Спекание реакционное

Во время реакционного периода активность катализатора постепенно снижается. Это происходит как за счёт накопления кокса на его поверхности, так и за счёт снижения степени дисперсности платины. Скорость спекания кристаллитов платины в реакционном цикле - достаточно медленный процесс, так как существующие на поверхности активного оксида алюминия координационно-ненасыщенные центры - ионы могут способствовать стабилизации дисперсной структуры Pt. Однако, при проведении окислительной регенерации его развитие в значительной степени ускоряется за счёт ряда факторов [c.59]

Тепло, выделяющееся при синтезе из окиси углерода и водорода, может быть эффективно снято непосредственным теплообменом между реакционной смесью и маслом, циркулирующим через стационарный слой железного катализатора. В ходе первоначальных исследований по съему тепла маслом [271], проводившихся в Германии фирмой И. Г. Фарбениндустри и в США Горным бюро, были выявлены некоторые трудности при осуществлении такого процесса. Эти трудности связаны со спеканием частиц катализатора, что в свою очередь вызывало неравномерное распределение тока газа и жидкости в слое катализатора, перегревы, повышение сопротивления и перепада давления, разрушение катализатора. Эти осложнения частично были преодолены путем повышения линейной скорости охлаждающего масла, достаточного для обеспечения легкого непрерывного движения каждой гранулы железного катализатора (обычно плавленый и восстановленный магнетит) [7]. [c.528]

Осуществление реакции с порошкообразным гидридом натрия затруднено тем, что в неблагоприятных условиях (недостаточно высокая температура, местные избытки метилбората) образовавшийся триметоксиборгидрид натрия не успевает далее реагировать с гидридом натрия и плавится. Это приводит к спеканию реакционной массы, снижению выхода и ухудшению качества продукта. Для устранения этих затруднений рекомендуется [c.407]

Процесс замедляется при температуре выше 720 °С вследствие спекания реакционной смеси окисление при 720 °С еще не количественное. [c.166]

Во избежание спекания реакционной массы в шихту необходимо добавлять какие-либо тонкоизмельченные компоненты в таком количестве, чтобы жидкая фаза распределялась в шихте на поверхности твердых частиц очень тонким слоем в виде пленки. В реальных соотношениях компонентов в хромитовой шихте толщина жидкой пленки на поверхности твердых частиц не превышает 1(А. В этих условиях шихта, несмотря на наличие расплава, остается практически сухой, рассыпчатой, легко подвижной, не спекается и обладает большой газопроницаемостью, что обеспечивает хороший доступ кислорода к реагирующим частицам. Однако при этом только часть смоченной поверхности, образованная частицами хромита, активна. Поверхность же добавки пассивна. А так как на ней удерживается часть жидкой фазы, то использование последней может быть обеспечено только при условии хорошего перемешивания шихты, что и осуществляется в реакционных прокалочных печах. [c.283]

Зона спекания (реакционная зона), где температура массы возрастает относительно резко до максимума (со 1150—1250°С) и соответственно весьма ускоряются и завершаются реакции образования хромата и соединений кальция твердой части спека. [c.67]

Твердые составные части шихты хорошо смачиваются образующейся в процессе прокалки жидкой фазой . Помимо поверхностного смачивания, под влиянием капиллярных сил имеет место почти полное заполнение пор между отдельными частицами материалов. В разных стадиях обжига твердые фазы удерживают 0,15—0,35 г расплава на 1 г твердого вещества. Во избежание спекания реакционной массы в шихту необходимо добавлять какие-либо тонкоизмельченные вещества (их обычно называют наполнителями, хотя они и не являются инертными компонентами) в таком количестве, чтобы слой жидкой фазы на поверхности твердых частиц был очень тонким 7о-/2 ц реальных соотношениях компонентов в хромитовой шихте толщина жидкой пленки на поверхности твердых частиц не превышает 1 ц. В этих условиях шихта остается практически сухой, рассыпчатой, легко подвижной, не спекается и обладает большой газопроницаемостью. Однако при этом поверхность добавки удерживает часть жидкой фазы и использование последней может быть обеспечено только при условии хорошего перемешивания шихты, что и осуществляется в реакционных прокалочных печах. [c.393]

Восстановление водородом под давлением протекает гораздо быстрее [5, 7]. При 7 ат и 525—550° реакция проходит в четыре раза быстрее, чем при атмосферном давлении. Для предотвращения спекания реакционной смеси ее выдерживают 30 мин. при 525° и затем медленно нагревают до 550°. Реакцию можно проводить в сосуде из нержавеющей стали, снабженном отводными трубками для медленного выпуска газов. Полученный гаким путем трихлорид представляет собой темнозеленое кристаллическое вещество. [c.362]

Чтобы предотвратить спекание карбида кальция на стенах печи, в реакционное пространство под давлением 294 кПа вдувается азот через сопла, направленные на стенки. Выходящий из печи цианамид кальция имеет температуру 900—1000 °С. Готовый продукт содержит 22—24% азота. [c.98]

Катализаторные (контактные) яды бол ьшей частью воздействуют на катализатор, адсорбируясь на его поверхности и подавляя таким образом активные центры. Может произойти простое осаждение инертного вещества на поверхности катализатора, что приводит к блокированию пор и делает внутреннюю поверхность катализатора недоступной для реакционной смеси. Некоторые ка тал изаторные яды вызывают спекание поверхности катализатора. Другие катал изаторные яды нейтрализуют избирательную способность катализатора, вероятно, адсорбируясь в основном на той части поверхности, которая ускоряет нужную реакцию. [c.306]

Спекание может быть замедлено путем диспергирования частиц активной фазы на развитой поверхности другого тугоплавкого инертного вещества (акция нанесения) или путем разделения их тугоплавкими блоками (стабилизация). Но спекание последних на практике не может быть проконтролировано. Миграция компонентов катализатора облегчается, если они растворимы в реакционном потоке или могут образовывать раствор в самом катализаторе. Например, некоторые переходные металлы могут переноситься в виде летучих карбонилов, галогенидов и окислов, многие другие — нерастворимые окислы и соли имеют достаточную растворимость в жидкостях (особенно в полимолекулярных слоях воды) или стабильны в виде газообразных гидратов. Эти свойства ускоряют спекание кристаллитов активной фазы. Особенно опасно указанное явление потому, что оно может произойти при малых парциальных давлениях случайных примесей, вполне достаточных для воздействия на рост кристалла и для движения вещества вдоль температурных градиентов, хотя не может быть причиной их выноса из реактора [1]. Наконец, поверхность может покрываться посторонними загрязнениями (пыль, ржавчина) или блокироваться такими продуктами побочных реакций, как жидкие полимеры или твердый кокс . Если вследствие этого изменяется распределение объема пор по величинам их радиусов, а скорость реакции определяется диффузией, то можно ожидать ухудшения селективности или активности. [c.18]

В процессе агломерации руд важнейшими показателями качества кокса являются зольность и реакционная способность. Зольные составляющие полностью переходят в агломерат, снижая его прочность. Кроме того, минеральные составляющие уменьшают содержание углерода в единице объема топлива, уменьшая его ценность, поэтому его зольность ограничивается 15—17%. Высокая реакционная способность (выше 4,5—5,0 мл/г с) приводит к существенному угару в слое шихты, повышенной скорости спекания, а значит получению мелкого агломерата. При этом уменьшается выход товарного продукта. Повышенный выход летучих веществ, особенно если в них содержатся смолистые вещества, приводит к образованию отложений в газоходах и на лопатках газодувки, отсасывающей дымовые газы от агломашины. Это может привести к дисбалансу рабочего колеса и нарушениям в работе. [c.19]

Поликристаллы изготовляют не только прямым синтезом, но и спеканием под давлением мелких кристаллов алмаза в области его термодинамической устойчивости. Процесс спекания проводят в тех же установках, где и синтез, но в качестве реакционной щихты берут алмазный порошок. При соответствующих температуре и давлении реакционную массу выдерживают определенное время, чтобы отдельные кристаллы спеклись в единый агрегат. Кроме того, в последние годы начали развиваться методы получения композиционных материалов к алмазу в процессе синтеза (или спекания) добавляются различные вещества (титан, вольфрам, бор и т. д.), придающие алмазным композитам свойства, нужные для различных технологических целей. [c.144]

В некоторых случаях с целью интенсификации процесса температуру можно поднимать до весьма высоких пределов, ограничиваемых устройством печи (в частности, стойкостью конструктивных материалов) и способом обогрева, видом и сортом топлива и т. п. Однако в большинстве случаев верхний предел допускаемой температуры зависит от свойств обжигаемой шихты и, в первую очередь, от наличия в ней легкоплавких компонентов, обусловливающих ее спекаемость и создающих опасность настылеобразования — налипания на стенки и закупорки отдельных участков реакционной зоны печи спекшейся массой. Помимо этого, спекание может вызвать уменьшение подвижности шихты и замедление процесса или неполноту реакции вследствие изоляции реагирующей поверхности и укрупнения кусков шихты. Эти соображения, однако, отпадают для тех процессов, которые осуществляются выше температур плавления одной или нескольких исходных твердых фаз, когда основные реакции идут в жидкой фазе — расплаве, например при восстановлении [c.350]

Разрушение графита, как показано в работе [39], идет по коксу из связующего, который образует мостики между зернами наполнителя, обеспечивающие спекание и прочность искусственного графита. При разрушении, как правило, трещины обходят зерна наполнителя. Допустим, что при окислении в первую очередь происходит выгорание кокса связующего, так как он более порист, имеет более высокую реакционную способность, а также экранирует зерна наполнителя от воздействия окислителя. В этом случае уменьшение объема кокса связующего при окислении должно быть пропорционально потере массы, т.е. рост пористости обусловлен в основном изменениями в коксе связующего. Тогда можно предположить, что прочность окисленного материала связана с количеством кокса из связующего (образующего мостики между зернами), остающимся в образце после окисления. Отнесем усилие разрушения к площади, занимаемой коксом связующего в поперечном сечении образца. Тогда прочность должна оставаться постоянной, не зависящей от величины потери массы при окислении. Как видно на рис. 36, действительно, относительная прочность на сжатие, рассчитанная на площадь, занимаемую коксом из связующего, с,учетом развития пористости при окислении оказалась практически не зависящей от величины потери массы. [c.87]

В промышленности используют два типа скелетных никелевых катализаторов — катализатор Бага [193] и никель Ренея [194]. Оба получают из сплава N1 с А1, однако, если никель Ренея представляет собой мелкодисперсный порошок, состоящий из чистого никеля, то катализатор Бага — кусочки никель-алюминиевого сплава (65—75% N1 и 35—25% А1). Исходные сплавы получают чаще всего пирометаллургическими способами — сплавлением компонентов или алюмотермией. В последнее время используют методы порошкообразной металлургии — спекание предварительно спрессованных смесей никелевых и алюминиевых порошков в восстановительной или инертной атмосфере при 660—700 °С. Реакции между двумя твердыми телами с образованием новой твердой фазы включают процесс диффузии, поскольку реагирующие вещества разделяются образующимся продуктом реакции [174]. Реагирующие вещества сохраняют постоянную активность с обеих сторон реакционной поверхности раздела фаз, в связи с чем скорость переноса материала определяется скоростью нарастания толщины диффузионного слоя продукта и выражается формулой [c.166]

Способом спекания (рис. 5.4) перерабатывают бокситы со сравнительно высоким содержанием кремния, для связывания которого в реакционную смесь вводят известняк. [c.457]

Для получения боразола из боргидрида лития его нагревают с хлоридом аммония в отсутствие растворителя до 220—300° С [400]. Выход составляет 30—357о. Только при хорошем перемешивании и отгонке образующегося боразола в вакууме он может быть повышен до 40% [401]. Пониженный выход объясняется взаимодействием боразола с хлоридом аммония, которое идет уже при 275° С. Для того чтобы избежать спекания реакционной массы, ее разбавляют инертным наполнителем, например толченым стеклом. [c.254]

Выход NaBHi удается повысить при добавке к гидриду натрия реакционной смеси от предыдущей операции и(или) метилата натрия [166]. Действие этих добавок сводится к предотвращению спекания реакционной массы. Реакцию проводят во вращающемся реакторе, заполненном шарами, при 230—280° С и атмосферном давлении. Количество добавок (возвратная масса-Ьметилат) равно примерно количеству загруженного гидрида. [c.414]

Щелочное плавление применяется не только для получения фенолов, но также и для проведения разнообразных реакций конденсации, например для замыкания циклов. Здесь следует только упомянуть о синтезе индиго из фенилглицина или из фенилглицин-о-карбоновой кислоты, а также получении индантреиа из р-аминоантрахинона и дибензантрона из бензантрона. Для успешного проведения реакций конденсации такого типа, осуществляемых с помощью щелочного плавления, часто является весьма существенным отсутствие даже следов воды и немедленное связывание воды, образующейся в процессе реакции. Для достижения этой цели в плав добавляют амид натрия или окись кальция. В последнем случае имеет место собственно не плавление, а только спекание реакционной смеси. [c.84]

Анализ изменения температуры во времени в разных точках по длине адиабатического слоя показывает, что такое изменение имеет характерный вид 5-функции, причем максимум температуры по направлению к выходу из регенератора возрастает. Тогда при определенных условиях в центральной части адиабатического слоя в нестационарном режиме горения кокса могут возникнуть значительные динамические тепловые забросы. Такой результат и был получен в работах [146, 161], где показано, что помимо начальных условий на максимум температуры в слое сильно влияет скорость подачи газового потока. При уменьшении расхода газа (увеличении времени контакта) температура слоя из-за динамических забросов может превзойти максимальное асимптотическое значение, соответствуюшее величинам Т , х° и Механизм появления забросов, по-видимому, следующий в область высоких температур из частично регенерированных участков слоя катализатора поступает реакционная смесь с достаточно высоким содержанием кислорода, результатом чего является ускорение химической реакции и увеличение тепловыделения. Выделяющееся в горячей зоне тепло вызывает рост температурного максимума до тех пор, пока тепловые потери на нагрев соседних участков не скомпенсируют тепловыделение. По-видимому, можно реализовать такие условия выжига кокса, при которых в слое появятся так называемые горячие пятна и в результате произойдет спекание катализатора. [c.87]

В промышленных условиях определенную роль могут играть и другие факторы, связанные с технологией окислительной регенерации. Прежде всего, это высокая концентрация водяных паров в кислородсодержащем газе, поступающем в реакционный блок, что способствует спеканию платины, тем более, что в катализаторе значительно снижается содержание хлора. С другой стороны, образующиеся в процессе регенерации поверхностные сульфаты на У.,0 , тормозят окислетш оксида углерода (П) [2051. Действие оксида углерода (П) на хлорированный алюмоплатиновый катализатор приводит к значительному росту кристаллитов платины, что, как предполагают, связано с образованием легкоподвижных карбо-нилхлоридов платины [206]. Следовательно, промышленные условия окислительной регенерации усугубляют процессы, ведущие к уменьшению дисперсности нлатины. [c.88]

Таким образом, если изменение каталитических свойств платинового катализатора риформинга в реакционном периоде обусловлено главным образом коксоотложением, то в процессе окислительной регенерации оно связано в значительной мере со спеканием платины. Исходя из этого, можно прийти к заключению, что восстановление активности подвергнутого окислительной регенерации катализатора рнформинга требует прежде всего редиспергирования платины с целью восстановления ее дисперсности [c.88]

Неоднородности второго тина имеют масштаб порядка десятка и более размеров зерна катализатора, но существенно меньше характерных размеров слоя. Эти неоднородности в случае экзотермического процесса приводят к появлению горячих и холодных пятен, которые регистрируются на выходе из слоя [81. Причина их возникновения, как нам представляется, однозначно связана со способом формирования слоя. Неупорядоченная, неодинаковая загрузка различных участков слоя приводит к неоднородному распределению порозности в слое. Горячие пятна были обнаружены как в опытной установке диаметром 0,6 м, так и в промышленном круинотоннаяшом реакторе диаметром 3,0 м [9]. Появление неоднородностей этого тина в реакторе снин ает селективность процесса, может вызывать спекание катализатора и создавать в реакторе аварийную ситуацию, являясь запалом для реакционной смеси. [c.5]

Чтобы предотвратить спекание и закупоривание печи, особенно в реакционной зоне, их оборудуют цепной завесой. Массивные стальные цепи ударяют по вращающимся-стенкам печи и сбивают с огнеупоров прилипшие полурасплавленные куски обжигаемого материала. Для достижения максимальных температуры горения топлива и термического к. п. д. раскаленный конечный продукт (клинкер) весьма часто охлаждают воздухом, который подается на горение. Отходящие горячие печные газы могут быть использованы для предварительного подогрева исходных сырых материалов. [c.294]

Увеличение плотности угольной шихты только регулированием степени ее измельчения и рабочей влажности может увеличить производительность коксовых печей. Так, увеличение плотности насыпной массы от 0,725 до 0,735 кг/м может увеличить выработку кокса на четырехбатарейном блоке печей с полезным объемом 21,6 м при выходе валового кокса 78,15% на 20 тыс.т кокса в год. Увеличение плотности насыпной массы шихты положительно сказывается и на прочности кокса. Уплотнение загрузки приводит к более тесному контакту угольных зерен, что улучшает условия спекания и увеличивает прочность кусков кокса. Отмечается, что при этом уменьшаются пористость кокса и его реакционная способность. Кроме того, уменьшаются вертикальная усадка угольной загрузки, а значит, степень пиролиза парогазовых продуктов в подсводовом пространстве камеры коксования, уменьшение отложения графита на своде камеры повышает выход и улучшает качество химических продуктов коксования. [c.77]

Фенолоформальдегидные смолы выравнивают процесс газовыделения и повышают выход кокса при спекании композиций. В [2-114] исследовалось влияние добавок фуранового мономера дифурфурилиденацетона(ДИФА)— продукта конденсации фурфурола с ацетоном. Показано, что добавки ДИФА, так же как и других плохо графитирующихся синтетических мономеров и полимеров, приводят к подавлению мезофазных превращений в пеке (рис. 2-46). Это повышает реакционную способность связующего, снижая при содержании добавок более 20% способность пекового кокса к графитации (табл. 2-13). Введение ДИФА приводит к увеличению содержания а-фракции в связукрщем и [c.127]

Спекание с известью. Взаимодействие циркона с СаО начинается при 1100°, но с достаточной скоростью реакция идет при 1400—1500°. Высокая температура спекания объясняется меньшей реакционной способностью СаО по сравнению с NazO (А0° образова- [c.317]

Примечание I. Реакционную колбу нагревают сначала медленно и отставляют горелку на некоторое время, когда смесь начнет кипеть. Затем продолжают кипятить реакционную смесь иа возможно меньшем пламени горелки. Сильное нагревавие вызывает спекание нижней части реакционной массы и колба растрескивается. [c.342]

Авторы синтеза указывают, что получение наиболее высокого выхода в этой гетерогенной реакции зависит от размера частиц динитродиаминобензола и от эффективности перемешивания они указывают также, что диамин следует предварительно тщательно растереть в ступке. Проверявшие синтез нашли, что измельчение в ступке не оказывает влияния на выход, если реакционную смесь нагревать на масляной бане. Нагревание же открытым пламенем горелки или при помощи электрического колбонагревателя вызывает спекание и обугливание вещества на дне колбы даже при эффективном перемешивании, а в одном из опытов во время реакции дно колбы вообще вывалилось. [c.151]

Коксование частично брикетированных угольных шихт со связующим представляет собой особый вид термического преобразования наполненньгх полимеров. Специфичность гетерогенного состояния пиролизуемых угольных смесей в этом случае обусловлена присутствием в них измельченных разнородных углей и массивных включений -брикетов. Наличие связующего благоприятствует пластификации материала брикетов и повыщает лиофильносп ь их поверхности так же, как и введение лиофильных добавок в наполненные полимеры, что способствует спеканию брикетов с вмещающей шихтой-матрицей. Их взаимодействию благоприятствует тождественное возрастание реакционной способности пиролизуемой массы, которая у всех углей достигает максимума в узком температурном интервале термохимического преобразования 400 25°С при скорости нагревания 3°С/мин [218]. [c.244]

Разные виды фосфатного сырья разлагаются кислотами с различной скоростью. Количественная характеристика химической активности определена для некоторых видов фосфатов при разложении их кислотамиа также при термическом их восстановлении Однако систематических данных о реакционной способности разных фосфатов не имеется. Реакционная способность природных фосфатов при кислотном их разложении обычно уменьшается после нагревания их вследствие спекания зерен и роста кристаллов 04 Разложение кислотами облегчается, если природный фосфат содержит некоторое количество двуокиси углерода. [c.27]