Дефект термообработки

Дефекты термообработки и их обнаружение. Термическая обработка состоит в нагреве, последующем охлаждении металлов и сплавов по определенному закону, направлена на изменение их свойств в результате изменения внутренней структуры. Как уже отмечалось, целью термической обработки является снятие внутренних напряжений, а также повышение прочности, пластичности и вязкости металла. Специфическими видами термообработки являются поверхностная и химикотермическая обработка. В этом случае воздействию подвергают локальные (обычно поверхностные) зоны металла. К этой технологической операции отнесем также электрохимическую обработку, с помощью которой на поверхность наносят покрытия. У [c.28]

Контроль поковок, как правило, выполняют после термообработки, измельчающей структуру, но могущей вызвать новые или раскрыть имеющиеся дефекты, однако до механической обработки (прорезки пазов, выточек), когда заготовка имеет наиболее простую форму. [c.202]

При поверхностной термообработке и нанесении покрытий возникает задача измерения толщины соответствующих слоев. В 1.2 описаны магнитные методы измерения толщины покрытий. Для этой же цели применяют вихретоковый и ультразвуковой методы. Опасным дефектом термообработки являются трещины. Они возникают в результате резкого нагрева или охлаждения (макро- и микротрещины), насыщения поверхностного слоя водородом (водородные трещины). Для их обнаружения применяют методы поверхностной дефектоскопии и ультразвуковые методы с применением поверхностных волн. [c.29]

Наряду с уменьшением расхода инструментальных материалов клееный инструмент имеет и другие преимущества отсутствие дефектов термообработки в зоне соединения корпуса инструмента с режущей частью (микротрещины в твердых сплавах понижение твердости опорной поверхности под пластинами при пайке наличие обезуглероженной зоны и термических поводок при сварке быстрорежущих сталей и т. д.) сохранение исходных физико-механических свойств и структуры приклеиваемых режущих элементов гашение колебаний и т. д. Как показали испытания, стойкость инструмента увеличивается в 1,5—4 раза и значительно уменьшается шероховатость обработанной поверхности. [c.189]

Поломка пластины клапана из-за повышенной твердости (дефект термообработки) или перекоса при посадке в седло [c.64]

Газовая печная среда, образующаяся при горении природного газа в рабочей камере печи, имеет высокое парциальное давление водяных паров. Химический ее состав, температура и давление зависят от режима сжигания. При неконтролируемой среде возможно протекание ряда сопутствующих физических и химических процессов, которые отрицательно влияют на качество получаемых продуктов. Например, ири выплавке алюминия и его сплавов происходит насыщение расплава газами, которое ведет к образованию газовых раковин, резко выраженной пористости, появлению неметаллических включений, являющихся концентраторами напряжения, снижающими прочность и предел усталости, к снижению пластических свойств металла, к образованию дефектов типа окисных плен, име ющих большую твердость и нулевую пластичность, к появлению пузырей при окончательной термообработке готовых изделий, что ухудшает механические свойства при закалке и старении сплавов. [c.76]

В корпусах, не подвергшихся после изготовления термообработке, и в монтажных швах исправлению путем вырезки дефектного участка и установки латки подлежат следующие дефекты [c.355]

Термическую обработку следует проводить после окончательной сварки и устранения всех дефектов. В случае повторной заварки дефектное место необходимо вновь подвергнуть термообработке. [c.369]

Полученные конформационные изменения при термообработке ненапряженного образца объяснялись [25—27] ростом относительной длины (первоначально) вытянутых проходных цепных сегментов вследствие миграции дефектов из кристаллических блоков. Число правильных укладок цепей при этом также возрастает. По-видимому, сокращение нити должно зависеть от числа складок. Структурные изменения в процессе термообработки механически стабильны, и их не просто обратить с помощью напряжения растяжения. На рис. 7.18 дано модельное представление конформационных изменений при термообработке [4, 5]. Из-за миграции дефектов при термообработке растянутого образца происходит релаксация локаль- [c.211]

В гл. 7 были рассмотрены морфологические изменения волокна ПА-6, вызванные термообработкой, и показано их влияние на разрыв цепей. На рис. 7.18 и 7.19 видно, что термообработка образцов в ненапряженном состоянии сопровождается относительным удлинением проходных сегментов й расширением пх распределения по длинам. Отмеченная утрата однородности вызывает ускоренный рост дефектов при меньших напряжениях, чем для контрольного образца, т. е. приводит к потере прочности (рис. 7.20, ненапряженный образец). При термообработке образца с закрепленными концами до некоторой степени утрачивается однородность при сохранении неизменной средней относительной длины сегмента. Уменьшение [c.252]

Термообработка выше 1500 С, которая устраняет дефекты структуры, приводит к снижению прочности при растяжении. Очевидно, это связано с прогрессирующим формированием текстуры УВ с повышением температуры обработки и соответствующим уменьшением относительной деформации до разрушения. Другой причиной может быть локальное повышение степени упорядоченности и увеличение размеров прямолинейных участков лент микрофибрилл, которые снижают прочность при сдвиге УВ. [c.598]

Для перекрытия возможных микродефектов подложки УФ- мембрану получали нанесением нескольких слоев (состав свежеприготовленной композиции при этом для каждого слоя не менялся), причем после нанесения каждого слоя, мембраны подвергались термообработке, согласно подобранному режиму. Создание 1 и 2 слоев не покрывает всех дефектов подложки, многократное же нанесение композиции позволяет получить требуемый селективный слой, хотя при этом неизбежно повышение толщины слоя и частичное проникновение композиции в поры подложки. Оптимальными в данном случае оказались трехслойные мембраны. [c.143]

Обработанные элементы помещают в. термостат а 70—80 ч. В термостате автоматически поддерживается температура 4-50° С. В течение термообработки обнаруживают неисправные элементы, имеющие скрытые дефекты, связанные с нарушением оловянного или свинцового покрытия на внутренней стороне крышки, порезы изолирующего кольца, негерметичность. [c.269]

Изучение пористости материалов при температуре обработки 1000— 2400 °С на образцах, вырезанных из заготовок, прошедших обжиг в промышленных печах, с помощью измерения плотности (кажущейся, пикнометрической и рассчитанной из данных рентгеноструктурного анализа) показало, что общая пористость имеет тенденцию к некоторому уменьшению с повышением температуры обработки. Учитывая, что в величину общей пористости входят и дефекты структуры, можно предположить уменьшение их числа с повышением упорядоченности структуры графита. Открытая пористость возрастает примерно на 2 % (абс.), при этом недоступная пористость уменьшается. Эти изменения сопровождаются возрастанием проницаемости на 60 %. Таким образом, имеется определенная корреляция между развитием пористости в заготовках после промышленной термообработки и в образцах, полученных в лабораторных условиях, с учетом различия прохождения процесса карбонизации в этих условиях. [c.42]

Метод [36], основанный на использовании МРР, позволил определить форму структурных пор и искажений кристаллических областей. Использование этого метода обусловлено тем, что рассеяние рентгеновского излучения на малых углах происходит на границах областей упорядочения кристаллитов и, соответственно, связанных с ними дефектов упаковки. Последние обусловлены наличием границ кристалл — пора и связана с фактором упорядочения материала при его термообработке. [c.51]

Величина предельного коэффициента отбортовки зависит главным образом от способа получения отверстия под отбортовку и качества поверхности кромок вырезанного отверстия. Способ газопламенной вырезки отверстий без последующей термообработки или зачистки кромок для холодной отбортовки неприемлем из-за образования трещин и разрывов в горловинах, отбортованных даже при коэффициенте отбортовки, равном-0,6—0,8. Неровности и другие дефекты, образующиеся при газопламенной вырезке, являясь концентраторами напряжений, дают начало образованию трещин в металле.- При горячей отбортовке способ получения отверстия существенного значения не имеет. Минимальный коэффициент отбортовки определяется по формуле [c.130]

Механика разрушения твердых тел рассматривает металлы и сплавы как однородные системы, без учета того, что реальные материалы имеют дефекты различного происхождения остроконечные полости и неметаллические включения (оксиды, сульфиды, силикаты, нитриды и т. д.). Дефекты в реальных телах понижают их прочность, а случайность дефектности обусловливает разброс величин прочности образцов и деталей, изготовленных из одного и того же материала. Опасность дефектов в первую очередь состоит в том, что в них реализуется существенная концентрация напряжений, т. е. дефекты во многих случаях являются источниками разрушения. В частности, неметаллические включения способствуют образованию трещин при сварке, термообработке, периодическом и динамическом нагружении. Однако в ряде случаев неметаллические включения оказывают и упрочняющее воздействие. [c.8]

Преобладание каждой из этих реакций в зависимости от времени, температуры, состава сплава и дефектов структуры наиболее хорошо представить в форме диаграмм образования зародышей. Такие диаграммы имеются в литературе для сплавов бинарной системы Л1—Си [119]. Диаграммы образования зародышей для промышленных сплавов отсутствуют, хотя они были бы очень полезны при анализе процессов термической обработки, структуры и сопротивления коррозии. Для установления количественных связей между термической обработкой, микроструктурой и сопротивлением КР высокопрочных алюминиевых сплавов необходимо знать о характере их взаимоотношения. Должны быть проанализированы метастабильные и стабильные диаграммы, а также диаграммы образования зародышей и кривые V—К для каждого сплава в условиях различной термообработки. Из следующих разделов будет ясно, что наши знания в настоящее время об этих взаимоотношениях являются в лучшем случае отрывочными. [c.236]

Из всех известных в настоящее время материалов титан и его сплавы относятся к числу наиболее стойких к морским средам при обычных температурах. Тонкая окисная пленка, образующаяся на поверхности титановых сплавов, обеспечивает полную защиту металла от коррозии. Разрушение этой пассивной пленки происходит только в специальных условиях. Несмотря на очень высокую общую стойкость титана, все же существует несколько коррозионных проблем, связанных с его использованием в морских условиях [68] питтинговая коррозия, наблюдающаяся в щелевых условиях при недостатке кислорода и температуре морской воды выше 120 °С коррозионное растрескивание высокопрочных титановых сплавов при наличии поверхностных дефектов на металле, к которому приложено растягивающее напряжение коррозионное растрескивание в солях при нагреве выше 260 °С. Эффективными мерами борьбы с этими видами преждевременного разрушения титановых сплавов являются легирование и термообработка. [c.116]

Г Промысловый опыт показал, что износ вооружения является причиной выхода долот из строя лишь при бурении в очень крепких породах. Во всех остальных случаях лимитирующим фактором является стойкость опор, удельное давление в которых достигает 27 000—40 ООО кгс/см [261. Такие давления в 4—6 раз превышают те, которые имеют место в коробке передач автомобиля, работающей к тому же в смазке, а не в абразивной среде. Осмотр долот показывает, что главной опережающей формой износа опор, в частности наиболее нагруженного замкового шарикового подшипника и роликоподшипников, является усталостное разрушение (питтинг), вызывающее отработку долот даже тогда, когда ресурс их по вооружению исчерпан лишь па 15—20% [8]. Этот износ форсируют конструктивные и технологические дефекты — неправильное соотношение зазоров, низкое качество изготовления и термообработки. Вопреки мнению Б. И. Костецкого [19], устранение этих недостатков не является единственной мерой борьбы с питтингом. Большая роль принадлежит смазочным материалам, существенно влияющим на усталостное разрушение [12 ]. Торможение питтинга с помощью смазки было показано и другими авторами [3, 30]. Доказано было и обратное — возможность ускорения усталостного разрушения с помощью активных добавок [25]. [c.302]

Дефекты термообработки. Характерными дефектами являются перегрев или пережог, которые воз1шкают при термической обработке из-за несоблюдения температуры, времени выдержки, скорости нагрева и охлаждения детали. Перегрев приводит к образованию крупнозерешстой струк-1уры оксидных и сульфидных выделений по фаницам зерен. Пережог вызывает образование крупного зерна и оплавление границ зерен, что способствует в дальнейшем разрушению металла [c.75]

Предварительный контроль предусматривает проверку качества сварочных материалов, состояния сварочного оборудования. Пооперационный контроль включает проверку качества подготовки и сборки деталей под сварку, соблюдения режимов предварительного подогрева, режимов сварки и порядка выполнения многослойных швов, проведения термообработки после сварки. Контролю внешним осмотром подвергают сварной шов и прилегающую к нему зону шириной 20 мм по обе стороны от шва по всей протяженности сварного соединения. При внешнем осмотре проверяют качество поверхности сварных соединений. В сварных швах не допускаются следующие виды наружных дефектов трещины, подрезы и резкие переходы от основного металла к металлу шва, прожоги, наплавы, незаплав- [c.238]

Необходимая информация о механическом поведении материала была получена путем анализа мест захвата радикалов. Это позволило в предыдущих разделах сделать вывод о том, что механорадикалы образуются именно в аморфных областях частично кристаллических полимеров. Кроме данной проблемы методом ЭПР были исследованы изменения морфологии образца в процессе его механического изготовления. Касумото, Такаянаги и др. [50—51] изучали пленки ПЭ и ПП путем последовательного удаления аморфной фазы материала травлением азотной кислотой. Затем они проанализировали спектры ЭПР, полученные при облучении 7-лучами обработанных подобным образом пленок. Таким образом они смогли связать октет, полученный для ПП, с радикалами, захваченными дефектами внутри кристаллитов, а спектр из девяти компонент — с радикалами в свернутых аморфных поверхностях. Последние являются особенно эффективными местами захвата радикалов. Указанные авторы также проанализировали влияние закалки, термообработки и холодной вытяжки на мозаично-блочную структуру своих пленок. [c.224]

Анодное травление заключается в электрохимическом растворении металла и механическом отрыве оксидов железа пузырьками кислорода. В этом случае может происходить сильное перетравление поверхности и образовак[ие язв, шероховатости, а также уменьшение размеров детали. Однако, чем выше плотность тока, тем меньше проявляются эти дефекты. Таким образом, катодное травление целесообразно применять в тех случаях, когда требуется сохранить точные размеры деталей или когда после термообработки остается толстый слой окалины, а другие методы обработки (химическое травление, дробеструйная обработка) неэффективны. [c.279]

Распределение микротвердости до и после наложения дополнительного валика показано на рис. 5.2. Как видно из полученных результатов значения микротвердости образцов после наложения ремонтного шва уменьшились примерно на 50 единиц. Эти дефекты указывают о снятии заколочных структур, которые были в сварном соединении до ремонта. Вероятно это объясняется своеобразной термообработкой, которая происходит при наложении ремонтного шва. Установлено, что структура основного металла имеет строчечный характер (рис. 5.3,а). Это указывает, что листовой материал был получен холодной прокаткой. На линии сплавления (рис. 5.3,6) наблюдаются крупные подплавленные зерна. Структура сварного шва до ремонта имеет дендрантную структуру (см. рис. 5.3,в). [c.98]

Наиболее значительную роль в повреждаемости оборудования при вьшолнении строительно-монтажных работ ифают монтажные сварочные работы. Качество вьшолнения сварных швов по месту монтажа обычно ниже качества сварных соединений, вьшолнсешых в заводских условиях. В результате монтажные швы часто становятся одним из источников, инициирующих трешиноподобные дефекты. Для снятия напряжений, появившихся в результате сварки, детали должны подвергаться термообработке полностью или в зоне сварного шва. Недостаточная техническая культура выполнения монтажных работ может привести к появлению отдельных локальных деформаций элементов конструкций. Местные пластические де-формашш могут послужить причиной дальнейшего перенапряжения конструкции и ее разрушения. [c.88]

При контроле неферромагнитных металлов основным информационным параметром электромагнитного неразрушающего контроля является электропроводность, функционально связанная с химическим составом, структурой, состоянием, условиями применения, от которых зависят такие физико-механические свойства металлов, как статическая и усталостная прочность, вязкость, пластичность, твердость, теплоемкость и др. Это позволяет путем измерения электропроводности определять химический состав, структуру, режимы термообработки, напряженное состояние, твердость, прочность и т. д. При наличии даже незначительного количества примесей изменяются электропроводность и технологические свойства металла, что может явиться причиной образования дефекта. Приборы для измерения электропроводности позволяют установить зависимость электропроводности металла от наличия различных примесей и решить обратную задачу - по электропроводности и составу примесей определять их кoJШ- [c.99]

Вероятно, при термообработке происходит некоторое выпрямление слоев и уменьшение дефектов в плоскости самих слоев. Этоцу способствует и начало удаления гетероэлементов. Но другие межатомные расстояния увеличиваются, причем неодинаково.для различных коксов. 100 [c.100]

Характерным для натрия является его адсорбция на поверхности и в порах неграфитирующейся и предпочтительное, но очень слабое внедрение в графитирующуюся матрицы. МСС Na gn имеет большее отношение Na/ с увеличением числа дефектов а матрице. Число дефектов можно регулировать температурой термообработки. В связи с этим хорошо упорядоченный бездефектный графит образует МСС очень высоких ступеней. [c.264]

С увеличением давления фтора в зоне реакции в смеси фторидов повышается содержание (С2Г) [6-155]. При 550 С повышение дисперсности частичек приводит к увеличению в смеси количества (СГ) . Наличие в спектрах электронного парамагнитного резонанса (С2Г)п сигнала с 5г=2,004 свидетельствует о присутствии в нем непрореагировавшего углерода [6-154]. С повышением температуры термообработки этот углерод реагирует с фтором, находящимся вблизи дефектов образующейся фтору глеродной решетки. [c.380]

Влияние структурных составляющих на температурную зависимость предела прочности при сжатии иллюстрирует рис. 24. Видно наличие резкого изменения прочности в интервале температур 2100—2300 °С у вариантов графита ГМЗ, изготовленных из коксов вкрапленно-сферо-литовой и сферолитовой структуры со значительным количеством дефектов, но способных при термообработке достаточно хорошо перестраивать структуру. Монотонное и сравнительно слабое изменение прочностных свойств материала из игольчатого кокса (4 в табл. 3) обусловлено высокой упорядоченностью структуры последнего в исходном состоянии. [c.60]

При термообработке карбонизованного волокна формируется структура турбостратного углерода. Одновременно развивается пористость, достигающая 20 % и обусловленная в основном присущими исходному волокну дефектами, а также дефектами, возникшими при термооб-paбotкe. [c.235]

Остаток, из которого получен кокс. Температура термообработки. °С Межслоевое расстояние, 1 002. о А Размеры кристаллитов, А УЭС, СЫ-ММ2/И Плот- ность, кгД13 Дефект- ность структуры, % [c.216]

На местах, где обнаружен электропробой, накладывают заплаты размером 35x35 или 50X50 мм из однослойной резины той же марки, что и верхний слой обкладки. Любое исправление дефектов обкладки, выполненное до вулканизации, считается полноценным. После исправления и вторичного контроля гуммировку выдерживают перед вулканизацией не менее 24 ч. По окончании вулканизации гуммированный аппарат следует промыть водой от загрязнений, просушить, проверить методом легкого простукивания на отсутствие вздутий, расслоений, вырывов, отставание обкладки от зеркала фланцев и испытать повторно на электропробой. Качество термообработки обкладки следует контролировать по показателю твердости прибором ТИР-1 образцов резины, подвешиваемых в аппарате до вулканизации. [c.161]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология