Формование и обработка волокна

После формования полиамидное волокно подвергается последующей обработке, которая состоит в вытягивании, кручении, промывке, фиксации, сушке, перемотке. [c.207]

Получение. Технол. процесс получения П. в. включает след. осн. стадии синтез полимера, формование и вытяжка, текстильная обработка волокна. Разделение это несколько условно, т.к. совр. технология, как правило, предполагает совмещение отдельных стадий вплоть до полностью непрерывного процесса. См. также Формование химических волокон. [c.605]

Производство волокна анид включает следующие стадии приготовление раствора соли АГ, поликонденсация соли АГ, получение и сушка крошки, формование и последующая обработка волокна. [c.158]

Получение. Технологич. ироцесс получения П. в. состоит из трех основных этапов синтеза полпмера, формования волокна, текстильной обработки волокна. [c.362]

Текстильные и технич. нити подвергают отделке на бобинах и в куличах (т. е. сохраняя форму паковки, полученную на прядильной машине) или в мотках (т. е. изменяя форму паковки). На машинах непрерывного формования обработке подвергают одиночную нить. При производстве штапельного волокна отделывают жгуты (нучки) волокна или нарезанное (штапели-рованное) волокно. Различные операции О. х. в. (кроме вытяжки и термообработки) чаще всего проводят на отделочно-сушильных агрегатах. [c.267]

Формование и последующую обработку волокна производят на оборудовании для получения вискозных волокон. [c.46]

Однако отмеченные недостатки, как уже указывалось, могут быть в большей или меньшей степени устранены изменением З словий формования или последующей обработки волокна. [c.191]

Волокно тефлон получают методом мокрого или сухого формования. Сформованное волокно обладает, как правило, низкими физико-механическими показателями (прочность около 1,8 кгс/мм , или 0,8 ркм). Следовательно, волокно, полз енное из суспензии, нуждается в дополнительных обработках. Важнейшими из них являются спекание и вытягивание. [c.280]

Как уже указывалось в первой части этой книги, в зависимости от условий полимеризации содержание мономера в полимере, полученном по способу Н. П., составляет от 6 до 12%. При соответствующих условиях формования такое количество мономера не мешает формованию полимера. Регенерация возможна путем последующей обработки волокна водой, ее упаривания и [c.308]

К реакционному формованию можно отнести также обработку волокна. Обработка волокна из сополимера капролактама и АГ-соли (нагревание в твердой фазе при 190 °С) приводит к увеличению прочности на 70% и возрастанию вязкости на 10% (рис. 126) . [c.282]

Возможность ионной прививки винилхлорида почти не изучена. Имеется лишь сообщ,ение, что обработка волокна или формованных изделий из полимеров и сополимеров акрилонитрила гидроксиламином позволяет прививать на них в водной среде винилхлорид и ви-при использовании в качестве катализатора солей [c.418]

Таким образом, производство полиамидных волокон состой г нз следующих основных стадий получение мономера, полимеризация капролактама, формование волокна, текстильная обработка волокна. Первая стадия, т. е. получение мономера, является сложным, многостадийным химическим процессом и осуществляется, как правило, на специализированных химических заводах. Все остальные стадии осуществляются непосредственно на заводах, производящих химические волокна. [c.137]

Некоторые виды химических волокон при формовании загрязняются химическими продуктами и примесями, которые надо удалить, а затем провести термические и механические процессы обработки волокна. Все эти операции могут производиться или на отдельных машинах и аппаратах, работающих по периодическим циклам и выполняющих по одной-две технологических операции, или на машинах и агрегатах непрерывного процесса. [c.256]

Наиболее короткие технологические схемы (15—18) основаны па применении главным образом метода высокоскоростного формо-ван]1я волокна (формование с одновременным вытягиванием). Прием нити ос ществляется на мотовило или на бобину если операция резки производится непосредственно после формования, то необходимость в приеме нити вообще исключается. Этот метод формования можно комбинировать с последующей обработкой волокна как в резаном виде, так и в жгуте. [c.529]

Рассмотренные выше способы снижения экзотермического эффекта дают возможность сократить продолжительность окисления. Введение в волокно солей металлов IV группы также позволяет снизить продолжительность операции до 1—2 ч (температура 230 °С) 50]. При использовании в качестве катализаторов алкилсульфонатов щелочных металлов [51] продолжительность окисления составляет 12 мин (температура 300°С). Волокно из сополимера акрилонитрила и гидроксилсодержащих соединений [6] окисляется в течение 3—12 ч (температура 230—260 °С). Заслуживают внимания серосодержащие катализаторы (ЗОг, СОЗ, меркаптаны и др.) или элементарная сера [52]. Термическую обработку волокна в присутствии подобных соединений предпочтительно проводить в интервале температур 200—300 °С в течение 1— 20 ч. Представляет интерес применение двухстадийного сокращенного метода окисления с использованием смеси Ог-1-НС1 или ОаН-СЬ [53]. Наряду с сокращением продолжительности увеличивается выход углерода. Двухстадийный метод рекомендуется также проводить при применении других катализаторов [50]. В случае введения в прядильной раствор кислоты Льюиса, в частности комплекса пС с ДМФ, и его прогрева перед формованием волокна до 140—160 °С происходит циклизация полимера, что дает возможность сократить продолжительность окисления до 30 мин [54]. Однако этот на первый взгляд заманчивый метод из-за нестабильности прядильного раствора неперспективен. [c.268]

Получение волокна из пеков состоит из следующих основных стадий подготовка пека, формование пекового волокна (ПВ), отверждение ПВ и высокотемпературная обработка (карбонизация, графитация). [c.287]

Рис. 84. Схема процессов обработки воздуха в цехе формования ацетатного волокна (сплошной Линией изображен летний режим пунктирной — зимний). Точки соответствуют параметрам воздуха

Известно большое число эфиров целлюлозы и среди них — смешанные эфиры, например ацетобутираты целлюлозы, однако наиболее подходящими для формования волокна являются ацетаты целлюлозы. Были также получены и переработаны в волокно эфиры целлюлозы и муравьиной кислоты —формиаты целлюлозы. Если для модификации свойств ацетатного волокна и тканей необходимо ввести в состав волокна остатки других кислот, это лучше всего может быть достигнуто путем обработки волокна растворами хлорангидридов кислот в инертных растворителях, т. е. растворяющих хлорангидриды и не растворяющих ацетилцеллюлозу. Такой процесс наиболее целесообразно проводить в присутствии органических оснований, например пиридина, который связывает хлористый водород, образующийся при взаимодействии хлорангидридов со свободными гидроксильными группами эфира [c.173]

Триацетат, полученный в виде хлопьев или волокнистой массы, растворяют в метиленхлориде иногда с небольшими добавками спирта. Концентрация триацетилцеллюлозы в прядильном растворе равна примерно 20%. Метиленхлорид кипит при температуре 42°, в отличие от ацетона, кипящего при 57°. Так как в производственных условиях всегда имеются потери, ясно, что производство триацетатного волокна оказывается более дорогим, чем производство волокна из вторичного ацетата. Тем не менее, применение более низкокипящего метиленхлорида приводит к уменьшению энергетических затрат (на нагревание воздуха, подаваемого в шахту). Триацетатная нить, выходя из шахты, обрабатывается антистатическими препаратами и наматывается на бобину колпачного веретена. При формовании штапельного волокна нити с нескольких рабочих мест машины соединяются в общий жгут, который подвергают гофрировке и режут на штапельки необходимой длины. Обработка триацетатного волокна антистатическими препаратами является важной операцией, так как волокно является хорошим диэлектриком и обладает способностью накапливать значительные заряды статического электричества. [c.191]

Формование волокна из мочевинных растворов. Первоначальный метод формования волокна предусматривал использование для приготовления прядильных растворов мочевины. Белок растворяли в концентрированных водных растворах мочевины, выдерживали полученный раствор с целью созревания и повышения вязкости до 50—300 пуаз и формовали волокно путем продавливания прядильного раствора в осадительную ванну, содержащую 15% сульфата натрия, 2% серной кислоты при температуре 25—40°. Сформованное волокно вытягивали. Волокно, высушенное на этой стадии процесса, является рыхлым и слабым поэтому необходимо проведение операции задубливания волокна. С этой целью волокно обрабатывают насыщенным раствором поваренной соли, содержащим также 2% соляной кислоты, при температуре 35—50°. Во избежание гидролиза белка важно, чтобы концентрация кислоты не превышала 2%. После такой обработки волокно промывают, сушат и режут на штапельки нужной длины. Такие показатели волокна, как диаметр и длина штапелька, могут изменяться в зависимости от того, по какой системе предполагают перерабатывать волокно — аппаратной, гребенной или хлопковой. [c.250]

Состав осадительной ванны изменяли в широких пределах (20—80% диметилформамида). Прочие условия формования и последуюш,ая обработка волокна были одинаковы. Критерием для оценки влияния состава осадительной ванны на свойства волокна служили физико-механические показатели последнего и характер поперечных срезов. [c.177]

Капрон является продуктом полимеризации капролакта-, ш (изооксим циклогексанона). Технологический процесс производства полиамидных волокон состоит из трех основных стадий 1) синтез полимера 2) формование волокна 3) вытягивание, кручение и последующая обработка волокна. [c.206]

Различают мокрый н сухой методы прядения. При формовании волокна по сухому методу прядильный раствор продав тваегся через фильеры в обдувочиую шахту навстречу потоку. горячего воздуха, инертного газа или перегретого пара. Струйки прядильного раствора после испарения растворителя в шахте затвердевают в виде элементарных волокон, которые объединяют в одну нить и наматывают на бобину. В полученном таким методом полипропиленовом волокне остается значительное количество растворителя, который должен быть удален еще до операции вытяжки. С этой целью бобины с волокном помещают в промывные ванны (петролейный эфир, кипящая вода и т. п.). Текстильная обработка волокна, сформованного из раствора полипропилена, производится точно так же, как при формовании волокна прядением из расплава. [c.237]

При сухом методе формования получают волокна (тииа ликра ) толщиной 5—200 текс. Оборудование процесса аналогично применяемому в производстве ацетатного волокна. П. в. ио этому методу формуют из 40 — 60%-ного р-ра полимера. При этом пучок волокон из фильеры попадает в шахту, куда 1[ропускается горячий воздух или инертный газ (250—300°С). Сухое, но еще клейкое волокно обрабатывают водой или тальком и подают, предварительно подвергая авиважной обработке, сушке и термофиксации, на приемный механизм со скоростью 200—900 м мин. [c.28]

Формование из расплава волокон типа тексии имеет пока ограниченное промышленное применение. Термопластичный полимер синтезируют из полиэфира, диизоцианата и диола (удлинителя цепи). Оптимальные условия получения такого полимера 1 моль полиэтиленадипината, до 2 моль дифонилмотандиизо-цианата и 1 моль бутандиола реагируют 1 ч ири 100°С, а затем 2 —3 ч ири 140°С. Образующийся продукт расплавляют при 160 — 180°С и формуют в волокно. После формования требуется дополнительная горячая обработка волокна, к-рая вызывает некоторую сшивку полимера. Известно также формование волокна (типа эстан ) при достаточно высокой темп-ре (выше 200°С) из макродиизоциапата с соответствующими добавками. Незначительная предварительная сшивка заметно повышает термич. стабильность расплава полимера при формовании волокна, в результате чего отпадает необходимость в дополнительной термообработке последнего. [c.28]

Некоторые исследователи рекомендуют для модифицирования поверхности волокна использовать изоцианаты. В патентах фирмы Хёхст указывается на возможность повышения адгезии полиэфирного волокна к резинам путем нанесения на его поверхность адгезива, представляющего собой изоцианат, высокодисперсныё частицы которого защищены от воды пленкообразующим веществом. Предложен способ обработки волокна на стадии формования дисперсией блокированного изоцианата в комбинации с эпоксид ными смолами, введенными в состав замасливателя. Установлено, что для повышения адгезионных свойств волокна достаточно введения в состав замасливателя 2—3% блокированного изоциа- [c.131]

Пределах. Понижение степени ориентации имеет место как при пе-реосаждении природной целлюлозы из растворов, так и при получении из нее гидратцеллюлозы без растворения (например, обработкой целлюлозы концентрированными растворами щелочи, измельчением и т. д.). Увеличение степени ориентации макромолекул природных волокон до настоящего времени не осуществлено Значительно больще возможность изменения степени ориентации макромолекул в искусственных гидратцеллюлозных или эфироцеллюлозных волокнах. В процессе формования, когда волокно находится еще в пластическом состоянии, можно приложением определенных нагрузок к волокну изменить ориентацию макромолекул и обеспечить более упорядоченное расположение их в волокне. Этот метод получил широкое применение при промышленном производстве искусственного волокна повышенной прочности Изменяя ориентацию макромолекул или элементов надмолекулярной структуры в волокне путем вытягивания пластичного волокна, можно при одной и той же степени полимеризации исходной целлюлозы повысить прочность волокна в 2—3 раза. [c.76]

Получающийся жгут волокна удерживает около 60—70% сероуглерода (от общего количества), выделяющегося в процессе формования. Поэтому у рабочих мест прядильных машин количество газов (на 1 кг волокна) будет меньше, чем при производстве текстильной нити. Жгут уносит до 45—60% общего количества сероуглерода, расходуемого при ксантогенирова-нии. Этим обусловливается необходимость последующей регенерации его из жгута, которая осуществляется путем обработки волокна горячей водой (90—100°С) в промывном желобе длиной 15—25 м. [c.116]

В качестве растворителя триацетата целлюлозы и омыленного ацетата применяют соответственно метиленхлорид и ацетон. При этом осуществляются производственные операции растворение ацетилцеллюлозы, очистка раствора от механических примесей и обезвоздущивание, формование волокна, текстильная обработка волокна. [c.122]

Эти механизмы — НПН — должны уложить в крнструктивных узлах машины, имеющих небольшие размеры, нить большой длины так, чтобы при ее непрерывном движении с данной скоростью формования оставалось достаточно времени на все технологические операции обработки волокна. Конечно, продолжительност ь последних резко сокращается при переходе от обработки в паковках на обработку в одиночных нитях. Так, если на отделку вискозной текстильной нити в куличах или на бобинах требуется от 6 до 10 ч, то на отделку движущейся одиночной нити методом орошения достаточно 3—4 мин, а методом погружения 10—30 с. [c.256]

Для снижения разрывного удлинения волокна до минимальной величины необходимо проводить сушку волокна под натяжением. Это условие может быть выполнено при использовании схем технологического процесса, обозначенных в табл. 33 номерами 10—14. При этом возможен выбор между отделкой волокна в виде лент или в виде жгута. Используемые для этой цели сушильные агрегаты были описаны в разделе 5.2.2.6.2. Сушка жгута при повышенной температуре может привести при высокой скорости движения жгута к образованию подмотов в результате возникновения зарядов статического электричества на волокне (жгут не может быть абсолютно равномерным, следовательно, невозможно полностью исключить обрывы элементарных волоконец, приводящие к образованию подмотов). Для уменьшения количества подмотов приходится снижать натяжение жгута, следствием чего является нежелательное повышение удлинения. Таким образом, приходится выбирать между минимальным удлинением при уменьшении средней длины резки (за счет разрыва части элементарных нитей ) и несколько более высоким удлинением при лучших показателях по длине резки волокна. В этой связи становится понятным, почему в настоящее время при промышленном производстве поликапроамидного штапельного волокна не удается получать волокно высоких номеров с остаточным удлинением после усадки ниже 45%, если использовать метод непрерывной полимеризации и формования волокна из расплава, содержащего значительное количество низкомолекулярных соединений, и проводить обработку волокна по упомянутым выше схемам технологического процесса с использованием описанных сушильных агрегатов. [c.612]

При обработке волокнистых отходов в автоклаве в присутствии капролактама или солей АГ и СГ либо низкомолекулярного поликапроамида и определенных количеств активатора и стабилизатора при температуре полимеризации капролактама может быть получен расплав, пригодный для формования волокна [193, 194]. Можно также проводить деполимеризацию поликапроамида, обрабатывая отходы водой или другим растворителем до получения расплава достаточно низкой вязкости, который фильтрованием может быть очищен от загрязнений. Этот расплав может быть передан в другой автоклав или реакционный сосуд для проведения дополнительной полимеризации [195]. Первая схема предусматривает необходимость использования очень чистых отходов поликапроамида, в связи с чем в большинстве случаев исключается возможность ее применения для переработки отходов производства штапельного волокна. Иногда для формования штапельного волокна более низких номеров используют регенерированный расплав, полученный из чистых отходов. Это особенно целесообразно в тех случаях, если можно выпустить это волокно окрашенным в массе в темные тона для устранения желтоватого оттенка полиамида, появляю- [c.631]

Этот метод, как указывалось ранее, основан на наполнении химических волокон карбидообразующими элементами и последующей термической обработке. Карбидообразующий элемент должен находиться в волокнистом материале либо в виде окисла, либо в виде соединения, способного превращаться в окисел при низкотемпературной обработке. При последующей высокотемпературной обработке происходит науглероживание окисла за счет углерода волокна до образования карбида. Возможны два способа введения карбндообразующих элементов в волокно. По одному из них карбидообразующие соединения вводятся в прядильный раствор при формовании получают волокно с равномерно распределенными в нем добавками. Применение этого метода рассмотрено выше на примере получения 51С-волокна и смешанного углерод-кремне-земного волокна. По второму варианту готовое химическое волокно пропитывается растворами карбидообразующих элементов, обычно водны.мн растворами солей, хотя, конечно, не исключено использование органических растворителей. Волокно должно обладать сродствол к растворителю с тем, чтобы было достаточно сорбированной соли для последующего получения карбида. В случае применения водных растворов солей с pH ие менее 7 наиболее приемлемым является вискозное волокно. При использовании в качестве исходного материала полиакрилонитрильного или углеродного волокон можно для пропитки применять растворы солей или расплавы солей с кислой реакцией. [c.346]

Процесс формования волокна включает в себя операции, в результате которых зеиновое волокно получает свойства, приближающие его к шерсти 1) денатурация белка и вытягивание волокна, в результате которых происходит распрямление макромолекул зеина и ориентация их 2) обработка волокна формальдегидом для образования поперечных связей между макромолекулами. [c.256]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология