Получение полимера и формование волокна

Технологич. схема производства П. в. включает стадии получения полимера, формования волокна и регенерации растворителя. Существует большое число вариантов этой основной схемы, различающихся по виду применяемых растворителей, способу получения волокнообразующего полимера, методам формования волокна и регенерации растворителя. [c.349]

Технологический процесс производства полиамидных волокон включает следующие стадии получение мономера, синтез полимера, формование волокна и нити, а также отделка последней. [c.157]

Получение. Технологич. процесс получения П. в. состоит из трех основных этапов синтеза полимера, формования волокна, текстильной обработки волокна. [c.360]

В данной главе рассматриваются также основные закономерности получения полипропиленового волокна из раствора полимера. Формование волокна из растворов полиолефинов и полистирола не получило практического применения, однако в некоторых случаях при получении волокон специального назначения этот метод может представлять интерес для химиков-техно логов. [c.535]

Метод получения полых волокон из расплава отличается от описанных выше тем, что используют расплав полимера с необходимыми добавками. После формования волокна через фильеру его подвергают обработке так же, как при сухом или сухо-мокром методах. [c.58]

Известно, что производство полимерных материалов развивается по трем основным направлениям пластические массы, химические волокна и эластомеры (каучуки). Пожалуй, особенно сложным в технологическом отношении является получение химических волокон, причем наибольшие трудности представляют регулируемые процессы структурообразования полимеров при формовании волокна. [c.11]

Формование волокна представляет собой процесс экструзии расплава или раствора полимеров через металлическую пластину, имеющую ряд симметрично расположенных отверстий малого диаметра, в результате чего образуются жидкие полимерные струи. Последующая обработка струй включает вытяжку расплава, охлаждение и холодную вытяжку. Диаметр полученных волокон значительно меньше диаметра струй. Волокна анизотропны, механически очень прочны и практически полностью кристалличны. Таким образом, в процессе производства волокон происходит не только их формование, но и создание структуры [52] (см. гл. 3). [c.479]

Полимеры, образующиеся в условиях типичных для их получения, содержат в молекуле от 80 до 100 повторяющихся структурных единиц. Эти материалы 1те разлагаются при плавлении. При формовании волокна расплав полимера продавливают сквозь тончайшие отверстия после охлаждения он образует прочные нити. При растяжении этих нитей длинные молекулы полимеров принимают более или менее параллельное расположение. Вытянутые нити наматывают на бобины. [c.434]

При исследовании свойств изотактического полипропилена очень быстро обнаружилось ценнейшее его свойство, а именно практическая пригодность полимера для получения из него волокна существующими методами формования. [c.229]

Наконец, полимер для получения волокна необходимо стабилизировать от деструкции под действием тепла и кислорода прп плавлении и формовании волокна, а также ультрафиолетового излучения п атмосферных воздействий в процессе эксплуатации волокон и изделий из них, [c.235]

Плавление гранулированного полимера и формование нити при получении полипропиленового штапельного волокна и жгута проводятся по схемам, представленным на рис. 10.3 и 10.4. На последующую обработку невытянутые нити обычно поступают в виде жгута (рис. 10.7). Отдельные невытянутые нити соединяются на шпулярнике в общий жгут, который подвергается вытяжке в двух камерах в среде перегретого пара. После вытяжки производится гофрировка жгута (для придания извитости) и термофиксация. [c.246]

Получение. Технол. процесс получения П. в. включает след. осн. стадии синтез полимера, формование и вытяжка, текстильная обработка волокна. Разделение это несколько условно, т.к. совр. технология, как правило, предполагает совмещение отдельных стадий вплоть до полностью непрерывного процесса. См. также Формование химических волокон. [c.605]

Для формования волокон из расплава в наибольшей степени пригодны ПА 66 и 6. Иногда удобно располагать производство полиамидной крошки, используемой для прядения волокон, в местах, удаленных от цехов прядения волокна, так как процесс прядения должен осуществляться в чистых и непыльных помещениях. Сам полиамид, предназначенный для переработки в волокна, не должен содержать каких-либо примесей, которые могут вызывать даже при очень небольшом их содержании пожелтение пряжи и уменьшение ее прочности. По сравнению с полиамидами, используемыми для изготовления пластмасс, полимеры, предназначенные для получения волокон, отличаются сравнительно небольшой молекулярной массой и, следовательно, низкой вязкостью. Типичная схема формования волокна из расплава приведена на [c.198]

Отдельные макромолекулы полимера в полиакрилонитрильных волокнах связаны между собой водородными связями. Поскольку для формования волокна применяют полиакрилонитрил с высокой степенью полимеризации (обычно 1000—2000), наличие межмолекулярных водородных связей обеспечивает получение высокопрочных и достаточно эластичных волокнистых материалов. В мокром состоянии нитрон почти не теряет прочности. [c.30]

Способность поливинилхлорида растворяться в различных растворителях используется для изготовления из него волокон и пленок. В последние годы опубликовано большое число работ [598—617] и патентов [618—636], посвященных улучшению методов получения и качества волокон и пленок. Процесс получения волокон и пленок из растворов поливинилхлорида заключается в продавливании растворов полимера через фильтры в осадительные ванны, где происходит удаление растворителей и формование волокна или пленки. [c.293]

Для формования волокна был использован полимер с индексом расплава 7,4 г при 260°С. Температура расплава при формовании волокна составляла 275—280 °С. Полученное волокно имело = 65 и Овн = 15 мкм. [c.143]

Кроме известных методов формования волокна, описан способ получения волокнистой массы обработкой сплавленного полимера на механических станках, после чего масса перерабатывается так же, как натуральные волокна [1236]. [c.410]

Так, в работе Горбачевой и Михайлова [2403[ исследованы рентгенограммы полиэтилентерефталата и волокон из него. При вытяжке при нагревании в полимере происходит процесс ориентации и кристаллизации при холодной вытяжке происходит только ориентация, и фазовое состояние волокна не изменяется. Авторы установили, что волокна из полиэтилентерефталата, полученные при формовании с воздушным охлаждением, являются аморфными и находятся в стеклообразном состоянии. Из термографических данных была определена теплота плавления полиэтилентерефталата, которая оказалась равной 9—11 ккал г. [c.122]

Степень контакта частиц политетрафторэтилена при соответствующем соотношении политетрафторэтилена и вспомогательного полимера и при прочих равных условиях (скорости формования, степени фильерной вытяжки и др.) зависит от коагулирующей способности осаци-тельной ванны. Это подтверждается данными, полученными при формовании волокна из прядильных композиций постоянного состава, но с использованием р-азличных осадительных ванн. Так, например, применение при формовании волокна полифен концентрированных растворов нитрата или ацетата натрия, а также борной кислоты (которые являются слабыми коагулянтами) приводит к снижению прочности готового волокна по сравнению с прочностью волокна, полученного с использованием в качестве осадительной ванны таких сильных коагулянтов, как концентрированные растворы сульфата натрия и сульфата аммония . [c.87]

Получение исходного материала (полупродукта). Для синтетических волокон это синтез полимеров — получение смолы. При всем разнообразии исходных полимерных материалов к ним предъявляются следующие общие требования, обеспечивающие возможность формования волокна и достаточную прочность его а) линейное строение молекул,позволяющее растворять или плавить-исходный материал для формования волокна и ориентировать молекулы в волокне б) ограниченная молекулярная масса (обычно от 15000 до 100 000), так как при малой величине молекулы не достигается прочность волокна, а при слишком большой возникают трудности при формовании волокна из-за малой подвижности молекул в) полимер должен бЕлть чистым, так как примеси, как правило, сильно понижают прочность волокна. [c.208]

До сих пор мы рассматривали только сдвиговые течения, обращая особое внимание на установившиеся вискозиметрические течения [40, 44—46]. Причиной этого является простота теоретического рассмотрения этих течений и их превалирующее распространение в технологии переработки полимеров. Тем не менее существует другой класс течений, известных как продольные течения , или течения при растяжении , которые также часто встречаются при переработке полимеров. В качестве примера можно привести фильерную вытяжку струи расплава при формовании волокна, одноосную вытяжку плоской струи при получении пленки из плоскощелевой головки экструзионным методом, двухосное растяжение при формовании пленки рукавным методом, многоосное растяжение при формовании изделий методом раздува и, наконец, сходящееся течение в конических каналах уменьшающегося диаметра. Во всех этих примерах упоминаются продольные течения, которые гораздо сложнее течений, используемых для определения реологических характеристик полимеров. В то время как реологи изучают однородные изотермические продольные течения (которые достаточно трудно правильно реализовать в эксперименте), инженерам-переработчикам приходится иметь дело с неоднородными и неизотермическими продольными течениями, поскольку такие течения часто встречаются при формовании на стадии отверждения, [c.169]

Некоторые методы переработки полимеров"рассчитаны на то, что формование надмолекулярных структур (структурирование) будет происходить непосредственно в самом процессе переработки. Примерами таких технологических процессов являются формование волокна и экструзионно-выдувное формование с предварительной вытяжкой. В первом примере волокно после фильерного формования для получения нужной структуры должно быть подвергнуто холодной вытяжке (см. разд. 3.7). Во втором примере характер ое время релаксации полимера при температуре формования должно быть достаточно велико, для того чтобы в материале до начала ох. лаждения сохранилась большая часть созданной в процессе формования двухосной ориентации. Таким свойством обладают аморфные полимеры при температуре, несколько превышающей температуру стеклования. Можно назвать эту способность структурируемостью она зависит как от реологических характеристик расплава полимера, так и от его механических свойств при Тд < Т < Г (. [c.615]

Способ введения А. зависит от типа за1цищаемого материала. Так, древесину пропитывают р-ром А. или наносят на ее пов-сть краску, содержащую А. В синтетич. полимеры А. могут быть введены на стадии их получения, при послед, переработке (напр., при формовании волокна) или в готовое изделие. [c.180]

Для получения волокнообразующих полиамидов применяют высокоавтоматизированные непрерывные технол. процессы. При этом в произ-ве найлона-6 используют технол. схемы как с получением гранулята, так и непрерывные, включающие непосредств. передачу получаемого расплава полимера на формование волокна, в произ-ве иайлона-6,6-чаще непрерывные схемы. [c.605]

Полученный раствор полимера поступает на стадию формования волокна. По--лиакрилонитрил — белый, растворимый лишь в некоторых растворителях порошок, при 250 °С разлагается без плавления. [c.589]

Обычно из очень вязких растворов полимеров формуют волокна методами, применяемыми при получении ацетилцеллюлозных или полиакри-лонитрильных волокон. Для получения спандекс-волокон можно применять формование волокон из расплава, но этот процесс трудно контролировать из-за опасности гелеобразования или спгивания. [c.405]

В настоящее время существуют и широко применяются в промышленности два способа непрерывного формования волокна — сухой и. мокрый. И тем и другим способом можно получать волокна как из раствора, так и из расплава полимера. Так, например, при получении сухим способом ацетатных и капроновых волокон они формуются из раствора путем испарения растворителя или из расплава через его охлаждение. Однако деление способов формования на сухие и мокрые характеризует их только с технологической стороны и не отражает существа химических и физико-химических явлений, протекающих в растворах и расплавах полимеров npit формовании из них волокон. [c.238]

Впервые коллоидный метод формования волокна был разработан в США и Японии для получения волокон из политетрафторэтилена, выпускающихся в промышленном масштабе под марками тефлон и тойофлон, а в Советском Союзе — полифен. Очевидно, этот метод может быть применен для всех видов полимеров. [c.243]

Формование из расплава волокон типа тексии имеет пока ограниченное промышленное применение. Термопластичный полимер синтезируют из полиэфира, диизоцианата и диола (удлинителя цепи). Оптимальные условия получения такого полимера 1 моль полиэтиленадипината, до 2 моль дифонилмотандиизо-цианата и 1 моль бутандиола реагируют 1 ч ири 100°С, а затем 2 —3 ч ири 140°С. Образующийся продукт расплавляют при 160 — 180°С и формуют в волокно. После формования требуется дополнительная горячая обработка волокна, к-рая вызывает некоторую сшивку полимера. Известно также формование волокна (типа эстан ) при достаточно высокой темп-ре (выше 200°С) из макродиизоциапата с соответствующими добавками. Незначительная предварительная сшивка заметно повышает термич. стабильность расплава полимера при формовании волокна, в результате чего отпадает необходимость в дополнительной термообработке последнего. [c.28]

П. в., гл. обр. текстильную нить, жгут и штапельное волокно, чаще всего используют в матированном или окрашенном виде. Для получения матированного волокна па стадии синтеза ПЭТФ вводят 0,4—1,0% (но массе) двуокиси титана в виде 15—25%-ной суспензии в этиленгликоло. Возможно также предварительное смешение полимера с двуокисью титана ( онудривание ) перед формованием волокна. [c.59]

Для производства комплексных нитей и штапельного волокна используется метод, сущность к-рого заключается в формовании волокна из вспомогательного полимера (т. н. загустителя), наполненного частицами ПТФЭ, с последующей термич. обработкой полученного волокна. В результате термообработки вспомогательный полимер разрушается и удаляется в виде газообразных продуктов, а частицы ПТФЭ спекаются, превращаясь в волокно. После спекания Ф. подвергается ориентационному упрочнению — вытяжке при повышенной темп-ре. [c.394]

Большое влияние оказывает структура волокна и на его термостойкость. В отличиё от природных волокон, которые вследствие своей полярности разлагаются без плавления, синтетические волокна в большинстве случаев термопластичны. Некоторые из них достаточно устойчивы при нагревании выше температуры плавления, что позволяет проводить формование волокна прямо из расплава полимера (таковы, например, найлон-6, найлон-6,6, полиэтилентерефталат и полипропилен). Формование волокон из термически нестойких полимеров, особенно полиак-рилонитрила, ацетатов целлюлозы, поливинилового спирта и поливинилхлорида, производится более трудоемким способом полимер растворяют в подходящем растворителе и полученный раствор выдавливают через отверстия фильеры в поток горячего воздуха, вызывающего испарение растворителя, или в осадительную ванну. Безусловно, формование из расплава (там, где оно возможно) является наиболее предпочтительным методом получения волокна. Низкоплавкие волокна во многих случаях имеют очевидные недостатки. Например, одежда и обивка мебели, изготовленные из таких волокон, легко прожигаются перегретым утюгом, тлеющим табачным пеплом или горящей сигаретой. Желательно, чтобы волокно сохраняло свою форму при нагревании до 100 или даже 150 °С, так как от этого зависит максимально допустимая температура его текстильной обработки, а также максимальная температура стирки и химической чистки полученных из него изделий. Очень важным свойством волокна является окрашиваемость. Если природные волокна обладают высоким сродством к водорастворимым красителям и содержат большое число реакционноспособных функциональных групп, на которых сорбируется красящее вещество, то синтетические волокна более гидрофобны, и для них пришлось разработать новые красители и специальные методы крашения. В ряде случаев волокнообразующий полимер модифицируют путем введения в него звеньев второго мономера, которые не только нарушают регулярность структуры и тем самым повышают реакционную способность полимера, но и несут функциональные группы, способные сорбировать красители (гл. Ю). Поскольку почти все синтетические волокна бесцветны, их можно окрасить в любой желаемый цвет. Исключение составляют лишь некоторые термостойкие волокна специального назначения, полученные на основе полимеров с конденсированными ароматическими ядрами. Матирование синтетических волокон производится с помощью добавки неорганического пигмента, обычно двуокиси титана. Фотоинициированное окисление [c.285]

Формование волокна из полученного полимера, обладающего преимущественно линейной и атактической структурой, ведут мокрым способом из водного раствора, применяя в качестве осадительной ванны раствор сульфата натрия. Свежесформованное волокно вытягивают, сушат и подвергают термообработке. При этом оно становится нерастворимым в воде, что, по-видимому, обусловлено образованием большого числа водородных связей (как это имеет место в целлюлозе). Однако такое волокно все еще может давать усадку в горячей воде, и для окончательной стабилизации его необходимо обработать формальдегидом с целью образования циклических формальных групп и поперечных связей [c.343]

При получении полиэтилентерефталата с более высоким молекулярным весом (для кордной нити) поликонденсацию проводят последовательно в трех реакторах одном вертикальном и двух горизонтальных. Первый (вертикальный) реактор состоит из 3—6 камер, образуемых рядом чередующихся колец и дисков. Получение олигомера осуществляется в условиях вакуума (50 мм рт. ст.) при температуре 265°С и интенсивном перемешивании (150 об1мин). Время пребывания реакционной массы в аппарате составляет 15— 20 мин. Приведенная вязкость получаемого при этом низкомолекулярного продукта — 0,Г5—0,20. Во втором (горизонтальном) реакторе установлено 6—8 перегородок, обеспечивающих равномерное движение потока реакционной массы. Вакуум в этом реакторе —5—2 мм рт. ст., температура — 275—280 С. Полимеризация заканчивается в третьем (горизонтальном) реакторе при температуре 275—278°С в глубоком вакууме (0,1 мм рт. ст.). Равномерное продвижение потока расплава полимера через реактор осуществляется с помощью червячного питателя. Приведенная вязкость получаемого при этом полимера достигает 1,0. Расплав полимера направляется на прядение. Время от выхода полимера из последнего реактора до начала-формования волокна составляет 8— 10 мин. В этот период в полимер вводят различные добавки, а также матирующие агенты (двуокись титана) и красители. Свежесформованное волокно наматывается на бобины пли принимается в контейнеры. Предусматривается возможность превращения образующегося полимера в гранулят. [c.349]

Альгипатные волокна. Прядильный раствор для полу-тения волокон приготавливается растворением альгиновой кислоты в 6—8% растворе NaOH (содержание полимера 7—9%) [58, 59, 91). Полученный прядильный раствор имеет вязкость 100—150 с при 15 °С. После фильтрования и обезвоздушивания он поступает на формование волокна, которое производится в осадительную ванну, содержащую сульфат натрия. Полученное волокно имеет прочность до 11 сН/текс. [c.46]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология