Аппаратура для процессов гидрогенизации

На выход и состав продуктов деструктивной гидрогенизации углей оказывают очень большое влияние температура, давление, время, наличие катализаторов и другие условия, при которых проводится процесс. Гидрогенизация значительно активируется в присутствии различных катализаторов, особенно молибденовых, вольфрамовых и железных. Определенное влияние оказывают также количество и состав минеральных примесей в угле. Некоторые минеральные вещества могут быть полезными и играть роль катализаторов, а другие замедляют процесс. Зольность углей, используемых для гидрогенизации, не должна превышать 5—5,5%. Если она больше — снижается экономичность процесса, так как реакционные камеры заполняются инертными по отношению к водороду материалами, а кроме того, происходит эрозия трубопроводов и других частей аппаратуры. В минеральной массе углей, подвергнутых гидрогенизации, не должно содержаться двуокиси кремния, который вызывает износ аппаратуры высокого давления и трубопроводов. Фюзен, который содержат угли, также представляет собой балласт для гидрогенизации, и поэтому его не должно содержаться более 4—5%. Остальные петрографические ингредиенты сравнительно легко подвергаются гидрогенизации. [c.180]

Широкое и эффективное применение высоких и сверхвысоких давлений (синтезы аммиака, метанола, мочевины и других веществ, конверсия окиси углерода, процессы гидрогенизации, разделение коксового газа, получение концентрированной азотной кислоты, электролиз воды и т. д.) обусловлено не только тем, что многие промышленно важные реакции протекают с уменьшением объема. Режим повышенного давления ускоряет процессы, позволяет уменьшить размеры аппаратуры, улучшить теплопередачу и т. д. — словом, интенсифицировать процесс. [c.134]

Из никеля и его сплавов изготовляют монеты, химическую аппаратуру, хирургические инструменты, лабораторную посуду и т. д. Никель используется прн производстве щелочных аккумуляторов. Порошкообразный никель служит катализатором в ряде химических реакций (в особенности в процессах гидрогенизации наиболее распространенные катализаторы для этих целей N1, Р1, Си). [c.551]

Каталитическая гидрогенизация обеспечивает получение высококачественного сорбита и высокий выход его. Однако сам процесс гидрогенизации требует сложной аппаратуры, работающей под давлением в 100 кгс см . Изготовление катализатора и его регенерация осуществляются в специальной аппаратуре. [c.245]

Основная доля расходов в процессе гидрогенизации относится на стоимость водорода, затраты на создание требуемого давления, а также на стоимость катализатора и сложного оборудования. Особенно сложно оформление процесса гидрогенизации углей, поскольку в этом случае необходим ввод в аппаратуру, работающую под давлением, твердого вещества—молотого угля и отвод из аппаратов шлама (золы), с которым обычно теряется и катализатор. Все эти трудности приходится учитывать при выборе сырья, пригодного для гидрогенизации. На стадии терми ческой деструкции оно должно легко образовывать реакционноспособные продукты расщепления кроме того, в сырье должно содержаться минимум золы и возможно меньше кислорода, серы и азота, на связывание которых в процессе гидрогенизации будет непроизводительно расходоваться водород необходимо также как можно более высокое соотношение концентраций водорода и углерода в сырье (ЮОН С должно быть не менее 6,5). В этом [c.116]

Схемы процессов гидрогенизации и их аппаратурное оформление могут быть весьма различны в зависимости от характера гидрируемого сырья и конечных продуктов его переработки. Вся аппаратура, используемая в процессе гидрогенизации, работает под высоким давлением и сходна с аппаратами, применяемыми в промышленном синтезе аммиака. [c.118]

Сырье гидрогенизации крайне многообразно по химическому составу, поэтому, используя его различные комбинации при одновременном варьировании параметров процесса, можно получать те или иные целевые продукты в разных соотношениях. В качестве примера в табл. 6.19 приведены материальные балансы гидрогенизации бурого и каменного углей. На основании этих данных могут быть проведены расчеты основной и вспомогательной аппаратуры и составлены соответствующие технологические схемы процесса. Гидрогенизацию бурого угля вели в следующих условиях [c.231]

Контроль процесса гидрогенизации и работы дистилляционной аппаратуры из блока управления заключается главным образом в замере и регистрации температуры, давления и количества газов. Начальник производства имеет возможность на основании получаемых диаграмм осуществить контроль последующих процессов. Поскольку применяемые методы измерения и регулирования используются и в других процессах химической технологии, особенно при регулировании непрерывных процессов, эти методы будут здесь кратко описаны. [c.101]

Процесс ведется в аппаратуре, аналогичной аппаратуре жидкофазной гидрогенизации угля и смолы. Катализатор взвешен в жировой смеси, водород непрерывно циркулирует. Аппаратура состоит из реактора высокого давления, снабженного подогревателем и теплообменником (см. стр. 98 и сл.). [c.402]

На рис. 31 изображена общая схема процесса гидрогенизации угля. Уголь подают в пастовую мельницу 8, откуда паста нагнетается в аппаратуру гидрогенизации. Пасту предварительно вводят в поток циркулирующих газов и дополнительно подаваемого в систему водорода. Смесь пасты и водородсодержащих газов проходит теплообменник / и трубчатую печь высокого давления 2, где нагревается до температуры реакции, и поступает в реакторы 3, соединенные последовательно. [c.80]

Процесс гидрогенизации осуществляется при высокой температуре, давлении в несколько сот атмосфер и в присутствии водорода, который вызывает коррозию сталей. В этих условиях приобретает особое значение вопрос выбора металла, пригодного для изготовления аппаратуры гидрогенизационных установок. [c.8]

Соли кальция и магния, содержащиеся в жесткой воде, с жирными кислотами могут образовывать мыла, которые трудно удаляются и затрудняют процесс гидрогенизации. Кроме того, из-за своей липкости эти соли оседают на греющих поверхностях аппаратуры, ухудшают условия их работы и затрудняют очистку. [c.62]

Такой двухстадийный процесс гидрогенизации смолы оказался пригодным также для гидрирования каменноугольных и нефтяных масел в дальнейшем обе стадии процесса гидрогенизации угля развивались независимо друг от друга, поскольку для каждой из них требовались различные катализаторы и аппаратура. [c.257]

Состав продуктов гидрогенизации. В результате проведенных в последние годы исследований удалось значительно упростить технологическую схему гидрогенизации, снизить стоимость аппаратуры высокого давления за счет конструктивных усовершенствований и применения новых катализаторов. Эти исследования позволили усовершенствовать чисто топливные схемы гидроге-низационной переработки углей и разработать новые, более эффективные, позволяющие получать значительные количества ценных химических продуктов за счет снижения выхода моторных топлив. Из широкой фракции жидкофазного гидрогенизата были выделены значительные количества фенолов, азотсодержащих соединений и ароматических углеводородов. Содержание этих соединений зависит от условий процесса гидрогенизации, применяемого катализатора и свойств угля. [c.50]

Процессы гидрогенизации подобного типа были ранее описаны в литературе [9—13]. Все три вида гидрогенизации, упомянутые выше, могут быть выполнены в одной и той же аппаратуре, с применением одного и того же катализатора, при этом условия работы будут изменяться лишь в небольших пределах. [c.221]

Технологический процесс гидрогенизации ископаемых углей, схема и аппаратура [c.243]

Схемы процессов гидрогенизации и конструкции аппаратов близки к схемам и аппаратуре для синтеза аммиака (стр. 330 сл.), метилового и высших спиртов (см. том II), что объясняется сходством физико-химических условий. Все эти процессы экзотермические, идут под давлением в сотни атмосфер при 400—500° выход за один проход незначителен из-за невозможности сместить равновесие или в связи с образованием побочных продуктов продукты отделяются от непрореагировавших веществ, которые вновь возвращаются в процесс. [c.246]

Аппаратура для процессов гидрогенизации [c.726]

Аппаратура для процессов гидрогенизации. Конструкция печей в прин-ципе не отличается от печей, применяемых для крекинга. Разница состоит лишь в материале труб в аппаратах для нагрева гидрируемого сырья. Материал труб должен противостоять действию высоких температур и быть устойчивым против водородной коррозии. Сами. трубы должны быть толстостенными, способными противостоять давлению в 200—250 ат, при температурах 450— 550°. Ретурбенды трубчатых печей, применяемых для гидрогенизации, должны обладать достаточной прочностью и герметичностью. [c.465]

Совершенствовалась и технология гидрогенизационной переработки смол. Здесь, как и в случае гидрогенизации углей, наблюдается отход от традиционной трехступенчатой технологии деструктивной гидрогенизации и стремление всемерно упростить технологические схемы путем сокращения числа ступеней и снижения давления . Выяснены зависимости между давлением и скоростью основных реакций процесса Практически можно легко ориентироваться в выборе давления, с тем чтобы найти разумный компромисс между удорожанием процесса из-за применения более сложной аппаратуры высокого давления и обеспечением нужных скоростей реакций и предотвращением отравления катализаторов. Возможность защиты катализаторов при переработке сланцевых смол позволила сократить или полностью устранить самую неэффективную стадию традиционной технологии — жидкофазное гидрирование с плавающим катализатором, заменив ее гидрированием на активных стационарных катализаторах . [c.46]

Прямое гидрирование монокарбоновых кислот Сю—С . При сравнении технологических схем процессов этерификации (рис. 1.7) и гидрогенизации (рис. 1.8) становится очевидным, что они примерно равнозначны по числу технологических операций и аппаратуры. Вполне естественно, что неоднократно возникал вопрос об упрощении технологической схемы путем непосредственной каталитической гидрогенизации жирных кислот, что позволило бы исключить стадию этерификации. [c.34]

Как применительно к углю, так и применительно к тяжелым нефтяным остаткам, на установках этого типа расходуется много водорода (5—7 мас.% на сырье). Технологическое оформление установок сложно, так как процесс протекает при очень высоком давлении (300—700 ат) и высоких температурах (420—500° С). Гидрирование должно осуществляться в две или три стадии (в зависимости от сырья), т. е. цех гидрирования представляет собой целый комплекс установок, снабженных дорогостоящими аппаратурой и оборудованием высокого давления. Развитие в 40—50-х годах каталитического крекинга и коксования — процессов значительно более простых и дешевых, заставило совершенно отказаться от внедрения деструктивной гидрогенизации на нефтеперерабатывающих заводах. [c.263]

Но при проведении дальнейших исследований сразу же столкнулись с большими трудностями. Оказалось, что сера, которая содержится в углях в большем или меньшем количестве, при гидрогенизации под давлением превращается в сероводород, забирая при этом много водорода. Необходимо было разработать эффективный метод очистки угля от серы, а также выбрать наиболее дешевый способ получения водорода и его регенерации в процессе. К тому же надо подобрать аппаратуру, разработать оптимальные условия ее непрерывной работы и решить еще ряд важных технических вопросов. [c.16]

Прямой метод структурно-группового анализа дает точные результаты при содержании в образце масла до 2% серы, 0,5% азота 0,5% кислорода присутствие других элементов допускается только в виде следов. Для этого метода требуются большие затрат]) труда и времени, применение сложной аппаратуры и наличие идрирующего катализатора, не чувствительного к отравлению серой и не осложняющего процесс гидрогенизации реакцией крекинга. [c.272]

Гидрирующий катализатор должен быть селективным, т. е. он должен ускорять гидрирование би- и полициклических ароматических углеводородов, но быть умеренно активным по отношению к ценным моноциклическим ароматическим углеводородам. В продуктах гидрокрекинга содержание парафиновых углеводородов изостроения выше, чем должно быть по термодинамическому равновесию Это является следствием того, что расщеплению сырья предшествует его глубокая изомеризация на катализаторах гидрокрекинга. Новые катализаторы гидрокрекинга позволили уменьшить удельные капиталовложения при сооружении установок в среднем на 20%. Внесено много технологических и инженерных усовершенствований применяются большие реакторы диаметром до 4,5 м, улучшены их конструкции, удешевлена аппаратура за счет применения биметаллов, упрощены отделения дистилляции и выделения Единичные мощности установок выросли до 12,7 тыс. м в сутки, т. е. —4,5 млн. т в год Было разработано несколько модификаций гидрокрекинга, из которых наиболее распространенными стали процессы изомакс , разработанный фирмами UOP и hevron, и юникрекинг , разработанный фирмами Union Oil п Esso. Суммарная мощность установок гидрокрекинга в настоящее время быстро растет. Если в 1960 г. она составляла только 159 в сутки, то к началу 1970 г. — более 180 тыс. в сутки Очень быстро развиваются и другие процессы гидрогенизации. [c.12]

Платина находит широкое применение. Из нее готовят разнообразные лабораторные аппаратуру и принадлежности (тигли, вьшаривательные чашки, электроды для электроанализа, шпатели и т. д.), термопары, неокисляющиеся контакты (из сплавов платины с другими благородными металлами, например иридием). Платиновая проволока идет иа обмотку электрических печей. В ювелирном деле значительные количества платины расходуют на изготовление украшений, а также для закрепления в них драгоценных камней. Из платины изготовляют различные предметы хирургического инструментария. Много металла потребляется на изготовление контактных масс (платина катализирует разнообразные химические процессы гидрогенизация органических веществ, окисление ЗОг в сернокислотном производстве, окисление ЫП — в азотной промышленности и т. д.). [c.554]

Количество тепла, которое необходимо сообщить реакционной смеси в теплообменниках и трубчатой печи, составляет ккал кг перерабатываемой пасты, а тепло реакции процесса гидрогенизации составляет 180—200 ккал1кг пасты. Таким образом, приходится затратить дополнительное количество тепла на нагрев реакционной смеои. Ввиду значительной стоимости тепло-обменной аппаратуры и печей высокого давления большое внимание уделяется вопросам регенерации тепла. [c.152]

К достоинствам процесса гидрогенизации следует отнести работу по непрерывной схеме, применение типовой аппаратуры, возможность переработки любых видов сырья. Но метод требует больших капиталовложений, велики потери сырья на побочные реакции и независимо от сырья этим методом -можно получать только насыщенные спирты. Указанные недостатки достаточно серьезны и прилагается много усилий для их устранения. В связи с этим можно надеяться, что в будущем гидрогенизация при высоком давлении будет конкурентноспособна с любым другим методом. Из усовершенствований, внесенных за последние годы, заслуживает упоминания осуществление прямого гидрирования жирных кислот, получение непредельных спиртов из природных жпров, гидрогенизация свинцовых солей жирных кпслот. [c.74]

При осуществлении процесса гидрогенизации в непрерывнодействующей аппаратуре, для жидкой фазы, ввиду относительно высокого парциального давления водорода, температура процесса может быть повышена до 460—480° С. [c.115]

Расход тепла, которое необходимо сообщить реакционной смеси в теплообменниках и трубчатой печи, составляет 350 ккал1кг перерабатываемой пасты, а тепло реакции процесса гидрогенизации составляет 180—200 ккал/кг пасты. Так как стоимость теплообменной аппаратуры и печей высокого давления высока, то к схеме регенерации тепла должны быть предъявлены серьезные требования. [c.203]

Наибольшей ко] розии в процессе гидрогенизации подвергаются ребристые трубы печей высог ого давления, горячие коммуникации (особенно стояки блоков) I трубы тенлообменников высокого давления. Наиболее интенсивно коррозия протекает нри переработке сернистого сырья, особенно в аппаратуре, в которой происходит конденсация паров, нанример в шлемовых трубах, холодильниках, ректификационных установках и т. п. [c.364]

Для деталей, работающих при высоких температурах и нагрузках до 0,5 кг1мм - в кислых средах. Для деталей и аппаратуры в процессах гидрогенизации, пиролиза газов, конверсии метана и др. [c.58]

Реакция переноса водорода обещает стать полезным типом каталитической гидрогенизации. Метод прост и не требует особой аппаратуры. В данном случае необходимо только обеспечить отвод вещества,- гидроге-низируемого при иомощи циклогексена и катализатора. Циклогексен может быть одновременно и растворителем и донором в качестве растворителя могут также служить метанол, этанол, диоксан, бензол. При гидрогенизации соединения, содержащего несколько непредельных связей, метод переноса водорода может оказаться более избирательным процессом, чем метод каталитической гидрогенизации. Так, например, л -ди-нитробензол превращается но этому методу количественно в л -нитроани-лин [102]. Циклогексен является одним из наиболее хорошо известных доноров водорода, применяемых для этой цели, но, вероятно, есть и дру- [c.262]

Изучена зависимость показателей процесса деструктивной гидрогенизации в гкидкой фазе (условия 1) от качества сырья чем больше оно ароматизировано, тем ниже объемная скорость и производительность и тем больше расход водорода на бесполезное образо-вашю газа до 95% в случае крекинг-остатков). Более целесообразно сочетание гидрогенизации на стационарных катализаторах с другими процессами нефтепереработки удалением асфальтенов термическими методами и гидрированием деасфальтизатов (условия II). Показано, что выходы жидких продуктов в таких вариантах составляют до 85—88% (от нефти), расход водорода на газообразование 24—37%. Производительность аппаратуры высокого давления увеличивается в несколько раз [c.58]

Показана возможность сочетания процесса деструктивной гидрогенизации дистиллятов с синтезами метанола и аммиака. Разработанные схемы повышают производительность аппаратуры и обеспечивают более полное использование компонентов синтез-газа, позволяя частично или полностью заменить иепроизводи-тельный процесс отмывки окиси углерода процессом [c.58]

В конце 20-х годов в Германии, не обладавшей нефтяными ресурсами, стали внедрять промышленный процесс деструктивной гидрогенизации твердых горючих ископаемых — бурого и каменного угля и сколы полукокссвания этих углей. Процесс широко использовался в Германии во время второй мироной войны, несмотря на его дороговизну, обусловленную большим расходом водорода и чрезвычайно высоким давлением в аппаратуре (2С0 —7С0 от). В послевоенные годы деструктивная гидрогенизация практически не нашла применения вследствие низких технико-экономических показателей процесса применительно к твердсму сырью и тяжелым нефтяным остаткам. [c.18]

Платина в чистом виде применяется для изготовления химической посуды и отдельных частей аппаратуры химических заводов. Из платины изготовляют электроды. В электротехнике из платины изготовляют нагревательные обмотки электрических печей и приборов, служащих для измерения высоких температур (термометров сопротивления и термопар). Весьма важное применение она находит в качестве катализатора при различных производственных процессах химической промышленности (например, при получении серного ангидрида, при гидрогенизации жиров и пр.). Платина используется в ювелирном деле и для изготовления квронок и литых зубов. При этом пользуются как чистой платиной, так и различными сплавами ее с другими благородными и неблагородными металлами. [c.387]

Проиесс деструктивной гидрогенизации проводится при темпе-ратура.г 480—490° С для тяжелого жидкого сырья и угольной пасты под дав лением от 300 до 700 ати и до 420—440° С для дестиллатов, подвергаемых парофазной переработке под давлением 300 ати. Такие жесткие условия работы заставляют предъявлять особые требования как к конструкции аппаратуры и качеству материалов, так и к контролю за процессом. [c.327]

На основании полученных результатов можно предложить процесс избирательного термического крекинга с использованием раз-бавителя-донора водорода. В этом процессе исходное остаточное сырье смешивают с частично гидрированным полициклическим ароматическим разбавителем и смесь подвергают термическому крекингу в аппаратуре различных типов. Получаемые продукты разделяют перегонкой на соответствующие фракции. Фракция, содержащая отработанный разбавитель, после повторной гидрогенизации, условия которой обеспечивают восстановление нафтеноароматической структуры, возвращается в процесс в смеси со свежим сырьем. Крекинг остаточного сырья можно проводить как без рециркуляции, так и с рециркуляцией тяжелого остатка до полной его переработки. Обе стадии процесса, т. е. крекинг и гидрогенизацию разбавителя, можно проводить под давлением ниже 35 ати. Расход водорода можно регулировать, изменяя соотношение остаточного сырья и разбавителя или варьируя жесткость условий крекинга. Катализатор гидрогенизации при этом не подвергается действию металлов, содержащихся в остаточном сырье и являющихся каталитическими ядами, а только действию дистиллятного потока, не содержащего золы. [c.180]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология