Специальные опыты на установке

По окончании процесса окисления в окисленном продукте наряду с кислородсодержащими соединениями и непрореагировавшими углеводородами присутствует некоторое количество свободной борной кислоты. Наличие несвязанной борной кислоты приводит не только к ее дополнительным потерям, но и затрудняет последующую переработку оксидата. Поэтому на промышленной установке была предусмотрена специальная- операция по извлечению из оксидата избыточной борной кислоты. Однако опыт эксплуатации показал, что применение для этих целей специальных центрифуг не обеспечивает требуемой полноты отделения борной кислоты. Оставшаяся в оксидате борная кислота оседает в виде твердой массы на стенках и очень быстро забивает и выводит из строя всю систему. Эти трудности могут быть преодолены, если вести процесс окисления при незначительном избытке борной кислоты с одновременным обеспечением максимальной глубины этерификации борной кислоты и высших спиртов. Испытания, проведенные па опытно-промышленной установке, позволили выявить, что в случае включения в технологическую схему дополнительной стадии доэтерификации оксидата получается продукт, практически не содержащий свободной борной кислоты. Процесс доэтерификации оксидата осуществляли при температуре порядка 165° С и интенсивном перемешивании под вакуумом в течение 1 ч. [c.162]

Для окончательного решения вопроса о целесообразности применения н-пропилового спирта в качестве растворителя при гидрировании пропионового альдегида был поставлен специальный опыт с раствором чистого пропионового альдегида (не содержащего продукты уплотнения) в пропиловом спирте. Концентрация альдегида была уменьшена до 49%, Этот опыт представлял интерес еще и потому, что в некоторых случаях технологическая схема установки оксосинтеза может предусмотреть выделение такого альдегида из продукта гидроформилирования этилена. Результаты этого опыта (в %) приведены ниже [c.38]

Отечественный и зарубежный опыт показывают, что наилучшим и экономически целесообразным способом надежной оценки и классификации моторных масел является испытание их на специальных одноцилиндровых установках. Широко применяя такие методы, стандартизованные в США и некоторых европейских странах, можно значительно сократить период от синтеза новой присадки до ее массового внедрения. Этими же методами за рубежом контролируют все моторные масла, поступающие к потребителю. Во всех отечественных стандартах и МРТУ критериями качества моторных масел пока являются многочисленные физико-хи-мические и лабораторные показатели, по большинству которых нельзя надежно оценить эксплуатационные свойства масел. Ни в одном ГОСТ на масло нет показателя моторной оценки, что является одной из главных причин выпуска товарных масел значительно худшего качества, чем опытные партии с теми же присадками, прошедшие испытания с положительным результатом па двигателях. [c.271]

Как показывает опыт эксплуатации факельного трубопровода, в нем постоянно находится определенное количество газа. Поскольку после предохранительных устройств нет запорной арматуры, отключение их заглушками от факельного трубопровода при остановке блока дегидрирования на ремонт и ревизию всегда сопровождается выходом газа, так как трубопровод при этом разгерметизируется. Чтобы избежать аварий по этой причине, в цехах дегидрирования осуществлен ряд мероприятий, в том числе сброс газов от рабочих и резервных предохранительных клапанов испарительной установки в факельный трубопровод с установкой отключающей арматуры установка отключающих задвижек на ответвлениях факельного трубопровода после гидрозатворов реакторного блока. Эти решения санкционированы Госгортехнадзором СССР при условии, что открытие задвижек будет производиться в присутствии начальника цеха с полностью открытой задвижки будут сниматься штурвалы и храниться у начальника цеха шпиндель задвижки будет закрыт ограждением, снятию которого будет препятствовать специальный замок задвижка будет установлена штурвалом вниз во избежание самопроизвольного закрытия факельной линии. Предложено предусмотреть специальное устройство, контролирующее положение задвижек, устанавливаемых после гидрозатворов, с выводом сигналов на пульт управления. [c.328]

Движение угля сверху вниз регулируется специальным механизмом 3. В нижней суженной части колонны имеется гидрозатвор, не допускающий попадания пара в подъемную систему. Из гидрозатвора уголь попадает в верхнюю часть установки и при помощи центробежного вентилятора 4 через газовый подъемник в бункер, а затем опять в холодильник 1 в адсорбционную зону и т. д. Так происходит непрерывная циркуляция угля. [c.301]

Для проведения опыта в большем масштабе можно использовать небольшую реторту, специально предназначенную для таких опытов, так как посуда в процессе работы сильно загрязняется смолистыми веществами и вымыть ее очень трудно. При хорошо собранной установке, исключающей утечку газов, и правильном обогреве реторты опыт может быть проведен даже на учительском столе без заметного загрязнения воздуха. Необходимо лишь следить за тем, чтобы несмотря на сильный нагрев реторта не треснула. [c.90]

Длительный опыт работы установок двухпечного термического крекинга на смеси различных видов сырья показал возможность получения сажевого сырья (газойля термического крекинга) не более 28—32%. Специально поставленные во ВНИИ НП исследовательские работы показали, что в крекинг-остатке, отводимом с установки двухпечного термического крекинга, содержится значительное количество ароматизированных дистиллятов, вполне пригодных для использования в качестве сажевого сырья. Это объясняется тем, что в испарителе низкого давления, в котором производится подготовка сажевого сырья, ири 350—400 °С и давлении 0,1 МПа не удается извлечь все ценные компоненты. Поэтому некоторые авторы предложили дооборудовать одну из установок двухпечного крекинга вакуумной колонной это позволило получить выход вакуумного газойля почти вдвое больший по сравнению с выходом газойля при атмосферной перегонке. [c.228]

Первые работы были посвящены процессу каталитической полимеризации алкеновых компонентов, содержащихся в нефтезаводском газе. Потребность в твердых кислотных катализаторах удалось удовлетворить благодаря открытию такого катализатора, как твердая фосфорная кислота, состоящая из прокаленной смеси кизельгура (диатомовая земля) с фосфорной кислотой. Следует отметить, что кизельгур играет роль не только носителя катализатора, но и вступает в химическое соединение с фосфорной кислотой. Установки начального периода включали специальную аппаратуру для регенерации катализатора, но опыт показал, что применение высокого давления (28—70 ат) и соответствующее регулирование температуры реакции (175—225° С) позволяют достигнуть большого срока службы катализатора без регенерации. Другим важным фактором, влияющим на эксплуатационные характеристики катализатора, является поддержание оптимальной степени гидратации твердого катализатора, при которой содержание влаги в углеводородном потоке находится в равновесии с влажностью катализатора [41 ]. [c.191]

Опыт изучения аварий и пожаров на АЭС, связанных с образованием и утечкой водорода и воздушно-водородных смесей, имеющих повышенную пожаро- и взрывоопасность, показал необходимость создания и установки специальных устройств, задачей которых является предотвращение образования и ограничение возможности скопления водорода в больших объемах. [c.417]

Некоторые авторы предлагают улучшать неглинистые суспензии путем обогащения шламом, специально диспергируемым на поверхности и дополнительно вводимым в раствор. Для этого необходимо дооборудование буровых помольными установками. Помимо технологических и энергетических трудностей такое измельчение обычно не позволяет достичь настолько интенсивного диспергирования, чтобы возместить дефицит коллоидальной фазы. Это, в частности, показал опыт эксплуатации подобных установок в объединении Куйбышев-нефть. [c.332]

На Уфимской ТЭЦ-1 также на-, коплен большой опыт сжигания высокосернистого мазута с малыми избытками воздуха. В 1963 году один парогенератор типа НЗЛ был реконструирован с установкой на фронтовой стене 7 однопоточных горелок с аксиальным завихрителем, проведением уплотнения топки, установкой иа каждую из горелок расходомеров мазута и воздуха и устройством специальной системы автоматики горения. Во время испытаний сжигался мазут, содержащий 2,9— 3,5% серы. Влага в мазуте отсутствовала. Зольность мазута составляла 0,09—0,14%. Вязкость мазута перед форсунками поддерживалась на уровне 3—4° ВУ. [c.167]

Газогенераторные установки целесообразно располагать на-улице под навесом, а не строить специальных зданий. При этом отепляются лишь некоторые узлы установки. Это сокращает общие капиталовложения. При массовом строительстве газогенераторов можно еще больше сократить затраты на их сооружение, если монтировать газогенератор и всю очистную аппаратуру в серийно выпускаемых блоках в металлическом каркасе, который по размерам укладывается в габарит железнодорожных перевозок. Опыт изготовления такой установки шириной 2, высотой 3,2 и длиной 6,75 м, весом 6,7 т для переработки 10 000 пл. древесины в год показал принципиальную возможность организации серийного выпуска газогенераторных блоков, не требующих специальных производственных заданий. Из готовых блоков на месте можно монтировать газогенераторные станции любой мощности. [c.131]

Подобный кран с мембраной представлен на фиг. 8. Гофрированная или плоская мембрана из меди, латуни или томпака припаивается к креплению подобного крана, а соответствующая рукоятка с винтовым ходом позволяет закрывать или открывать отверстие, расположенное под центральной частью мембраны. При таком устройстве подтекание атмосферного воздуха внутрь установки совершенно исключается. Чтобы указанное отверстие было вполне надежно и крепко закрыто, в центральной части мембраны имеется свинцовая или иная прокладка. При соответствующем нажиме мембрана может крепко прижиматься к входной трубке, так что переход газа из одной части прибора в другую прекращается. Применяются в некоторых случаях и гофрированные металлические трубки из специальных сплавов. Эти трубки могут быть сжаты почти в 1,5—2 раза по своей длине, поэтому возможно опять-таки закрывать отверстие одной из трубок, как это показано на фиг. 8, и воспрепятствовать прохождению газа. [c.13]

Хотя никаких специальных исследований по влиянию объема и расположения насадки не проводилось, все же было испытано несколько вариантов укладки насадки в генератор в процессе работы полузаводской установки. Вначале использовали только трехрядную решетку, выложенную стандартными 9-дюймовыми кирпичами с промежутками 6,3 см и прямыми сквозными газоходами. Такое устройство насадки создает в генераторе слишком неравномерное температурное поле и получаемые жидкие продукты отличаются высоким индексом сульфирования и высоким содержанием свободного углерода в смоле (типичный пример, опыт 7, табл. 1). [c.384]

Опыт эксплуатации систем циркуляционного подогрева показал, что при таком методе подогрева осаждения карбоидов и механических примесей в резервуарах не наблюдается [17]. Поэтому установка специальных сопел в резервуарах и фильтров для улавливания взвеси при их очистке является излишней. [c.225]

Определение огнетушащей эффективности порошковых составов проводится в лабораторных и полигонных условиях. Лабораторная проверка является предварительной. Она основана на тушении этилового спирта порошком, подаваемым из специальной установки сжатым воздухом. При установившемся токе воздуха порошок направляют в противень с горящим в течение 30 с спиртом, налитым слоем 0,5 см. Расстояние распылителя до борта противня 30 см. Угол наклона распылителя 30°, После успешного тушения опыт проводят на большей площади. Таким образом находят максимальную площадь тушения. Наиболее эффективным считается порошок, которым потушена наибольшая площадь при наименьшем расходе. Более объективные данные по огнетушащей эффективности порошковых составов получают при тушении горючих жидкостей и древесины в полигонных условиях. Наиболее жесткие условия в этом случае получаются при тушении бензина, горящего в металлических противнях, из 10-литрового аэрозольного огнетушителя. Огнетушащая эффективность определяется по наибольшей площади горения, которая может быть потушена минимальным количеством порошка. Для определения бензин наливают в противень слоем 2 см (свободное горение бензина 30 с), тушат с расстояния 2,5—3 м, струю порошка подают под углом 30°, После успешного тушения измеряют время и количество израсходованного порошка. Тушение порошком проводят па противнях различной площадью, выбирая максимально возможную площадь, которую можно потушить из одного огнетушителя, Наиболее эффективным считается порошок, которым можег быть потушена наибольшая площадь при наименьшем расходе. Огнетушащую эффективность некоторых порошковых составов испытывают также при тушении древесины. Как и для горючих жидкостей, испытания проводят в лабораторных и полигонных условиях, [c.76]

Применение этого оборудования обеспечивало требуемую производительность при изготовлении катализатора, что, однако, лимитировалось стадией фильтрации и промывки основного карбоната никеля. Для устранения этого было необходимо одновременное использование двух фильтрпрессов. Кроме того, ввиду сложности таблетирования катализатора и возможного двукратного проведения его следовало иметь одну дополнительную таблеточную машину. При создании специальной установки для производства катализатора 3076 необходимо учитывать первый промышленный опыт его производства. [c.406]

Компрессоры s roll могут работать в параллельном режиме с использованием соответствующей системы выравнивания уровня масла с применением индивидуальных клапанов на поплавке для каждого компрессора, питаемых от общих сепаратора масла и резервной емкости. Обычно для установки клапана на поплавке необходимо снять смотровое стекло и навинтить специальный адаптер в его гнездо. Линии всасывания компрессоров должны иметь одинаковую длину и форму и подсоединяться к единому всасывающему коллектору. Хорошая конструкция коллектора способствует выравниванию давлений всасывания и обеспечивает нормальный возврат масла, являясь также одновременно и накопителем жидкости, препятствуя ее возврату в компрессор. Опыт в этой области показал, что основные проблемы связаны с ошибками при проектировке системы параллельного подсоединения в этих случаях необходимо использовать специально спроектированные установки, прошедшие соответствующие испытания. [c.132]

На установке впервые применены укрупненные теплообменники, кожухотрубчатые конденсаторы и холодильники вместо погружных все колонны, кроме вакуумной, оборудованы тарелками с З-образными элементами, что полностью себя оправдало. Вакуумная колонна оборудована желобчатыми тарелками. Впервые также большое число технологического оборудования было размещено на открытых площадках (вне помещения) под навесом. Опыт эксплуатации описанной установки подтвердил возможность работы по схеме однократного испарения и в дальнейшем был перенесен на вновь проектируемые мощные комбинированные установки первичной перегонки АТ и АВТ. Размещение технологического оборудования под открытым небом под навесом также получило широкое распространение. Оказалось, что такое решение является весьма целесообразным как по технико-экономическим, так и по санитарно-гигиеническим соображениям. Кроме того, в проекте предусмотрены особые мероприятия для ведения монтажных и ремонтных работ в климатически холодных районах наличие специальных передвижных агрегатов для подогрева воздуха на рабочем [c.102]

В Советском Союзе первые крекинг-установки начали строить а 1930 г. сразу на нескольких заводах (в Ярославле, Батуми, Грозном и др. ). Так как отечественная промышленность не располагала в то время заводами нефтяного машиностроения, первые крекинг-установки были импортными (фирмы Винклер-Кох ). По тому времгии они считались достаточно прогрессивными установки были простыми по схеме и компактными. Опыт их монтажа, пуска и эксплуатации сыграл большую роль в последующем развитии отечественного промышленного офор.млеиия крекинг-процесса. На крекинг-установках Винклер-Коха крекингу подвергалось обычно дистиллятное сырье широкого фракционного состава, хотя непосредственно на установку поступал мазут, который перегонялся предварительно в специальной печи. В настоящее время технологическая схема установки Винклер-Коха представляет только исторический интерес. На некоторых наших заводах еще существуют так называемые установки Винклер-Коха, но их схема и аппаратура за годы эксплуатации настолько изменены, что старое название осталось только по традиции. [c.56]

В последнее время все более широкое распространение получают так называемые встроенные шламоотстойники, размещенные в нижней части основной ректификационной колонны. Конструкция встроенного шламоотстойника отличается от выносного наличием во встроенном аппарате специальных отбойных тарелок в объеме шламоотстоя и специального орошения для смыва катализатора с тарелок. Многолетний опыт эксплуатации такого узла на установках типа ГК показал его надежность и эффективность в работе. Характеристика работы промышленных шламоотстойни- [c.210]

Относительно порядка работы и мер безопасности на установках типа В, а также расчет защиты от рентгеновского излучения см. в специальной литературе 6, 9]. Как показывает опыт работы с рентгеновыми лучами, работа на установках, излучающих эти лучи, без надлежащей защиты вредна для здоровья. Последствия поражения этими лучами сказываются иногда не сразу, а по прошествии некоторого времени. Эти поражения проявляются в виде ожогов кожи, изменения состава крови и необратимых нарушений функциональной деятельности внутренних органов. В настоящее время принято считать, что при облучении рентгеновым, или уиз-лучением, предельно допустимая или условно безвредная доза равна 0,05 р в день. Это дает для 6-часового рабочего дня мощность дозы [c.295]

Устранение пылевыделения при выдаче кокса из печей обеспечивается установкой беспылевой выдачи кокса. Установка состоит из передвижного пылеотса-сываюшего зонта, устанавливаемого на двересъемной машине, стационарного коллектора вдоль фронта печей, устройств очистки и дымососа, обеспечивающего разрежение в коллекторе. В конструкции установки учтен опыт эксплуатации действующих установок. "Концы кокса, а также возможные обвалы головок коксового пирога подлежат уборке при помоши специальных конвейеров скребкового типа, установленных на с луживаюших п.пощадках с машинной и коксовой сторон батареи параллельно фронту печей. [c.187]

Первая полимеризационная установка была запроектирована для проведения процесса под низким дар.лением. Однако в этих условиях на ката, 1изаторе довольно быстро образуются значительные количества отложений тяжелого полимера, или смолы, которые приходится удалять из получаемого продукта кроме того, отлагается углерод или кокс rt, для того чтобы обеспечить рентабельность процесса, требуется специальное оборудование для регенерации катализатора выжигом кокса. Опыт освоения процесса показал, что ирн более высоких давлениях и лучшем регулировании температуры образова1те кокса уменьитается,.. [c.233]

В последнее время на нефтеперерабатывающих заводах создаются блоки из укрупненных технологических установок большой мощности во главе с АВТ — ЭЛОУ производительностью 6 млн. т/го<3. В связи с этим целесообразно принять мощность одной секции битумной непрерывной установки колонного типа равной 1000 т/сугки окисленных битумов разных марок (дорожных, строительных и специальных). Используя опыт действующих битумных установок передовых заводов, целесообразно рекомендовать на новых битумных установках воздушные маточники в окислительных колоннах с отверстиями диаметром 18 мм вместо 8 мм по проекту на существующих битумных установках с учетом уменьшения свободного сечения вследствие отложений кокса при эксплуатации. [c.297]

Общая длина змеевиков была увеличена за счет добавления 25 труб в конвекционной камере,8 труб над форсунками и 16 труб у перевальных стен радиантной камеры, благодаря чему поверхность нагрева увеличилась на 30%. Трубчатый змеевик выполнили трехпоточным. Вместо водяного пара в секции змеевиков подается химически очищенная вода. Равномерное поступление воды в сырьевые потоки обеспечивается специальным узлом смещения, смонтированным на общей линии перед входом сырья в печь. Замена пара водой устраняет коксование труб в подовом экране и ликвидирует опасность проникания нефтепродуктов в паропроводы в случае понижения давления пара в них. Многолетний опыт эксплуатации модернизированной печи показал, что при производительности установки 900—1550 т1сутки печь обеспечивает нагрев сырья до 460—480 С, при этом давление в сырьевых линиях не превышает 13—16 кПсм , температура дымовых газов над перевалами 700—750 С, к. п. д. печи 68—76%. При высокой производительности установки снижение гидравлического сопротивления в змеевиках достигается сокращением подачи воды. [c.173]

На скважине, предназначенной для закачки АСК, проводят специальные геолого-технические мероприятия по подготовке забоя скважины и оснащению ее соответствующей запорно-ре-Гулирующей арматурой и приборами. Эти работы проводятся по специальному плану на подготовку скважины к закачке АСК, который включает в себя геофизические исследования по определению состояния призабойной зоны, скважины, определение приемистости, установки пакера и испытание на герметичность колонны и оборудования. Как показал опыт работы подразделений УПНП и КРС, подготовку скважины к закачке АСК и сам процесс закачки целесообразно проводить разными специализированными бригадами, но под руководством мастера по закачке АСК. На закачку АСК в данную скважину составляется план работ, который утверждается главным инженером. Этот план включает в себя ревизию и проверку качества подготовки скважины к закачке АСК предыдущей бригадой, которые необходимо выполнить специализированной бригаде. Одновременно на данную скважину составляется план предотвращения аварии. Этот документ, с точки зрения ответственности выполнения работ и знания работниками правил техники безопасности, является неотъемлемой частью общего плана. Пример составления плана предотвращения аварии приведен в табл. 6.1, где обобщен опыт закачки не только АСК, но и химреагентов типа ОП-10, Пушер-500 , С8-6, щелочи, соляной кислоты в УНП и КРС. [c.362]

В зависимости от назначения турбоустановки конденсаторы компонуются ниже уровня турбины (энергетические установки) либо на одной отметке с турбиной (транспортные, ОП-0.7К, турбины энергопоездов, блочные транспортабельные). Последняя схема расположения конденсатора позволяет существенно сократить габариты турбоустановок по высоте. Однако при этом в отдельных установках приходится подводить пар к конденсатору с поворотом потока в пароподводящем канале на 90°. Если не принять специальных решений, то возможно появление существенного перекоса давлений по длине трубного пучка. Эффективным средством устранения этого негативного явления оказывается разделение пароподводящего патрубка промежуточными перегородками (рис. 2) на отдельные каналы, через которые осуществляется равномерный ввод пара в объем конденсатора. [c.147]

В 1993 г. САКОР прошла аттестацию в НТЦ Госатомнадзора России и была рекомендована для установки на всех энергоблоках с ВВЭР-ЮОО. Опыт разработки ВВЭР был обсужден и одобрен на специальном межведомственном совещании специалистов по проблеме остаточного ресурса. Разработка и установка систем типа САКОР были рекомендованы на энергоблоках АЭС с реакторами РБМК и ВВЭР-440 (1994 г.). [c.391]

Диаметр камеры сгорания оп[еделяется требуемой поверхностью нагрева, особенно в печах больших размеров, где наибольшая длина трубы 10—15 м. Эти вертикальные нагреватели широко применяются в установках высокотемпературного крекинга, где температура сырья поднимается приблизительно до 593° С. Для таких высоких температур везде применяются обычные стальные трубы. Утверждают, что на установках парофазного крекинга с печами де-Флореза работали дольше 1500 час. и трубЫ не чистились в течение 6 месяцев. Воздухоподогреватель во всех радиантных печах без экономайзера конструируется из специальных жароустойчивых сплавов металлов, а в печах, где воздухоподогреватель защищен от пламени экономайзером, можно применять трубы из обычной углеродистой стали. [c.254]

В адсорбционных исследованиях по методу БЭТ размер образца необходимо выбирать так, чтобы величина поверхности находилась в области оптимальной точности, даваемой установкой. В большинстве установок с использованием фиксирован нижний предел измеряемой поверхности. Верхний предел в большинстве установок определяется размером емкостей для хранения адсорбируемого газа, а в статическом методе еще и дозирующей системой, а также другими факторами. Например, при наличии в системе 20 см азота можно точно определить поверхность, не превышающую 30 м (некоторые специальные устанобки не имеют верхнего предела). В динамическом методе БЭТ объем адсорбированного газа не является критическим фактором, хотя На точность контроля поглощения в соответствующих электрических цепях могут влиять переключения при сравнении с Однако, используя трубки с предварительно калиброванными объемами, можно собрать систему таким образом, чтобы минимизировать число переключений контролирующей системы. В тех случаях, когда не удавалось оценить поверхность образца, Файт и Уиллин-гам [ 11] рекомендуют использовать образец весом 0,5 г с исходной заправкой 30 см азота. В таких условиях бюретки с общим объемом в 1 см (так же, как у Джойнера) достаточно для определения поверхностей размером 10 - 500 м г 1. В крайнем случае пробный опыт даст оценку адсорбционной емкости образца. Во всех исследованиях адсорбции образцы не должны содержать влаги, растворителей и ранее адсорбированных газов. Обезгаживание в вакууме обычно занимает около 3 ч и, как правило, выполняется при нагревании. Температура обезгаживания зависит от природы образца. Некоторые образцы разлагаются или изменяют свои свойства при нагревании выше некоторого предела. Например, электроды из гидроокиси никеля обычно не нагревают выше 60° С, хотя большинство образцов обез-гаживают при температурах 95- 110°С. Однако в случаях, когда образцы находились в контакте с органическими веществами, такими. [c.319]

При оборотном водоснабжении использованную потребителем воду не сбрасывают в водоем, а вновь после необходимой обработки возвращают в производство. Таким образом из источника водоснабжения берется только небольшое количество воды для восп олнения потерь на испарение и утечки, а также для разового, освежения воды (например, при капитальном ремонте системы водоснабжения). Поскольку при оборотном водоснабжении из водоисточника берется относительно небольшое количество воды, размеры водозаборных сооружений, насосов и водоводов оказываются меньшими, чем при других системах, однако возникает. необходимость в устройстве дополнительных охладительных и очистных сооружений. Если в каких-то участках, производства вода только нагревается, но не-загрязняется, то ее охлаждают в прудах-охладителях, Jбpызгaтeльныx бассейнах, градирнях, в аппаратах воздушного охлаждения (ABO). Иногда для охлаждения воды применяют специальные хладоагенты. На участках производства, где вода только загрязняется, ее очищают в фильтрах, локальных очистных установках, прудах-отстойниках и опять возвращают в систему. Воду, нагретую и загрязненную, сначала очищают, а затем охлаждают. , [c.245]

Производство присадок характеризуется сложной и материалоемкой технологией, обусловленной многостадийностью процессов, вы- 5 сокой энергоемкостью, сложностью аппаратурного оформления высо- кими и разными требованиями к качеству вырабатываемой продукции (содержанию активного веш е-ства, ш елочности, чистоте, цвету, термостабильности и др.) наличием значительных по объему и отличных по своему физическому состоянию отходов (жидких, твердых, пастообразных, газообразных). Поэтому строительству современных установок но выпуску присадок, как правило, должно сопутствовать создание испытательной станции, линии по компаундированию и затариванию пакетов присадок, общезаводского и энергетического хозяйства, специальных очистных сооружений и производств по переработке отходов. Кроме того, технология производства присадок требует наличия высококвалифицированных кадров. В связи с этим при выборе мест строительства новых установок необходимо принимать во внимание приближение их к районам потребления присадок, концентрацию и специализацию производства, высокий технический уровень предприятий, наличие специализированных строительных организаций, опыт предприятия по освоению новых производств, возможность обеспечения установок исходным сырьем собственной выработки. Эти обстоятельства, а также анализ техникоэкономического уровня производства присадок показали, что наиболее высокие темпы роста его эффективности наблюдаются на специализированном заводе, где наряду с увеличением мощности установки в 8 раз повышалось качество присадок за счет замены устаревших видов продукции (АзНИИ-7, АзНИИ-8) более эффективными присадками типа БФК, а затем ИХП-101. Изменение основных экономических показателей производства присадок на специализированном заводе представлено в табл. 1.17. [c.51]

Качество добавочного водорода, используемого в процессе, обычно не оказывает существенного влияния на получаемые результаты. Практически в любых условиях вполне пригоден водород, получаемый на специальных установках, например, конверсии с водяным паром. Обычно пригоден и побочный водород каталитического риформинга бензиновых фракций, хотя во многих случаях для снижения расхода целесообразно удалить из него тяжелые углеводороды (С4 и выше) абсорбцией или другими способами. В процессе хайдеал успешно применяют побочный водород, получаемый в производстве стирола и некоторых электролитических процессах. Можно считать, что в некоторых других процессах также можно использовать водород из подобных источников. Применения сырого коксового газа следует избегать, так как он характеризуется низким содержанием водорода и большими количествами таких примесей, как СО и СОз, N2 и другие компоненты. Однако, как показывает опыт использования процесса хайдеал, присутствие азота не оказывает вредного влияния — он является лишь разбавителем, снижающим общую чистоту и, следовательно, парциальное давление водорода. В условиях гидродеалкилирования СО и СО2 взаимодействуют с водородом, образуя СН и Н О. Общее содержание их не должно превышать нескольких процентов, присутствие 10—20%, как в коксовом газе, недопустимо подобный газ требует глубокой очистки. [c.179]

В процессе капитального ремонта возможна и модернизация оборудования компрессорной установки, направленная иа улучшение его технических характеристик (проиэводительности, экономичности, надежности и др.) в результате конструктивных изменений оборудования. Модернизация должна осуществляться по специально разработанной технической документации. Хотя модернизация Компенсирует в некоторой степени моральный износ оборудования, ее целесообразность должна быть подтверждена расчетам. Как правило, экономически оп равдана только модернизация оборудования, не имеюще- го значительного морального износа. [c.25]

Принципиально отличны друг от друга способы хранения, розлива и транспортировки жидких и твердых битумов. Повсеместно жидкие (легкоплавкие) битумы хранятся в резервуарах и битумных раздаточниках с хорошей теплоизоляцией и снабженных специальными обогревающими устройствами. Транспортируются они, как правило, в жидком состоянии в бункерах, установленных на двух-и четырехосных железнодорожных платформах, в вагонах-цистернах и в автоцистернах. В редких случаях практикуется транспортировка в металлических бочках и бидонах. Освобождение тары от легкоплавких битумов не представляет собой особых трудностей. Для этого тара подвергается некоторому подогреву, чтобы уменьшить вязкость продукта. Опыт показывает, что при наличии на битумораздаточных установках соответствующего оборудования, контрольно-измерительных приборов (для замеров температуры, уровня и т. д.), а также автоматических регуляторов, процесс погрузки и транспортировки жидких битумов не связан с применением сколько-нибудь тяжелого ручного труда. [c.24]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология