Формы для переработки реактопластов

Основной тенденцией развития оборудования для переработки пластмасс является увеличение производительности и механизации оборудования. Большое внимание уделяется вопросам автоматизации. В последнее время все большее распространение получают машины для переработки реактопластов. Можно выделить четыре пути развития первые два предусматривают применение электроподогрева с загрузкой в машину порошка, третий — подогрев порошка в форме, четвертый — полную автоматизацию процесса. Применение прогрессивны.х методов изготовления реактопластов позволяет надеяться на дальнейшее расширение области применения этих материалов. [c.169]

Варианты установки арматуры и знаков приведены на рис. 2.57 (см. также п. 2.5). Следует учитывать, что магниты для закрепления стальной арматуры в пресс-формах для переработки реактопластов не применяют. На рис. 2.57, а приведен пример оформления бокового отверстия и внутреннего поднутрения специальным знаком в съемных, формах. Для извлечения изделия вначале удаляют боковой знак 2. [c.234]

Технология переработки реактопластов прошла следующие этапы развития [1]. Первым методом было холодное компрессионное, или прямое, прессование. Материал в виде порошка или таблетки загружается в холодном состоянии непосредственно в пресс-форму, после чего опускается пуансон, и материал отверждается в нагретой пресс-форме под давлением. Обычно при прессовании применяется давление от 210 до 350 кг/см . Вариантами этого метода, появившимися позже, можно считать компрессионное прессование с предварительным подогревом пресс-материала (порошок или таблетки). Известно несколько способов предварительного подогрева. Самый эффективный — подогрев токами высокой частоты. Применение предварительного подогрева сокращает цикл прессования на 30 /о и позволяет понизить давление прессования до 70—210 кг/см . [c.39]

Формы для переработки реактопластов [c.25]

Формы для переработки термореактивных формовочных масс принципиально сравнимы с формами для термопластов, но при этом следует принимать во внимание специфичные для каждой фирмы особенности. Стандарт DIN 16750 фиксирует основные принципы и наименования форм. Примеры с 62 но 66 посвящены литьевым формам для реактопластов. [c.25]

Формы для переработки реактопластов, как правило, имеют электрический подогрев. Для реакции сшивания от формы отводится необходимое для этого тепло. В контакте со стенками формы вязкость расплава достигает минимума, то есть расплав настолько минимально вязкий, что может проникать в самые узкие щели, образуя грат. Поэтому формы должны быть выполнены очень герметично, но с учетом достаточной вентиляции формующей полости. Эти взаимоисключающие себя требования являются причиной того, что образования грата полностью избежать не удается. Формы должны исполняться жесткими, чтобы избежать деформации, которая бы поддерживала образование грата. Для определения и контроля давлений впрыска, которые берутся в основу для механического расчета форм, рекомендуется использование датчиков давления. Фактически требуемое давление зависит от размера и геометрии отливаемого изделия, а также свойств текучести полимерных материалов и наполнителей. С учетом срока службы форм, который должен определяться уже на стадии представления коммерческого предложения, выбор материала имеет огромное значение. В этом смысле все то, что было сказано в отнощении термо- [c.25]

Ориентация волокон, удаление облоя и литниковые потери — это проблемы, которые приводят к существенным затратам, особенно при переработке реактопластов. Представленная ниже форма показывает, как можно такие затраты сократить. Изображено устройство, обеспечивающее точное распределение массы в обе формующие полости. [c.182]

Принципиально формы для переработки реактопластов сходны с формами для переработки термопластов, но в конструкции всегда учитываются определенные особенности той или иной пресс-массы. Оснастка должна выполняться стабильной, чтобы исключались ее дыхание и деформация, которые могут привести к образованию облоя. Для контроля давления впрыска, которое также бралось в расчет для механического расчета оснастки, со стороны сопла и толкателей на месте заглушки была предусмотрена установка датчиков давления 35. [c.190]

При переработке реактопластов в изделия формовочная масса (т. е. специально приготовленная композиция) из твердого состояния переводится путем нагревания в пластично-вязкое, затем к ней прикладывается определенное давление, необходимое для полного заполнения полости формующего. инструмента и оформления изделия, после чего масса отверждается. Процесс отверждения необратим, т. е. при повторном нагревании материал уже не способен к формованию и остается твердым вплоть до температуры его разложения. Это объясняется тем, что уже при первом нагревании происходит сшивка молекул полимера с образованием сетчатой пространственной структуры. Из-за таких изменений структуры материалы, собственно, и называются термореактивными, или реакто-пластами. По методу переработки их разделяют на прессовочные (в частности, пресс-порошки) и литьевые формовочные массы. [c.5]

Использование червяка — поршня позволило разработать новый вариант метода пресс-литья, а также послужило основой для появления нового промышленного метода переработки реактопластов литьем под давлением. Этот метод по конструкции форм, центральных и распределительных каналов и т. п. по существу не отличается от литья под давлением термопластичных материалов. Главное различие заключается в конструкции червяка — поршня. Червяк имеет более простую форму. В каналах червяка находится относительно небольшое количество материала. Дозировка материала производится возвратно-поступательным движением поршня, причем материал подвергается предварительной пластикации при вращении червяка. [c.40]

Расплавы термопластов могут находиться в камере пластикации машины достаточно длительное время. Пластично-вязкие свойства реактопластов, напротив, весьма неустойчивы во времени из-за интенсивно протекающего процесса отверждения массы при нагревании. Поэтому формование реактопластов возможно только в Очень ограниченный период пребывания материала в вязкотекучем состоянии. Поскольку реактопласт при отверждении переходит в. неплавкое и нерастворимое состояние, то надо избегать долгого пребывания его нагретым в материальном цилиндре машины. Кроме того, при литье под давлением реактопластов форма все время поддерживается нагретой до температуры, соответствующей температуре переработки, так как изделия выталкивают из формы без охлаждения. Вообще, в отличие от литья под давлением термопластов, при переработке реактопластов масса заполняет форму практически в изотермических условиях, поэтому нельзя допускать отверждения ее даже у стенок формы до окончательного заполнения последней. [c.6]

Механизм смыкания литьевых машин, предназначенных для переработки реактопластов, принципиально не отличается от механизмов смыкания общепринятых конструкций. Однако в связи с тем, что литьевые формы при переработке реактопластов обогреваются, в плите формы со стороны выталкивателя обычно устанавливается специальная изолирующая пластина из литого асбеста. Для обеспечения стабильного положения выталкивающих штифтов эта пластина должна быть достаточно прочной и жесткой. [c.51]

При переработке реактопластов на литьевых машинах материал из бункера поступает в обогревательный цилиндр, в котором он перемешивается, нагревается, переходит в вязкотекучее состояние и затем под давлением впрыскивается в нагреваемую сомкнутую форму. Давление литья подбирают в зависимости от конфигурации и толщины изделия и от типа перерабатываемого материала. [c.140]

На рис. 82 показана литьевая машина для переработки реактопластов и термопластов. На станине / машины закреплены салазки 2, в которых перемещается гидроцилиндром 3 механизм инжекции. Ход механизма инжекции регулируется гайкой 5, изменяющей величину тяги, а ход поршня гидроцилиндра 3 регулируется конечным выключателем, установленным сзади механизма инжекции. Червяк 6 приводится во вращение от гидромотора, смонтированного в корпусе 4 механизма инжекции. Вал 7 гидромотора выполнен за одно целое с его ротором и с обеих сторон закреплен в шариковых подшипниках. В роторе 8 гидромотор по каналам перемещаются десять поршней 9. С левой (по чертежу) стороны торцовые поверхности поршней выполнены шаровой формы. От напорной магистрали масло в цилиндры поступает по проточке а. При подаче масла поршни перемещаются влево, упираются в наклонную шайбу 10 и скользят вниз (по часовой стрелке). В нижнем положении шайба 10 отталкивает поршни, и масло из каналов поступает на слив по проточке б. Вследствие скольжения поршней по наклонной шайбе ротор гидромотора поворачивается, и через шлицы 11 вала ротора крутящий момент передается на червяк. [c.141]

При переработке реактопластов методом компрессионного прессования важным технологическим свойством пресс-порошка может являться его прилипаемость, характеризующая адгезию отвержденного материала к поверхности формы. Этот показатель необходим для определения условий съема изделий или их выталкивания. По значению прилипаемости рассчитывают усилие выталкивания изделий из формы при прессовании и литье под давлением. [c.78]

Интенсификация производственных процессов переработки реактопластов может быть достигнута путем проведения технологического процесса в экстремальных условиях. Так, принимая температуру предварительного подогрева Т близкой или равной максимальной температуре подогрева Гв, можно существенно сократить продолжительность производственного цикла и повысить производительность труда. Этого же эффекта можно добиться применением температур переработки, близких к предельной температуре формы. Использование таких передовых приемов работы требует высокой организации труда рабочего, тщательной подготовки рабочего места и оборудования, подробного изучения технологического режима переработки. [c.85]

Это один из основных методов переработки реактопластов в изделия. Сущность метода заключается в формовании изделий под давлением из пресс-материалов, нагретых до вязкотекучего состояния, непосредственно в полости формующего инструмента — между матрицей и пуансоном. В течение сравнительно короткого времени пребывания в этом состоянии к материалу прикладывается давление, действующее вплоть до окончательного отверждения расплава и оформления детали. В результате отверждения образуется сетчатая пространственная структура материала. Он делается жестким, неплавким и нерастворимым продуктом. Поэтому изделие извлекают из пресс-формы без охлаждения сразу [c.153]

При переработке реактопластов методом литьевого прессования одновременно проходят два процесса 1) пластикация материала, т. е. переход из твердого в пластично-вязкое состояние в результате нагрева, и 2) отверждение материала под действием последующего, нагрева. Вначале преобладает первый процесс, и материал размягчается. В этот период уменьшается. величина давления, необходимого для заполнения пресс-формы. При последующем повышении температуры скорость отверждения материала возрастает и достигает скорости его размягчения. В этот момент необходимое давление впрыска минимально. Дальнейшее увеличение температуры вызывает преобладание процесса отверждения, и для заполнения пресс-формы требуется повышенное давление. [c.30]

Производственные рекомендации по выбору величин давлений прессования, (прямого и литьевого) для некоторых реактопластов указаны в табл. 2. Эти величины должны корректироваться для конкретных деталей опытным путем. Следует помнить, что при литьевом прессовании наблюдается входовое сопротивление литников, которое превышает давление, необходимое для максимального уплотнения материала. Материал в литьевую пресс-форму поступает с плотностью, приближающейся к окончательной его плотности в изделии, но для получения монолитного изделия необходимо еще уплотнить между собой потоки материала внутри пресс-формы. Для такого уплотнения с целью получения качественных деталей из реактопластов необходимо обеспечить повышенное давление в форме по сравнению с прямым прессованием. Таким образом, установление оптимального давления при переработке реактопластов литьевым прессованием должно обеспечивать заполнение [c.35]

Для переработки реактопластов прессованием характерен высокий уровень вспомогательных рабочих в общей численности занятых непосредственно в прессовом производстве. Это связано с осуществлением операций таблетирования, предварительного подогрева, ремонтом оборудования, необходимостью изготовления и ремонта формующего инструмента, проведением контрольных операций и т. д. [c.82]

В ряде случаев при переработке реактопластов можно уменьшить усилие смыкания форм для выпуска летучих веществ. При этом во избежание грата на изделии усилие в гидросистеме впрыска также следует снижать до нуля. [c.78]

Потери давления в форме при переработке реактопластов, методом литья под давлением невелики. Поэтому нет необходимости в значительном увеличении давления на входе в форму для компенсации потерь по длине формы. [c.79]

Шнек может приводиться во вращение от индивидуального насоса. В этом случае можно производить пластикацию во время впрыска, выдержки под давлением (при режимах интрузии) и во время движения формы (при переработке реактопластов). [c.147]

Обогрев формы. В отличие от литьевых машин для термопластов, где форма охлаждается, на машинах для переработки реактопластов форма должна [c.325]

Отличительная особенность данной машины — подвод обогревательных элементов к вращающимся формам (при переработке реактопластов необходим обогрев форм до 180—200° С). Электропитание к обогревателям форм подводится через токосъемный коллектор 2, укрепленный на барабане 12 ротора. [c.369]

В зависимости от расположения главных цилиндров гидравлические прессы делятся на прессы с верхним цилиндром, которые нашли преимущественное применение для переработки реактопластов, и прессы с нижним цилиндром, которые в основном применяют для прессования слоистых пластиков (этажные прессы) и резиновых изделий в съемных пресс-формах. [c.316]

В зависимости от типа перерабатываемого материала литьевые формы обогреваются (при переработке реактопластов и некоторых типов термопластов) или охлаждаются для большей части термопластов. Как правило, эти формы устанавливают на литьевых машинах стационарно. Одну половину формы (обычно с выталкивающей системой) крепят к подвижной плите, а другую — к неподвижной плите литьевой машины. Конструктивно такие формы мало отличаются от пресс-форм для литьевого прессования, различие состоит в том, что в литьевой форме нет загрузочной камеры, роль которой выполняет инжекционный цилиндр литьевой машины. [c.393]

Литьевые машины, предназначенные для переработки реактопластов, различают по конструктивным признакам (рис. 3.37) [108]. На рисунке показаны лишь некоторые типы машин. В настоящей книге рассматриваются только одноцилиндровые литьевые машины. Литьевые машины для переработки реактопластов и термопластов в принципе различаются только конструктивным исполнением шнеков и пресс-форм. Кроме того, они различаются по способу обогрева. Так, машины для литья реактопластов имеют две или три раздельно регулируемые зоны нагрева. Точность регулировки до.ижна быть намного выше, чем у машин для литья термопластов [109]. Теплоносителем для обогрева цилиндра и литьевого сопла служит масло или вода. Используется также электрический обогрев, однако жидкостный целесообразнее. Зона загрузки пресс-материала постоянно охлаждается. Длина шнека, как правило, короче, чем шнека в машинах для литья термопластов, и обычно равна 12—16 диаметрам шнека, а диаметр шнека современных машин составляет 22—80 мм. Высота профиля шнека равна 0,10—0,13 диаметра. Частота вращения шнека в зависимости от типа машины составляет 20—220 об/мин [70]. [c.147]

Литье под давлением применяют пренм. для изготовления изделий из термопластов. Осуществляют под давлением 80-140 МПа на литьевых машинах поршневого или винтового типа, имеющих высокую степень механизации и автоматизации (рис. 3). Литьевые машины осуществляют дозирование гранулир. материала, перевод его в вязкотекучее состояние, впрыск (инжекцию) дозы расплава в литьевую форму, выдержку в форме под давлением до его затвердевания или отверждения, размыкание формы и выталкивание готового изделия. При переработке термопластов литьевую форму термостатируют (т-ра ее не должна превышать т-ры стеклования или т-ры кристаллизации), а при переработке реактопластов нагревают до т-ры отверждения. Давление литья зависит от вязкости расплава материала, конструкции литьевой формы, размеров литниковой системы и формуемых изделий. Литье при сверхвысоких давлениях (до 500 МПа) уменьшает остаточные напряжения в материале, увеличивает степень ориентации кристаллизующихся полимеров, что способствует упрочнению материала и обеспечивает более точное воспроизведение размеров деталей. [c.7]

Литье на червячных литьевых машинах — наиболее эффективный и экономичный метод переработки реактопластов, позволяющий осухцествить высококачественную пластикацию материала и быстро отвердить его в форме, предотвратив коробление готового изделия. Метод позволяет получать изделия массой до 2 —.3 кг с большой поверхностью и разнотолщинностью стенок. По физико-механическим характеристикам такие изделия не уступают изделиям, отформованным др. методами. [c.38]

Вращение червяка осуществляется через гидропередачу, обеспечивающую бесстуненчатое регулирование частоты вращения. Червяк имеет канал для охлаждения водой. Л. м. снабжена термостатом, обеспечивающим двухзонный обогрев инжекционного цилиндра горячей водой. Темп-ра обогрева обеих зоп контролируется автоматически. Головка п соило инжекционного цилиндра имеют электрич. обогрев. Полуформы также оснащены автономными системами электрич. обогрева и автоматич. контроля те [п-ры (теми-ра формы обычно составляет 160—180 °С). Л. м. для переработки реактопластов обеспечивают формование изделий объемом от [c.45]

Оформление литников при переработке реактопластов должно выполняться с учетом различных аспектов. Термореактивные формовочные массы вторично не перерабатываются, поэтому следует стремиться использовать литники минимально допустимых размеров, обеспечивающих качественную отливку изделия. Впускной литник размещается таким образом, чтобы он легко удалялся, не повреждая отливаемое изделие. Принципиально возможны почти все формы впускных литников, известные для переработки термопластов. Форма и положение впускпых литников как и у термопластов влияют на физические свойства отливок. Но в отличие от впускных литников при литье термопластов, параметры которых рассчитываются максимально возможными, чтобы и.збежать повреждение материала, впускные. титники в переработке реактопластов имеют задачу повышения температуры массы за счет трения. В данном случае следует определять подходящее сечение и количество впусков в зависимости от материала и отливаемого изделия. Как правило, рецептуры формовочных масс составляются соответственно названным критериям производителями, что обеспечивает заблаговременное согласование при конструировании оснастки. У многогнездных форм литниковые каналы должны иметь равную длину и одинаковые потери давления, чтобы обеспечить однородное заполнение и качество отливок. Рис. 1.10 показывает неправильно оформленную звездообразную конструкцию литниковых каналов [c.26]

По аналогии с горячеканальными системами при переработке термопластов в случае реактопластов применяют холодноканальные системы. В то время как плиты и формообразующие детали литьевых форм для реактопластов имеют рабочую температуру, например, до 170 °С, что инициирует отверждение формовочной массы, литниковые втулки или разводящие каналы холодноканальных систем термостатируются жидкими средами с более низкими температурами. Температура при этом устанавливается таким образом, чтобы пресс-масса не отверждалась и обладала достаточной вязкостью, необходимой для переработки. Установленная температура в системе холодных каналов может составлять к примеру 100°С. Литниковая втулка холодноканальной системы изображена на рис. 1.13. [c.28]

При переработке реактопластов литьем под давлением, как правило, остается остаток литника, поскольку, как и при использовании холодноканальной литниковой системы, определенная часть литника подвергается высоким температурам и отверждается вместе с отлитым изделием. Однако с помощью специальных мер можно так оптимизировать термическое разделение между горячей формой и холодным участком литника, чтобы оно (термическое разделение) проходило непосредственно в зоне впуска. За счет этого удается исключить образование литника, который к тому же у реактопластов — в отличии от термопластов — не подлежит вторичной переработке. [c.308]

Отмеченное в определенной степени относится и к литью под давлением на прессах (литьевому прессованию), но при этом способе получения изделий в отличие от реализации процесса на реакто-пластавтоматах необходимо использовать таблеточную машину, генераторы токов высокой частоты и другие приспособления, характерные для обычного прессования на стандартном прессовом оборудовании. Кроме того, при литьевом прессовании цикл формования не автоматизирован, пресс-формы громоздки и т. д. Поэтому только применение специализированных автоматов для переработки реактопластов литьем под давлением наиболее перспективно. [c.6]

Пресс-литье возникло как метод переработки реактопластов в изделия сложной формы вследствие того, что при этом могут быть использованы более простые прессформы, чем при прямом прессовании. В настоявшее время этот способ применяют нри изготовлении из реактопластов деталей сложной формы с тонкими стенками и нежной арматурой или с очень сложной арматурой, расположенной в нескольких плоскостях. [c.238]

Зависимостью I от продольной координаты пренебрегают. Это справедливо, поскольку при независимости температуры материала от х степень протекания реакции в слоях, достигших тупиковой стенки полости и прошедших наибольший путь, весьма мала (это объясняется малым времене.м заполнения формы и низкими скоростями протекания реакции ири температурах впрыскиваемого расплава). В соответствии с [183] пренебрежимо мала также температурная зависимость теплофи.шче-ских характеристик лгатериала в реализуемом при переработке реактопластов диапазоне температур (393—473 К) [183]. [c.342]

Работа машины состоит из ряда последовательных операций. На рис. 123 приведена циклограмма ее работы. Линия 1а соответствует перемещению подвижной плиты прессовой части при смыкании формы (т] — время, необходимое для смыкания формы). После закрытия формы с заданным усилием запирания подается команда на подвод сопла инжекционной части к форме (линия 2а). тг — время, требующееся для подвода сопла к форме (смыкание формы и подвод сопла могут осуществляться одновременно). Далее шнек движется вперед (линия За) при этом подготовленный в инжекционном цилиндре расплавленный материал впрыскивается в форму. Время, необходимое для впрыска, составляет тз. При выдержке материала в форме (линия 36) в течение времени Т4 сопло инжекционной части прижато к форме (линия 26), а затем по команде отходит (за время т ) назад (линия 2в). Вращательное движение шнека ири пластикации материала может начаться после выдержки под давлением сразу (линия Зв) или по истечении некоторого времени (такой режим применяют при переработке реактопластов и некоторых нетермостабильных термопластичных материалов). Время,необходимое для набора порции материала, составляет тз при этом шнек возвращается назад в исходное положение. В течение всего цикла форма замкнута (линия 16). После охлаждения изделия (за время те) форма раскрывается (линия 1в). [c.237]

Машины для переработки реактопластов, предназначенные для комплектации специализированных цехов, работают на че-тырех-пяти режимах формования (рис. 124, а, б, д — ж), одном интрузионном режиме (рис. 125, г) и на режиме, в котором инжекционная часть отводится от формы после выдержки под давлением. [c.252]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология