Изобути полимеры

Алкилирование изобутана полимерами олефинов [c.16]

В промышленных условиях смесь жидких этилена и изобутена смешивают на транспортерной ленте, выполненной из листового металла марки У2А, с растворенным в жидком этилене фтористым бором, причем тепло реакции отводится кипящим этиленом. Полимер снимается с транспортерной ленты шабером, а. затем вальцами ему придается форма плит. [c.224]

Как правило, не все количество фракции С может быть присоединено к одновременно получаемому бензину каталитического крекинга для изготовления моторного топлива с нормированной упругостью паров. Избыточные количества фракции С4 обычно направляют или на установки каталитического алкилирования (для производства алкилата из изобутана и бутиленов), или на установки каталитической полимеризации (для приготовления полимер-бензина). Часто не менее двух третей бутан-бутиленовой фракции каталитического крекинга являются избыточными и подлежащими переработке в полиме .>-бензин или в алкилат. [c.233]

А — регенерировано этилена 13,7 %, бутилена 0,7%, изобутана 11,6 % и жидкого полимера 73,7% В — регенерировано этилена 18,0%, бутилена 0,8%, изобутана 6,4 % и жидкого полимера 74,5%. Жидкий полимер содержат парафины, циклопарафины, олефины и ароматические углеводороды. Присутствие этих различных классов углеводородов указывает на то, что шла смешанная полимеризация. [c.196]

Изучая полимеризацию и деполимеризацию несимметрично замещенных этиленов, С. В. Лебедев и И. А. Лившиц [24] в условиях распада полимеров изобутилена и амилена получили предельные углеводороды, в частности изобутан и пентан. При поверхностной оценке появление пентана и изобутана моншо было бы рассматривать как результат расщепления высокомолекулярного олефина по классической схеме [c.46]

Из кислотного слоя с помощью изобутана извлекается 33,5 т дипропилсульфата, 0,7 т полимеров, смесь контактирует с 0,85 т отработанной кислоты (концентрация 88,7 вес. %) для отделения воды и шлама. [c.168]

Отмечено [3], что при сернокислотном алкилировании изобутана н-бутиленом и его полимером образуются сходные по составу продукты. По выходу триметилпентанов можно было заключить, что при использовании тримера бутилена преимущественно протекают его деполимеризация и алкилирование, а не реакция переноса водорода (с последующим обрывом цепи), причем деполимеризация тримера предваряет алкилирование. Этот вывод был сделан при анализе реальных выходов триметилпентанов, которые примерно на 50% превышали теоретический (стехиометрический), рассчитанный из предположения о протекании исключительно реакции переноса водорода. [c.38]

Обычно на установке алкилирования применяют большой избыток изобутана, т. е. в реакционной смеси из секции алкилирования содержится 60—80% углеводородов. Это значит, что выделяют и рециркулируют большие количества изобутана (это относится и к описываемому процессу). Концентрация изобутана является одним из важнейших параметров, влияющих на качество алкилата и расход катализатора. Высокая концентрация этого углеводорода благоприятствует алкилированию и подавляет образование полимеров. Концентрацию изобутана можно увеличить, добавляя изобутан нли уменьшая содержание инертных компонентов (пропан и н-бутан). [c.238]

Желательно эффективно перемешивать кислоту и углеводороды, чтобы как можно полнее насытить катализатор изобутаном. Растворимость изобутана в кислоте растет с уменьшением содержания воды [26] и увеличением содержания полимеров. На установке с регенерацией кислоты можно добиться высокой концентрации изобутана в кислоте при заданной титруемой кислотности. [c.238]

Высокооктановые изопарафины получают либо полимеризацией олефинов с последующим гидрированием полимеров, либо алкили-рованне.м изобутана олефинами. [c.157]

До промышленного осуществления процесса алкилирования парафиновых углеводородов изостроения равноценные высокооктановые компоненты получали избирательной полимеризацией бутиленов с последующим гидрированием димера (производство изооктана). Вследствие неполного превращения бутиленов выход при этом процессе был меньше теоретического. Преимущество алкилирования по сравнению с сочетанием полимеризации и гидрирования полимера заключается в том, что при помощи одноступенчатого процесса удается провести до завершения реакцию не только со всеми бутилепами, содержащимися в сырье, но также с пропиленами и амиленами, причем превращение изобутана в высококачественные компоненты авиационного пли автомобильного бензинов происходит в соотношении около 1 мол. на 1 мол. олефинового сырья. [c.174]

При смешении жидкого изобутена при —80° с небольшим количеством фтористого бора, растворенного в жидком этилене, практически мгновенно и почти количественно происходит полимеризация изобутена с образованием каучукообразного вещества (оппанол В) [65]. В случае применения очень чистого изобутена полимер имеет молекулярный вес около 200000, т. е. в нем соединяется примерно 3500 молекул изобутена. При добавлении высших олефинов, нанример ди- и триизобутена, молекулярный вес полимера снижается. Добавка же 0,015% диизобутепа понижает молекулярный вес на 50000 единиц. Поэтому для регулирования молекулярного веса получаемого полимера к изобутену добавляют большее или меньшее количество ди-изобутена. Освобождающееся тепло реакции отводится за счет испарения этилена, пары которого затем конденсируются и жидкий этилен возвращается в процесс. [c.224]

Бутан-бутиленовая фракция, содержащая значительное кoJш-чество изобутана и бутиленов, используется для получения полимер-бензина, авиационного алкилата и как сырье для предприятий химической промышленности. [c.172]

Хотя полимеризация газообразных олефинов в жидкие углеводороды была известна еще 80 лет назад, практический интерес к этому вопросу возник лишь в течение последних 30 лет. Интенсивное научное исследование привело к разработке нескольких промышленных процессов каталитической полимеризации газообразных олефинов нормального строения в ценные жидкие углеводороды, используемые в качестве моторного топлива и для производства авиационного бензина. Последний получается комбинированием процессов полимеризации и гидрогенизации, а также алкилированием изобутана предварительно полученными полимерами. Так, например, во время второй мировой войны комбинированием полимеризации с гидриррванием или алкилированием получали октаны с разветвленными цепями, которые были важными компонентами некоторых сортов высокооктановых авиационных бензинов. [c.186]

При алкилировании изобутана пропиленом при 30° в присутствии 98 %-ной серной кислоты [29] была получена гептановая фракция с выходом 62—70%, состоявшая приблизительно из 85% 2,3-диметилпентана и 15% 2,4-диметилпентана, триметилпентанов было выделено 12% пропан не обнаружен. Алкилирование пе шло при использовании 97 %-ной серной кислоты при температуре 20°. Вместо алкилатов при 20° получались моноизопропиловый эфир серной кислоты и смешанные полимеры (т. е. олефины и парафины). Алкилирование идет при 20° лишь при применении 101,7%-ной кислоты. Выход алкилата составлял при этом 215% вес., 90% алкилата выкипало выше 150°. [c.322]

Что реакция деиолиалкилирования действительно идет с полимерами изобутилена, видно из результатов взаимодействия изобутана с тримером бутилена, полученным горячекислотной полимеризацией в ирисутствии 100%-ной серной кислоты при 10° [29]. Жидкий продукт (166% вес. на тример) состоял из 60—65% триметилпентанов и 10—15% додеканов. Выход последних соответствует 17—25% от теоретического по реакции переноса водорода. Выход триметилпентанов составляет 146—159% от теоретического, исходя из реакции переноса водорода. Отсюда мон но заключить, что ббльшая часть триметилпентанов образовалась в результате деполимеризации тримера в бутилен до реакции конденсации с изобутаном выход триметилнентанов составляет 49—53 % от теоретического, считая на полное денолиалкйлирование но уравнению [c.328]

Имеется опыт алкилирования в промышленных условиях полимеров, полученных в результате полимеризации смеси олефинов Сз и С4 [124]. Это сырье (фракцию октилена С8Н16) загружали в реактор вместе с бутиленами. Содержание октилена в сырье составляло около 10%. При этом расход кислоты был равен 130 кг/т алкилата. Выход тяжелого алкилата был на 50% выше, а расход изобутана такой же, как в обычном процессе. Сортность алкилата снижалась до 125 (в обычном процессе 145— 150). При содержании в сырье вместе с октиленом 25% нониленов сортность снижалась до 100. [c.149]

Полимеризация олефинов с высокой реакционной способностью, как, например, изобутена, в присутствии сильно кислотных катализаторов при низких температурах подавляет побочные реакции и дает высокополимерные соединения с регулярной структурой. Так, в жидком этане при —90° С (точка кипения) в присутствии небольших количеств ВРз или Al lg-j- iHg l изобутен чрезвычайно быстро [211] превращается в твердый каучукоподобный полимер, если только приняты соответствующие меры для удаления вредных примесей и для добавления нужного сокатализатора (Н2О, ROH для ВР3 Н2О, RX для AIX3). [c.105]

Начальная стадия (образование карбоний-иона) непосредственно связана со сродством к протону (основностью) олефина этим объясняется повышенная реакционная способность изобутена и стирола по сравнению с н-бутенами или этиленом. С апротонными катализаторами, как, например, AI I3+R I или Т1СиЧ-НН, вместо присоединения Н" происходит присоединение R , и этот радикал входит в состав полимера [212] в качестве концевой группы. [c.105]

Отношение количеств двух изомерных альдегидов vJv не изменяется со степенью превращения они образуются путем параллельных реакций и не изомеризуются один в другой. Линейные олефины с концевой двойной связью дают 60—80% н-альдегидов (01/02=1,5—4), тогда как наличие метильного заместителя на внутреннем конце двойной связи почти полностью подавляет реакцию 2 (01/02 = 24 для изобутена) [22]. Отношение v lv растет с увеличением парциального давления СО [23] и убывает при повышенных температурах [24], причем этот последний эффект несколько маскируется возрастанием выхода полимеров , поскольку н-альдегид может конденсироваться быстрее, чем изоальдегид, и выходит из реакции в виде тяжелых продуктов. [c.196]

Теоретические основы. Процесс протекает с выделением тепла. Расчетный тепловой эффект реакции алкилирования изобутана составляет 125—135 кДж/моль прореагировавших олефинов фактический тепловой эффект (с учетом побочных реакций) равен 85—90 кДж/моль. В условиях процесса имеют место реакции алкилирования изобутана олефинами, олигомеризации олефинов, расщепления продуктов олигомеризации, перераспределения водорода, образования и разложения алкилсульфатов. В результате этих реакций, протекающих большей частью по карбкатионному механизму, в продуктах образуется пять основных групп углеводородов триметилпентаны, диметилгексаны, легкая фракция (С4—Се), тяжелая фракция (Сд и выше), растворенные в кислоте высокомолекулярные углеводороды (полимеры). Названные углеводороды получаются нз общих для каждой группы одного или нескольких промежуточных веществ. Установлено, что в продуктах алкилирования содержится 17 изопара-финовых углеводородов С5—С и 18—20 изопарафиновых углеводородов Сд и выше. Наиболее важные химические стадии процесса алкилирования изобутана бутиленами следующие. [c.167]

Димеризация олефинов. В ряде работ [10, 11] сообщалось, что каталитическая полимеризация изобутилена приводит к образованию жидкого полимера, состоящего главным образом из изоокти-ленов. Гидрирование изооктиленов дает изооктаны, содержащие от 70 до 90%, 2,2,4-триметилпентана остаток состоял в основном из 2,3,4-триметилпентана. В этих ранних работах использовали, однако, несовершенные аналитические методы. Например, сейчас установлено, что октановая фракция, полученная при алкилировании изобутана изобутиленом в присутствии HF, содержит 62,6% [c.37]

Полимеризация. В процессе алкилирования даже при самых благоприятных условиях всегда образуется небольшое количество высококипящего остатка. Полимерная молекула тяжелой части алкилата представляет собой, по существу, молекулу парафина, образующуюся из двух или более молекул олефина и одной молекулы изобутана. Возникновение полимера связано с тенденцией крупных карбоний-ионов (например, ионов С + или Св+) взаимодействовать с грег-бутилкарбоний-ионом и присоединять олефины прежде, чем произойдет отрыв гидрид-иона и образуется молекула изопарафина [c.39]

Образование высоконенасыщенных полимеров. Эти полимеры (часто называемые кислоторастворимыми при фтористоводородном алкилировании или темным остатком при сернокислотном алкилировании) представляют собой довольно сложную смесь высоконенасыщенных циклических углеводородов. Они являются побочными продуктами реакций грег-бутилкарбоний-ионов и образуются в результате сложной цепи превращений. Основную массу полимерного остатка при фтористоводородном алкилировании составляют молекулы, содержащие от двух до четырех углеродных колец с пятью или шестью атомами С в каждом [15]. На одну молекулу полимера приходится от 2,5 до 3 двойных связей, т. е. это соединения с дефицитом водорода. Теряемый при их образовании водород, по-видимому принимает участие в обрыве цепи, т. е. идет на образование изобутана (а если в сырье имеется пропилен,— на образование пропана). Присутствие в катализаторе (НР) кислоторастворимого полимера в количестве до 1% не оказывает положительного влияния на алкилирование. Если же его количество превышает 1%, снижается выход и ухудшается качество алкилата. [c.40]

При контактировании смеси изобутана и олефинов с серной кислотой в условиях алкилирования очень часто олефины расходуются из углеводородной фазы быстрее, чем изобутаи [1, 2]. Относительно быстрое расходование олефинов, несомненно, вызвано их высокой растворимостью в кислотной фазе. Изобутан затем вступает в различные реакции с образованием алкилата, состоящего преимущественно из триметилпентанов. Другие изопарафины — диметилгексаны, углеводороды С5— (легкая фракция), Сд и выше (тяжелая фракция), а также растворимые в кислоте углеводороды (называемые полимерами, или тяжелым остатком) образуются в значительных количествах на начальных стадиях реакции. [c.87]

Взаимодействие У -бyтилeнoв с серной кислотой в значительной мере отличается от реакций изобутилена с серной кислотой. В последнем случае идут, по меньшей мере, три реакции димеризация изобутилена с образованием октиленов образование тяжелой фракции, состоящей из углеводородов Сд—Си (многие из которых— олеф Ины) образование углеводородов, растворимых в кислоте. В состав последних, вероятно, входят полимеры и трет-бу-тилсульфат. Некоторые из растворимых углеводородов при определенных условиях в присутствии изобутана реагируют друг с другом, образуя алкилат [9]. [c.94]

Когда к смеси изобутана с изобутилеиом добавляли кислоту, наблюдалось сильное выделение тепла, причем при добавлении кислоты к чистому изобутилену выделялось больше тепла. При быстром добавлении кислоты к смеси углеводородов при —30 °С в количестве, нужном для достижения К/О = 0,2 1 или 0,4 1, температура росла на 4,5—20°С. Если, однако, кислоту прибавлять относительно малы-ми порциями (эквивалентными К/0 0,4 1), температура растет всего на 1—2°С. К концу реакции кислотная фаза становится красновато-желтой, что указывало на присутствие в ней полимеров и растворенных углеводородов. [c.94]

В ходе опытов с продуктами первой стадии, где в качестве алкилирующего агента применяли изобутилен, важное значение имело взаимодействие высокомолекулярных олефинов с изобутаном. По-видимому, начальным актом всего процесса является протонирование тяжелых олефинов с образованием тяжелых изо-.алкильных карбкатионов. Эти карбкатионы в значительной мере подвергаются крекингу и дают главным образом карбкатионы и олефины С4—Сд. Очевидно, эти олефнны, в свою очередь, быстро Т1ротонируются, образуя новые карбкатионы. В результате переноса гидрид-ионов от молекулы изобутана или от углеводородов, растворенных в кислоте, получаются изопарафины С4—Сд. Очевидно, что тяжелая фракция и полимеры образуются в определенной мере в ходе второй стадии, но большая часть этих соединений появляется, по-видимому, на первой. [c.110]

В самой кислотной фазе, однако, соотношение изобутана и регенерированных олефинов С4 может быть и низким, поскольку изо бутан мало растворим в серной кислоте. В кислотной фазе некоторая часть высвободившихся олефинов С4 олигомеризуется, давая тяжелую фракцию и растворимые в кислоте углеводороды (или полимеры), поэтому для доставки олефинов поверхности раздела кислота/углеводороды требуется перемешивание. Этот вывод подтверждается экспериментальными результатами двухстадийного алкилирования — было получено довольно большое количество тяжелой фракции. [c.123]

Одним из наиболее важных сведений, полученных в ходе сравнения перемешивающих устройств, является влияние типа импеллера на качество алкилата. Как упоминалось выше, поскольку состав кислоты очень сильно влияет на качество алкилата, сравнение следует проводить при одинаковом составе кислоты. В настоящем исследовании ключевую роль в этом эффекте ипрали растворенные в кислоте углеводороды. Этот компонент, характеризующий силу кислоты, является сложной смесью с преобладанием в ней циклических полимеров [6]. Поскольку качество алкилата существенно меняется в зависимости от содержания в кислоте растворенных в ней углеводородов, было предложено много теорий, посвященных их роли в улучшении качества алкилата в некоторых из этих теорий им отводилась роль переносчиков гидрид-ионов, в других — роль поверхностно-активного вещества, в третьих —роль вещества, повышающего растворимость изобутана в серной кислоте. [c.184]

В сырье не должно содержаться этилена и бутадиена, так как они при контакте с серной кислотой образуют этил- и бутилсуль-фаты и полимеры олефинов, которые, растворяясь в кислоте, разбавляют ее. Нежелательно присутствие в сырье воды, серо- и азоторганических соединений. В случае присутствия последних сырье защелачивают и до контакта с серной кислотой удаляют из него воду. Это способствует снижению расхода серной кислоты. Большое значение имеют также содержание и состав олефинов в сырье. При алкилировании изобутана бутиленами в присутствии [c.302]

Мстил изобутил кетой Растворитель для нитроцеллюлозы, виниловых полимеров, акри.товых смол, лакои, политур экстракция цоницнллнна дооарафинизация смазочных масел удаленно старых лакокрасочных покрытий [c.439]

В полистироле, ползг11енном полимеризацией в массе до степени конверсии 80% в присутствии 2,2 -азо-бис-изобути-ронитрила (АБИБН) в качестве инициатора, среднечисловая степень полимеризации равна 1340. Составьте материальный баланс по инициатору, если в исходном мономере содержалось 0,152 г инициатора на 100 г мономера, в полимере найдено 0,012% непрореагировавшего инициатора, а См = 8,0-10 . Какова федняя эффективность инициирования [c.88]

Присадки для повышения вязкости и улучшения вязкостнотемпературных свойств представляют собой высокомолекулярные полимеры изобутена (суперол, изол и Др.), или электрозагущен-ные масла (вольтол), или полимеры сложных эфиров некоторых органических кислот, например, метакриловой и др. [c.400]

Цепную полимеризацию проводят при низких темпе ратурах (порядка минус 70 — минус 100 °С) в присутствии безводного хлористого алюминия или фтористого бора. Получающиеся продукты представляют собой вязкие или каучукоподобные массы (эластомеры). Полимеры молекулярного веса 20000— 40 000 (суперол, эксанол или паратон) и каучукоподобные (оп-панол) применяются в качестве присадок к нефтяным смазочным маслам, улучшающих из вязкостные характеристики. Продукт совместной низкотемпературной полимеризации изобути-лена с небольшим количеством изопрена, так называемый бу-тилкаучук, является одним из специальных видов синтетического каучука. [c.142]

Пол и изобут и лен [—СНг—С (СНз) о—]п — эластичный каучукоподобный полимер, обладающий высокими электроизоляционными свойствами. Механическая прочность его невелика. Кроме того, ои имеет сущест- [c.477]

Для производства мономеров, полимеризуемых затем в полимеры — синтетический каучук, используют, например, каталитическое дегидрирование и-бутиленов или к-бутанов в дивинил дегидрирование изобутана в изобутилен алкилированце бензола этиленом с целью получения этилбензола, а после его дегидрирования — стирола и т. п. [c.35]

В 30-х годах процесс селективной каталитической полимеризации бутиленов широко использовали с целью последующего гидрирования димера (изочС8Н1б) и получения таким образом технического изооктана — компонента авиационного бензина. Процесс этот впоследствии потерял свое значение, так как был вытеснен каталитическим алкилированием бутиленами изобутана, содержащегося в больших количествах в газах каталитического крекинга. Позднее был внедрен процесс получения полимер-бензина на основе пропилена, который был менее дефицитен. В качестве катализатора используют фосфорную кислоту, нанесенную на кварц. Полимеризацию проводят при 220—230 °С, 6,5—7,0 МПа и объемной скорости подачи сырья от 1,7 до 2, 9 ч . Применяется и совместная полимеризация пропиленов и бутиленов или бутиленов и амиленов. [c.285]

Промышленное применение процесса в значительной степени ограничивается каталитическим алкилированием изобутана пропиленом, бутилепами или амиленами или смесью этих олефиновых углеводородов в присутствии серной кислоты или фтористого водорода в качестве катализаторов. В ограниченном- объеме для производства неогексана (2,2-диметилбутапа) и диизопропила (2,3-диметилбутана) применялось также алкилирование изобутана этиленом. В производстве компонеита авиационного бензина в качестве олефинового сырья при процессах алкилирования исиользовались также полимеры бутиленов. [c.173]

При применении полимера или сополимера изобутилена в качестве олефинового сырья протекают реакции как перераспределения водорода, так и дополиалкилирования. Взаимодействие изобутана с сополимером изобутилена и 1-бутена, полученным горячей кислотной полимеризацией, привело к образованию алкплата (выход 185% вес.), содержащего 60—65% трнметил-пентанов это указывает на протекание реакций деполиалкилирования или перераспределения водорода [6 ] [c.194]

В связи с последними достижениями в области синтетических полимеров получаемых на основе пропилена, изобутилена и изоирена, можно ожидать значительного роста потребления этих полупродуктов. Логично ожидать, что эта потребность будет удовлетворена путем дегидрирования соответственно пронана, изобутана и изопентана или изопептенов. Ряд процессов производства этих алкенов доведен до стадии промышленного внедрения, но в данной главе рассматривается только процесс дегидрирования, разработанный фирмой Гудри . [c.277]

Эфиры Ф.к.- бутил-, изобутил-, октил- и изооктилфтала-ты - пластификаторы полимеров, высококипящие р-рители диметил-, диэтил- и ди тилфгалаты - репелленты. [c.193]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология