c.122]

Как уже было сказано, главными параметрами, определяющими конкретную технологическую схему жидкофазного каталитического крекинга, являются сырье и катализатор. Учитывая это, мы провели исследования по подбору достаточно эффективного природного катализатора и сырья с учетом фракционного и углеводородного состава. Мы исходили не только из технологических преимуществ жидкофазного процесса, но также из соображений сокращения расхода катализатора за счет создания условий интенсивного контакта между катализатором и жидкой фазой сырья и возможности более избирательно направить действие катализатора на процессы крекинга и гидрирования, подавив в той или иной степени процессы дегидрирования парафинов и нафтенов и деалкилирования ароматических углеводородов путем повышения давления. [c.126]

Гидроочистка как основная ступень очистки может применяться и в других вариантах технологической схемы. Возможно, например, получение трансформаторных масел по схеме гидроочистка — депарафинизация — доочистка [27]. При наличии сырья с достаточно низкой температурой застывания гидроочистка может являться единственным процессом в технологии производства базового масла из прямогонного дистиллята [28]. Тем не менее сравнительно низкое давление в процессе гидроочистки не позволяет осуществить достаточно глубокое гидрирование тяжелых ароматических углеводородов, поэтому масла с высоким индексом вязкости получают совместным применением процессов селективной [c.307]

Совершенствовалась и технология гидрогенизационной переработки смол. Здесь, как и в случае гидрогенизации углей, наблюдается отход от традиционной трехступенчатой технологии деструктивной гидрогенизации и стремление всемерно упростить технологические схемы путем сокращения числа ступеней и снижения давления . Выяснены зависимости между давлением и скоростью основных реакций процесса Практически можно легко ориентироваться в выборе давления, с тем чтобы найти разумный компромисс между удорожанием процесса из-за применения более сложной аппаратуры высокого давления и обеспечением нужных скоростей реакций и предотвращением отравления катализаторов. Возможность защиты катализаторов при переработке сланцевых смол позволила сократить или полностью устранить самую неэффективную стадию традиционной технологии — жидкофазное гидрирование с плавающим катализатором, заменив ее гидрированием на активных стационарных катализаторах . [c.46]

При других процессах газофазного гидрирования в технологической схеме могут быть следующие отличия. Испаритель-сатуратор 6 иногда монтируют совместно с реактором, а при работе с более летучими веществами испаритель вообще отсутствует. В последнем случае водород и жидкость, подлежащую гидрированию, просто смешивают (в определенных пропорциях) перед теплообменником 7. Если процесс ведут в реакторе с несколькими сплошными слоями катализатора, подогревают только часть водорода, а остальное подают в пространство между слоями контакта холодным. При гидрировании некоторых веществ (нитробензол) одним из продуктов является вода. Чтобы ее отделить от органического слоя, дополняют схему сепаратором после аппарата 12. [c.522]

На отечественных установках пиролиза ЭП-300 переработку смолы пиролиза предусматривают по способу, разработанному институтами ВНИИолефин, ИГИ и НИИСС [129, 130]. Технологическая схема процесса представлена на рис. 39. Из сырья предварительно выделяется фракция бензол — толуол — ксилол с пределами выкипания 70—150 С, содержащая 85—95%- ароматических углеводородов, 5—15% неароматических углеводородов и 0,02—0,1% серы. На I ступени эта фракция подвергается гидростабилизации при 40—170 °С, 3—5 МПа и объемной скорости подачи сырья 5—7 ч на палладиевом катализаторе (0,5% Рс1 в виде сульфида на оксиде алюминия). В таких условиях гидрируются наименее стабильные углеводороды (диены и алкенилбен-золы). На II ступени в газовой фазе при 350—400°С, 3—5 МПа и объемной скорости 1 ч на алюмокобальтмолибденовом или алюмоникельмолибденовом катализаторе происходит полное гидрирование непредельных углеводородов и гидрогенизационное обессеривание. Ароматические углеводороды ни на первой, ни на второй ступени практически не гидрируются. [c.188]

За последние 30 лет гидрокрекинг получил широкое распространение в качестве процесса производства целого ряда высококачественных топлив за счет переработки нефтяного сырья под давлением водорода получаемые продукты имеют более низкую молекулярную массу по сравнению с сырьем. Было разработано большое число различных технологических схем процесса и катализаторов, предназначенных для получения тех или иных целевых продуктов. Процессы гидроочистки, рассмотренные выше /варианты АР20 и АР10/, по своей схеме весьма напоминают процесс одностадийного гидрокрекинга, за исключением блока ректификации, который в этом случае отличается повышенной сложностью. Гидрокрекинг позволяет одновременно облагораживать дистиллятные фракции за счет снижения содержания в них серы и гидрирования ароматических компонен- [c.351]

Рис.2. Принципиальная технологическая схема процесса РИГИЗ 1 - установка каталитического риформинга 2 - колонна ректификации 3 - реактор гидрирования 4 - колонна стабилизации 5 - газосепаратор 6 - теплообменник 7 -холодильник 8 - рибойлер.

Таким образом, результаты исследования свидетельствуют о возможности использования в качестве исходного сырья для процесса производства водорода пефтезаводских углеводородных газов с содержанием непредельных соединений до 20%. Гидрирование непредельных углеводородов может быть проведено в тех же условиях и на том же катализаторе, что и гидрирование сероорганических соединений. При промышленном оформлении процесса технологическая схема процесса остается без изменений. [c.123]

Процесс предназначен для производства алкилбензолов с линейными заместителями Сщ—С14 путем алкилирования бензола олефинами, полученными с помощью процессов дегидрирования ( Pa ol ) и селективного гидрирования диолефинов ( De Fine ) алкилирование бензола проводится на твердом гетерогенном катализаторе (процесс Detal ). Лицензиар процесса - фирма UOP . Принципиальная технологическая схема процесса представлена на рис. 39. [c.345]

Температура и давление процесса автогидроочистки таковы, что водород, расходуемый на гидрирование сернистых соединений, образуется в результате дегидрирования пафте-нов. Это является особенностью автогидроочистки. Процесс применяется для очистки высокосерпистых дистиллятов прямой гонки с концом кипения до 370°, в которых содержание сернистых соединений уменьшается на 90%. Имеются в литературе указания на то, что этот процесс можно применять для очистки смеси прямогонных и крекинговых дистиллятов. Технологическая схема процесса аутофайнинг приведена на рис. 19. [c.81]

В общем виде технологическая схема процесса гидрогенизации, изображенная на фиг. 8, включает подготовку сырья, в случае переработки угля — пастоприготовление, процесс жидкофазной гидрогенизации, процесс предварительного гидрирования и процесс парофазной гидрогенизации. [c.150]

Непрерывный процесс получения бутандиола-1,4 проводят также с использованием в качестве катализатора никеля Ренея , в водном растворе при 75 °С и давлении водорода 260 кгс/см. Технологическая схема процесса получения бутандиола-1,4 приведена на рис. 47. Водный 35%-ный раствор бутин-2-диола-1,4 насосом из мерника 1 и водород компрессором 2 подают в реактор 3. Восстановление происходит на никелевом катализаторе при 180 °С и 200 кгс/см. Продукты реакции охлаждают в холодильнике 4 давление редуцируют до атмосферного. Конденсат из сборника 5 направляют на перегонку. Сначала на колонне 6 при атмосферном давлении отгоняют воду и бутанол-1, который образуется в незначительных количествах в процессе гидрирования. Затем на колонне 8 вакуумной дистилляции выделяют бутандиол-1,4. [c.143]

В процессе освоения мощностей цехов группы изопрена нередко возникала необходимость осуществить реконструкцию отдельных узлов и агрегатов. Так было и в цехе И-7, где при участии начальников смен А.И.Белянского и А.М. Карпова, механика А.Ф.Глухова и аппаратчиков М.Я.Жинжина и И.А.Кабпнова бьш выполнен комплекс работ по реконструкции узла очистки метано-водородной фракции от непредельных углеводородов. В результате удалось изменить технологическую схему процесса, усовершенствовать узел сепарирования и гидрирования. [c.269]

В общем случае технологическая схема производства аналогична схеме, использующей процесс гидрирования сырье подвергают гидрокрекингу, гидрогенизат направляют на атмосферновакуумную перегонку, выделенные целевые фракции депарафини-руют. Доочищать масла обычно не требуется. Данные о выходе [c.313]

В 1сачестве типичного примера оформления жидкофазного гидрирования с суспендированным катализатором рассмотрим принципиальную технологическую схему производства выс лих жнрных спиртоЕ Сю— i8 из метиловых пли других эфиров синтетических жирных кислот, полученных окислением парафина (рис. 150). Реакция осуществляется при 30 МПа и 300 °С на медь-хромитном катализаторе, содержащем оксид бария (катализатор Адкинса). Небольшой тепловой эффект процесса обусловливает применение адиабатических реакторов с предварительным подогревом реагентов до нужной температуры. [c.523]

Целевыми продуктами оксосинтеза являются альдегиды или соответствующие им спирты, образующиеся при гидрировании альдегидов. В связи с этим процессы гидроформилирования и гидрирования обычно объединяют в единую технологическую схему, пре-дус1датривая, если это требуется, выпуск как спирта, так и альдегид, . [c.535]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология