Гидрогенизация аппаратура

Подготовленное сырье направляется в блоки высокого давления, где перерабатывается, как и в первой ступени средне-температурной гидрогенизации. Аппаратура блоков высокого давления не отличается от применяемой для гидрогенизации в паровой фазе. На фиг. 9 приводятся схемы материальных потоков, а в табл. 23 и 24 — материальные балансы и качество продуктов, получаемых при гидрогенизации буроугольной смолы яа промышленной установке. [c.134]

Совершенствовалась и технология гидрогенизационной переработки смол. Здесь, как и в случае гидрогенизации углей, наблюдается отход от традиционной трехступенчатой технологии деструктивной гидрогенизации и стремление всемерно упростить технологические схемы путем сокращения числа ступеней и снижения давления . Выяснены зависимости между давлением и скоростью основных реакций процесса Практически можно легко ориентироваться в выборе давления, с тем чтобы найти разумный компромисс между удорожанием процесса из-за применения более сложной аппаратуры высокого давления и обеспечением нужных скоростей реакций и предотвращением отравления катализаторов. Возможность защиты катализаторов при переработке сланцевых смол позволила сократить или полностью устранить самую неэффективную стадию традиционной технологии — жидкофазное гидрирование с плавающим катализатором, заменив ее гидрированием на активных стационарных катализаторах . [c.46]

Прямое гидрирование монокарбоновых кислот Сю—С . При сравнении технологических схем процессов этерификации (рис. 1.7) и гидрогенизации (рис. 1.8) становится очевидным, что они примерно равнозначны по числу технологических операций и аппаратуры. Вполне естественно, что неоднократно возникал вопрос об упрощении технологической схемы путем непосредственной каталитической гидрогенизации жирных кислот, что позволило бы исключить стадию этерификации. [c.34]

На выход и состав продуктов деструктивной гидрогенизации углей оказывают очень большое влияние температура, давление, время, наличие катализаторов и другие условия, при которых проводится процесс. Гидрогенизация значительно активируется в присутствии различных катализаторов, особенно молибденовых, вольфрамовых и железных. Определенное влияние оказывают также количество и состав минеральных примесей в угле. Некоторые минеральные вещества могут быть полезными и играть роль катализаторов, а другие замедляют процесс. Зольность углей, используемых для гидрогенизации, не должна превышать 5—5,5%. Если она больше — снижается экономичность процесса, так как реакционные камеры заполняются инертными по отношению к водороду материалами, а кроме того, происходит эрозия трубопроводов и других частей аппаратуры. В минеральной массе углей, подвергнутых гидрогенизации, не должно содержаться двуокиси кремния, который вызывает износ аппаратуры высокого давления и трубопроводов. Фюзен, который содержат угли, также представляет собой балласт для гидрогенизации, и поэтому его не должно содержаться более 4—5%. Остальные петрографические ингредиенты сравнительно легко подвергаются гидрогенизации. [c.180]

Как применительно к углю, так и применительно к тяжелым нефтяным остаткам, на установках этого типа расходуется много водорода (5—7 мас.% на сырье). Технологическое оформление установок сложно, так как процесс протекает при очень высоком давлении (300—700 ат) и высоких температурах (420—500° С). Гидрирование должно осуществляться в две или три стадии (в зависимости от сырья), т. е. цех гидрирования представляет собой целый комплекс установок, снабженных дорогостоящими аппаратурой и оборудованием высокого давления. Развитие в 40—50-х годах каталитического крекинга и коксования — процессов значительно более простых и дешевых, заставило совершенно отказаться от внедрения деструктивной гидрогенизации на нефтеперерабатывающих заводах. [c.263]

Для углей, подвергаемых деструктивной гидрогенизации, большое значение имеют петрографический состав и степень возможного набухания при приготовлении паст. Это требование обусловлено необходимостью обеспечить подвижность пасты и возможность ее транспортирования по трубопроводам и теплообменной аппаратуре [c.136]

Широкое и эффективное применение высоких и сверхвысоких давлений (синтезы аммиака, метанола, мочевины и других веществ, конверсия окиси углерода, процессы гидрогенизации, разделение коксового газа, получение концентрированной азотной кислоты, электролиз воды и т. д.) обусловлено не только тем, что многие промышленно важные реакции протекают с уменьшением объема. Режим повышенного давления ускоряет процессы, позволяет уменьшить размеры аппаратуры, улучшить теплопередачу и т. д. — словом, интенсифицировать процесс. [c.134]

Из никеля и его сплавов изготовляют монеты, химическую аппаратуру, хирургические инструменты, лабораторную посуду и т. д. Никель используется прн производстве щелочных аккумуляторов. Порошкообразный никель служит катализатором в ряде химических реакций (в особенности в процессах гидрогенизации наиболее распространенные катализаторы для этих целей N1, Р1, Си). [c.551]

В результате удалось значительно упростить технологическую схему гидрогенизации, снизить стоимость аппаратуры высокого давления за счет конструктивных усовершенствований и на основе детального изучения жидкофазных и парофазных гидрогенизатов определить целесообразность выделения из них ценных химических продуктов [4]. [c.838]

Существует много видоизменений технологических схем переработки нефти способом гидрогенизации отличаются они как конструкцией используемой аппаратуры, так и условиями и атализаторами, которые при этом применяются. [c.268]

Каталитическая гидрогенизация обеспечивает получение высококачественного сорбита и высокий выход его. Однако сам процесс гидрогенизации требует сложной аппаратуры, работающей под давлением в 100 кгс см . Изготовление катализатора и его регенерация осуществляются в специальной аппаратуре. [c.245]

Основная доля расходов в процессе гидрогенизации относится на стоимость водорода, затраты на создание требуемого давления, а также на стоимость катализатора и сложного оборудования. Особенно сложно оформление процесса гидрогенизации углей, поскольку в этом случае необходим ввод в аппаратуру, работающую под давлением, твердого вещества—молотого угля и отвод из аппаратов шлама (золы), с которым обычно теряется и катализатор. Все эти трудности приходится учитывать при выборе сырья, пригодного для гидрогенизации. На стадии терми ческой деструкции оно должно легко образовывать реакционноспособные продукты расщепления кроме того, в сырье должно содержаться минимум золы и возможно меньше кислорода, серы и азота, на связывание которых в процессе гидрогенизации будет непроизводительно расходоваться водород необходимо также как можно более высокое соотношение концентраций водорода и углерода в сырье (ЮОН С должно быть не менее 6,5). В этом [c.116]

Схемы процессов гидрогенизации и их аппаратурное оформление могут быть весьма различны в зависимости от характера гидрируемого сырья и конечных продуктов его переработки. Вся аппаратура, используемая в процессе гидрогенизации, работает под высоким давлением и сходна с аппаратами, применяемыми в промышленном синтезе аммиака. [c.118]

Что касается набухания топлива, то экспериментально установлено, что в пасте нужно поддерживать концентрацию углерода, способного набухать, не выше 34%. Это требование обусловлено необходимостью обеспечить подвижность пасты и возможность ее транспортирования по трубопроводам и теплообменной аппаратуре при постоянстве коэффициентов теплопередачи, приемлемых для промышленных условий Если в качестве сырья деструктивной гидрогенизации используют твердые горючие ископаемые, необходимые специальные установки для измельчения угля и приготовления пасты. [c.184]

Сырье гидрогенизации крайне многообразно по химическому составу, поэтому, используя его различные комбинации при одновременном варьировании параметров процесса, можно получать те или иные целевые продукты в разных соотношениях. В качестве примера в табл. 6.19 приведены материальные балансы гидрогенизации бурого и каменного углей. На основании этих данных могут быть проведены расчеты основной и вспомогательной аппаратуры и составлены соответствующие технологические схемы процесса. Гидрогенизацию бурого угля вели в следующих условиях [c.231]

Но при проведении дальнейших исследований сразу же столкнулись с большими трудностями. Оказалось, что сера, которая содержится в углях в большем или меньшем количестве, при гидрогенизации под давлением превращается в сероводород, забирая при этом много водорода. Необходимо было разработать эффективный метод очистки угля от серы, а также выбрать наиболее дешевый способ получения водорода и его регенерации в процессе. К тому же надо подобрать аппаратуру, разработать оптимальные условия ее непрерывной работы и решить еще ряд важных технических вопросов. [c.16]

Казалось бы, зачем делать лишнюю работу — приготовлять угольную пасту. Не проще ли прямо засыпать угольный порошок в реактор. Опыты показали, что загружать уголь, измельченный в порошок, в аппаратуру под высоким давлением очень трудно. К тому же контроль температуры гидрогенизации с необходимой точностью возможен только в подвижной среде, И еще одно важное соображение — растворенные в жидкой среде (фазе) молекулы водорода лучше реагируют с углем. [c.17]

В дальнейшем на заводах непрерывно шло совершенствование гидрогенизации углей и смолы. Были разработаны эффективные способы защиты аппаратуры от коррозии и повышения ее надежности в условиях работы при высоких температурах и давлениях. И, что особенно важно, для получения дешевого моторного топ- [c.17]

Технология гидрогенизации нефтяных остатков во многом сходна с технологией, применяемой для гидрогенизации угля. Даже аппаратура примерно такая же и тех же размеров. [c.96]

Из более поздних данных известно, что для гидрогенизации на этом заводе применяется катализатор, состоящий из смеси олова и хлористого аммония. Применение такого катализатора позволяло при давлении 200—250 ат получать такие же выходы продуктов, какие обычно получаются при давлении 700 ат. Чтобы избежать коррозии аппаратуры парами соляной кислоты, все продукты реакции подвергались до конденсации щелочной промывке. [c.127]

Время пробега блоков без чистки аппаратуры при гидрогенизации каменного угля составляет около 300—400 дней. [c.148]

Блоки для гидрогенизации жидких продуктов, как и для гидрогенизации угля, состоят из следующих аппаратов высокого давления трех теплообменников, одной трубчатой печи, трех или четырех колонн, одного горячего сепаратора, одного холодильника и одного продуктового сепаратора. Размеры аппаратуры такие же, как и аппаратуры для гидрогенизации угля. [c.237]

В качестве примера приведем такие задания, как крекинг нефти, гидрогенизация жиров, алкилирование бензола и др. Студент получает сырую ефть, характеристику которой он должен определить. Затем следует разгонка иа фракции и характеристика нужной фракции й, групповой состав и др.). Следующим этапом является сборка аппаратуры для крекинга и приготовление катализатора. Сам процесс проводится в различных условиях (температура, объемная скорость и др.), чтобы найти оптимальные условия. Продукты реакции анализируются газы — на содержание непредельных углеводородов, жидкость — на содержание эро- матики, нафтенов и др. Для выделения ароматических углеводородов применяется хроматография. Таким образом, студент получает возможность ознакомиться со всеми методами исследования и в случае необходимости градуирует термопару и применяет электронные регулирующие приборы. После введения такого порядка прохождения практикума интерес студентов к курсу химической технологии очень повысился и вопросы катализа заняли большее место. [c.214]

В этом. разделе излагаются методы и аппаратура, применяемые для проведения каталитической гидрогенизации, и детально рассматриваются оригинальные работы русских, советских и зарубежных авторов по гидрированию, каталитическому восстановлению и дегидрогенизации различ Ных органических соединений. [c.233]

Реакция переноса водорода обещает стать полезным типом каталитической гидрогенизации. Метод прост и не требует особой аппаратуры. В данном случае необходимо только обеспечить отвод вещества,- гидроге-низируемого при иомощи циклогексена и катализатора. Циклогексен может быть одновременно и растворителем и донором в качестве растворителя могут также служить метанол, этанол, диоксан, бензол. При гидрогенизации соединения, содержащего несколько непредельных связей, метод переноса водорода может оказаться более избирательным процессом, чем метод каталитической гидрогенизации. Так, например, л -ди-нитробензол превращается но этому методу количественно в л -нитроани-лин [102]. Циклогексен является одним из наиболее хорошо известных доноров водорода, применяемых для этой цели, но, вероятно, есть и дру- [c.262]

Прямой метод структурно-группового анализа дает точные результаты при содержании в образце масла до 2% серы, 0,5% азота 0,5% кислорода присутствие других элементов допускается только в виде следов. Для этого метода требуются большие затрат]) труда и времени, применение сложной аппаратуры и наличие идрирующего катализатора, не чувствительного к отравлению серой и не осложняющего процесс гидрогенизации реакцией крекинга. [c.272]

Гидрирующий катализатор должен быть селективным, т. е. он должен ускорять гидрирование би- и полициклических ароматических углеводородов, но быть умеренно активным по отношению к ценным моноциклическим ароматическим углеводородам. В продуктах гидрокрекинга содержание парафиновых углеводородов изостроения выше, чем должно быть по термодинамическому равновесию Это является следствием того, что расщеплению сырья предшествует его глубокая изомеризация на катализаторах гидрокрекинга. Новые катализаторы гидрокрекинга позволили уменьшить удельные капиталовложения при сооружении установок в среднем на 20%. Внесено много технологических и инженерных усовершенствований применяются большие реакторы диаметром до 4,5 м, улучшены их конструкции, удешевлена аппаратура за счет применения биметаллов, упрощены отделения дистилляции и выделения Единичные мощности установок выросли до 12,7 тыс. м в сутки, т. е. —4,5 млн. т в год Было разработано несколько модификаций гидрокрекинга, из которых наиболее распространенными стали процессы изомакс , разработанный фирмами UOP и hevron, и юникрекинг , разработанный фирмами Union Oil п Esso. Суммарная мощность установок гидрокрекинга в настоящее время быстро растет. Если в 1960 г. она составляла только 159 в сутки, то к началу 1970 г. — более 180 тыс. в сутки Очень быстро развиваются и другие процессы гидрогенизации. [c.12]

Изучена зависимость показателей процесса деструктивной гидрогенизации в гкидкой фазе (условия 1) от качества сырья чем больше оно ароматизировано, тем ниже объемная скорость и производительность и тем больше расход водорода на бесполезное образо-вашю газа до 95% в случае крекинг-остатков). Более целесообразно сочетание гидрогенизации на стационарных катализаторах с другими процессами нефтепереработки удалением асфальтенов термическими методами и гидрированием деасфальтизатов (условия II). Показано, что выходы жидких продуктов в таких вариантах составляют до 85—88% (от нефти), расход водорода на газообразование 24—37%. Производительность аппаратуры высокого давления увеличивается в несколько раз [c.58]

Показана возможность сочетания процесса деструктивной гидрогенизации дистиллятов с синтезами метанола и аммиака. Разработанные схемы повышают производительность аппаратуры и обеспечивают более полное использование компонентов синтез-газа, позволяя частично или полностью заменить иепроизводи-тельный процесс отмывки окиси углерода процессом [c.58]

В конце 20-х годов в Германии, не обладавшей нефтяными ресурсами, стали внедрять промышленный процесс деструктивной гидрогенизации твердых горючих ископаемых — бурого и каменного угля и сколы полукокссвания этих углей. Процесс широко использовался в Германии во время второй мироной войны, несмотря на его дороговизну, обусловленную большим расходом водорода и чрезвычайно высоким давлением в аппаратуре (2С0 —7С0 от). В послевоенные годы деструктивная гидрогенизация практически не нашла применения вследствие низких технико-экономических показателей процесса применительно к твердсму сырью и тяжелым нефтяным остаткам. [c.18]

Такой двухстадийный процесс гидрогенизации смолы оказался пригодным также для гидрирования камешюугольных и нефтяных масел в дальнейшем обе стадии процесса гидрогенизации угля развивались независимо друг от друга, поскольку для каждой из них требовались различные ката.лизаторы и аппаратура. [c.257]

Платина находит широкое применение. Из нее готовят разнообразные лабораторные аппаратуру и принадлежности (тигли, вьшаривательные чашки, электроды для электроанализа, шпатели и т. д.), термопары, неокисляющиеся контакты (из сплавов платины с другими благородными металлами, например иридием). Платиновая проволока идет иа обмотку электрических печей. В ювелирном деле значительные количества платины расходуют на изготовление украшений, а также для закрепления в них драгоценных камней. Из платины изготовляют различные предметы хирургического инструментария. Много металла потребляется на изготовление контактных масс (платина катализирует разнообразные химические процессы гидрогенизация органических веществ, окисление ЗОг в сернокислотном производстве, окисление ЫП — в азотной промышленности и т. д.). [c.554]

Платина в чистом виде применяется для изготовления химической посуды и отдельных частей аппаратуры химических заводов. Из платины изготовляют электроды. В электротехнике из платины изготовляют нагревательные обмотки электрических печей и приборов, служащих для измерения высоких температур (термометров сопротивления и термопар). Весьма важное применение она находит в качестве катализатора при различных производственных процессах химической промышленности (например, при получении серного ангидрида, при гидрогенизации жиров и пр.). Платина используется в ювелирном деле и для изготовления квронок и литых зубов. При этом пользуются как чистой платиной, так и различными сплавами ее с другими благородными и неблагородными металлами. [c.387]

Предложенные Вильбушевичем метод работы и аппаратура были подробно охарактеризованы им в Описании... от 11 декабря 1910 г. В основном оно вошло в привилегию № 21255 от 29 марта 1912 г. и в заграничные патенты Вильбушевича. Американский патент 1079278 от 18 ноября 1913 г. почти полностью приведен у К- Эллиса (вып. II, стр. 90), обстоятельны сведения во многих трудах по гидрогенизации жиров. [c.412]

Проиесс деструктивной гидрогенизации проводится при темпе-ратура.г 480—490° С для тяжелого жидкого сырья и угольной пасты под дав лением от 300 до 700 ати и до 420—440° С для дестиллатов, подвергаемых парофазной переработке под давлением 300 ати. Такие жесткие условия работы заставляют предъявлять особые требования как к конструкции аппаратуры и качеству материалов, так и к контролю за процессом. [c.327]

Как уже было отмечено, подвергаемое гидрогенизации жидкое сырье подлежит обезвоживанию и удалению твердых частиц, поскольку наличие воды затрудняет работу дистилляционных установок, а механические примеси приводят к забиванию аппаратуры и повышенному расходу катализатора. На центрифуги, работающие при 1500 об/мин и имеющие производительность 3—5 т/ч, подают предварительно нагретое сырье. Очищенное сырье поступает на дистилляцию в большинстве случаев на эту же установку для совместной переработки направляют гидрюр после жидкофазной гидрогенизации. На рис. 6.28 приведена схема подготовки сырья для гидрогенизации. Из изложенного выше материала о подготовке твердого и жидкого сырья для [c.225]

На основании полученных результатов можно предложить процесс избирательного термического крекинга с использованием раз-бавителя-донора водорода. В этом процессе исходное остаточное сырье смешивают с частично гидрированным полициклическим ароматическим разбавителем и смесь подвергают термическому крекингу в аппаратуре различных типов. Получаемые продукты разделяют перегонкой на соответствующие фракции. Фракция, содержащая отработанный разбавитель, после повторной гидрогенизации, условия которой обеспечивают восстановление нафтеноароматической структуры, возвращается в процесс в смеси со свежим сырьем. Крекинг остаточного сырья можно проводить как без рециркуляции, так и с рециркуляцией тяжелого остатка до полной его переработки. Обе стадии процесса, т. е. крекинг и гидрогенизацию разбавителя, можно проводить под давлением ниже 35 ати. Расход водорода можно регулировать, изменяя соотношение остаточного сырья и разбавителя или варьируя жесткость условий крекинга. Катализатор гидрогенизации при этом не подвергается действию металлов, содержащихся в остаточном сырье и являющихся каталитическими ядами, а только действию дистиллятного потока, не содержащего золы. [c.180]

Количество тепла, которое необходимо сообщить реакционной смеси в теплообменниках и трубчатой печи, составляет ккал кг перерабатываемой пасты, а тепло реакции процесса гидрогенизации составляет 180—200 ккал1кг пасты. Таким образом, приходится затратить дополнительное количество тепла на нагрев реакционной смеои. Ввиду значительной стоимости тепло-обменной аппаратуры и печей высокого давления большое внимание уделяется вопросам регенерации тепла. [c.152]