Водород разделением коксового газ

При получении водорода разделением коксового газа (стр. 223 сл.) взрывоопасные условия могут создаться, если окислы азота, обычно присутствующие в коксовом газе (миллионные доли N0), проникают в аппаратуру глубокого холода, где образуют со смолами и углеводородами взрывчатые нитросоединения. Поэтому количество окислов азота в коксовом газе за время пробега агрегата разделения этого газа (время от пуска до остановки агрегата на размораживание) строго регламентировано. Кроме того, регламентируются также количество и максимальная концентрация окислов азота в газе, поступающем на промывку жидким азотом. [c.259]

Водород может быть получен также при разделении коксового газа. После удаления из газа углекислоты и бензола он подвергается ожижению по Линде, причем конденсируются все его составляющие, [c.79]

В качестве источника сырья для производства продуктов нефтехимической промышленности стали использовать метан из природного газа. Конверсией метана с водяным паром или реакцией с кислородом получали газ синтеза (смесь окиси углерода и водорода) и водород. Таким образом, метан из природного газа стал одним из исходных продуктов для получения синтетического метилового спирта и синтетического аммиака. Синтез аммиака был разработан в Германии непосредственно перед первой мировой войной, за ним последовало развитие процесса производства синтетического метанола в обоих случаях исходным сырьем служил каменный уголь. Подобно этому и паро-метановый и метано-кислородный процессы получения газа синтеза имеют европейское происхождение, при этом в качестве сырья используется метан, являющийся побочным продуктом в процессах разделения коксового газа или при гидрогенизации угля. [c.21]

Метод глубокого охлаждения дает возможность использовать для синтеза аммиака любые газовые смеси, содержащие достаточное количество водорода или относительно бедные водородом смеси, содержащие ценные компоненты для синтеза других продуктов. В последнем случае водород при разделении смеси является отходом. Например, при разделении коксового газа целевым продуктом является азото-водородная смесь, а побочными — этиленовая и метановая фракции. Наоборот, щ)и разделении газов крекинга нефти целевыми продуктами являются олефины, а побочными — парафины и метано-водородная фракция, которая может быть использована для получения аммиака. В промышленности низкие температуры для разделения газовых смесей применяются, как правило, при малых значениях коэффициентов разделения или в тех случаях, когда выделение из смеси ее отдельных компонентов в иных условиях невозможно или экономически нецелесообразно. [c.194]

В Японии и других странах также эксплуатируются установки для получения водорода адсорбционным разделением коксового газа под давлением. Чистота водорода на этих установках 99,5% и выше. [c.404]

В настоящем курсе исходя из значимости отдельных промышленных способов получения водорода рассматриваются конверсия СО, конверсия СН4 и разделение коксового газа. Во всех этих способах попутно с водородом получается и азот, необходимый для синтеза аммиака, т. е. производится готовая азотоводородная смесь с соотнощением N2 H2=1 3. [c.228]

При разделении коксового газа можно получить водород с концентрацией до 97% Н2. [c.241]

В первом случае (по сравнению с разделением коксового газа) увеличивается выход водорода из исходного газа, но при этом не используются олефины коксового газа, если не выделять их предварительно. [c.52]

В себестоимости синтетического аммиака удельный вес производства водорода составляет 60—70%. При получении водорода из коксового газа по схеме низкотемпературного разделения и путем конверсии углеводородов себестоимость аммиака примерно одинакова. [c.53]

Следует заметить, что эти образцы были получены с завода, на котором азотноводородная смесь получается методом глубокого охлаждения с выделением водорода из коксового газа, промывкой его жидким азотом в агрегатах разделения коксового газа. Вследствие неудовлетворительного состояния оборудования в азотноводородную смесь попадает небольшая примесь коксового газа. Однако благодаря использованию продуцирующего предкатализа колонны синтеза работают на этом заводе с высокой производительностью по нескольку лет. С другой стороны, из-за отравления ката лизатора и высоких температурных режимов (550—650°) колонны предкатализа работают по нескольку месяцев. [c.145]

Фракционированная конденсация нашла широкое применение при разделении коксового газа для получения водорода (стр. 374). [c.405]

На крупных заводах в Германии (Лейна, Оппау) отдувочный газ из нескольких колонн синтеза поступает в другие колонны, работающие при увеличенном количестве инертных газов в цикле. Отсюда отдувочные газы в свою очередь направляются в колонну, в цикле которой содержание инертных газов достигает примерно 30%. Из этой колонны отдувочный газ уже выводится из цикла, так как (вследствие большого содержания инертных газов) количество водорода в отдувочном газе невелико. Вместо такой сложной системы отдувочный газ проще использовать путем разделения его на установке, в принципе сходной с установкой для получения водорода из коксового газа. Стоимость полученного водорода может компенсировать эксплуатационные расходы на разделение, а получение значительного количества аргона позволяет повысить рентабельность установки. [c.540]

Водород, получаемый по методу Клода в аппарате для разделения коксового газа, содержит 1—3% СО. Азот получают ректификацией жидкого воздуха. [c.557]

Использование температур, соответствующих глубокому охлаждению, позволяет разделять газовые смеси путем их частичного или полного сжижения и получать многие технически важные газы, например азот, кислород и другие газы (при разделении воздуха), водород из коксового газа, этилен из газов крекинга нефти и т. д. Эти газы широко используются в различных отраслях промышленности. Так, современная холодильная техника обеспечивает значительную интенсификацию доменных процессов черной металлургии путем широкого внедрения в них кислорода. Весьма перспективно применение дешевого кислорода для интенсификации многих химико-технологических процессов (производство минеральных кислот и др.). [c.646]

Рис. 2. Блок разделения коксового газа для получения водорода, метана

Водород (азотоводородную смесь для синтеза аммиака) из коксового газа можно получать двумя принципиально различными способами низкотемпературным разделением коксового газа и конверсией содержащегося в газе метана (стр. 172 сл.). [c.224]

Ниже описан другой метод расчета процесса фракционированной конденсации бинарной смеси. В процессе разделения коксового газа основной компонент — водород не конденсируется при этом процесс фракционированной конденсации усложняется вследствие растворимости неконденсирующихся компонентов смеси в сжиженной фазе. [c.98]

Азотный цикл, по которому получается основное количество холода в установках разделения коксового газа, осуществляется следующим образом. Газообразный азот сжимается азотными компрессорами до давления 200—220 ат, после чего подается в агрегат разделения коксового газа. Далее азот сжимается и дросселируется или предварительно поступает в детандер (в зависимости от схемы установки), а затем сжижается. Затем большая часть азота направляется на промывку газа от окиси углерода (промывной азот), дросселированный азот поступает на охлаждение в ванну испарителя, а часть используется для дозировки смеси водорода и азота, выходящей из колонны, до стехиометри-ческого отношения (75% Нг и 25% N2). [c.103]

На этом процесс разделения коксового газа заканчивается. Полученная газовая смесь состоит в основном из водорода и небольших количеств N2, СО, СН4. Метан и окись углерода на тарелках колонны 15 отмываются жидким азотом. Полученная чистая азотоводородная смесь в трубках сатуратора насыщается парами [c.172]

Метод глубокого охлаждения позволяет использовать любые газовые смеси, содержащие достаточное количество водорода, для синтеза аммиака или относительно бедные водородом смеси, но содержащие ценные компоненты, для синтеза других продуктов. В последнем случае при разделении смеси водород будет отходом. Так, при разделении коксового газа целевым продуктом является азотоводородная смесь, а побочными — этиленовая и метановая фракции, или богатый газ. Наоборот, при разделении газов крекинга нефти целевыми продуктами являются олефины, а побочными — парафины и метано-водородная фракция, которая может быть использована для получения аммиака. Применение низких температур для разделения продувочных и танковых газов синтеза аммиака позволяет одновременно с выделением аргона как товарного продукта вернуть в цикл синтеза содержащийся в газах водород. [c.194]

Водород редко встречается в природе. Его производят несколькими методами электролизом воды, конверсией окиси углерода, конверсией метана, разделением коксового газа. Выбор метода определяется экономикой процесса — стоимостью получаемого водорода, так как получение смеси азота и водорода — наиболее дорогостоящая часть производства аммиака. [c.91]

Разделение коксового газа. Процесс разделения коксового газа для получения из него водорода нашел значительное распространение. Коксовый газ получают в процессе нагрева угля без доступа воздуха (см. стр. 169) при температуре 800—1050° С. Состав коксового газа и температура кипения входящих в него компонентов при атмосферном давлении приведены в табл. 6. [c.93]

Разделение коксового газа. Метод фракционированной конденсации с применением глубокого охлаждения используют для разделения коксового газа, а также для очистки конвертированного газа от оксида углерода после парокислородной конверсии метана. Разделение коксового газа конденсацией его компонентов служит одним из методов получения водорода или азотоводородной смеси. Попутно выделяют этиленовую и метановую фракции, а также фракцию оксида углерода. Эти побочные продукты служат сырьем для органического синтеза. [c.77]

В холодильнике третьей ступени собирается метан в смеси с некоторым количеством окиси углерода и азота. Конденсат из холодильника второй ступени по содержанию этилена сходен с газом высокотемпературного крекинга, а следовательно, этот конденсат является удобным источником получения этилена. Процесс разделения коксового газа проводят с целью получения чистого водорода, причем этиленовый концентрат является отходом производственных операций. Поэтому стоимость чистого этилена складывается из стоимости этилена, присутствующего в коксовом газе, с небольшой надбавкой и из стоимости его выделения в чистом виде из фракции, сконденсированной во втором холодильнике. Очевидно, такой метод получения этилена можно реализовать на заводах, на которых перерабатывают большие количества коксового газа с целью производства чистого водорода. Этот путь в течение многих лет используют континентальные европей- [c.124]

Как уже упоминалось, для синтеза аммиака необходимы во дород и азот. Поскольку ресурсы атмосферного азота огром ны, то производство аммиака в осногзном определяетсяспособоь получения водорода. К промышленным способам производств водорода относятся конверсия природного и попутного газов низкотемпературное разделение коксового газа, газификацш кокса и угля. Водород может быть получен также в результата электролиза воды. [c.58]

Чтобы сконденсировать и выделить ия коксового газа все компоненты (кроме водорода и азота), необходимо охладить его до очень низких температур. Опыт псказел, что, поскольку концентрация некоторых компонентов смеси очень мала и их парциальное давление в коксовом газе невелико (что затрудняет выделение этих веществ), разделение коксового газа необходимо вести ири повышенном давлении. Поэтому промышленные установки работают прд дав.чением 1,2—1,6 МПа. [c.75]

Во втором разделе Получение технологического газа описаны различные методы производства водорода и синтез-газа каталитическая и высокотемнературная конверсия углеводородных газов, конверсия окиси углерода, газификация твердых и жидких топлив, разделение коксового газа методом глубокого охлаждения. [c.8]

Очистка газов предусматривает удаление из промышленных или природных газов вредных и балластных прпмесей с том, чтобы очищенный газ был пригоден для трансиор-тирования, дальнейшей химической переработки и непосредственного использования. Газы очпщают от примесей, которые отравляют катализаторы, ухудшают качество продукции, вызывают коррозию п загрязнение аппаратуры. В ряде случаев, главным образом в процессах глубокого охлаждения, газ необходимо очищать от взрывоопасных примесей (например, удалять ацетилен при разделении воздуха, окись азота при разделении коксового газа, кислород при сжижении водорода). [c.213]

В странах с развитой нефтеперерабатывающей, промышленностью сырьем для получения водорода может служить кре кинг-газ. Указанным выше способом разделения можно подвергать очистке также газовую смесь, получаемую конверсией. 11р1Иродного газа, и конвертированный водяной газ (после конверсии СО). В настоящее время все шире применяются методы получения этилена, который используется в органических синтезах. После выделения этилена газовую смесь направляют нг обогащение природного газа в тех случаях, когда он содержит большие. количества азота. В свое время гелий, применявшийся для наполнения дирижаблей, в США выделяли из природногс газа методом глубокого охлаждения. Этот метод, имеющий ряд иреи-муществ, исиользуется для самых разнообразных целей. В данной главе мы ограничимся рассмотрением его применительно к разделению коксового газа, используемого в качестве сырья для синтеза аммиака. [c.366]

Приведенный график характеризует область межкритнче-ского состояния смеси, особенно важную для процесса фракционного разделения коксового газа, при котором водород выделяется из смеси вышекипящих компонентов. Линии жидкости и пара, составляющие петли и р , соприкасаются в критических точках смесей /( и К, , а линия Кв К КгК- КА является геометрическим местом этих критических точек. [c.369]

Необходимость частичного вывода газа из системы для сохранения содержания в нем инертных газов яа определенном уровне вызывает потери водорода, который грудно возвратить в цикл. На установках, перерабатывающих водород, получаемый из коксового газа отбросный отдувочный газ возвращается в аппаратуру разделения коксового газа. На многих аммиачных заводах, в особенности на небольших установках, отдувочный газ выводят в атмосферу или используют в качестве отопительного газа. На крупных заводах количество отдувочных газов настолько велико, что затраты на их утилизацию могут быстро окупиться. [c.540]

Заводы синтетического аммиака, работающие по методу Клода, были построены прежде всего при коксохимических заводах для использования водорода коксового газа. Благодаря дешевому источнику водорода производство aм миaкa даже при малом масштабе рентабельно. Водород получают низкотемпературной фракционированной конденсацией остальных компонентов очищенного и сжатого коксового газа. Старые установки для разделения коксового газа работали при давлении 25 аг, более новые— при давлении 13—16 ат. [c.556]

Основные отличия блока разделения коксового газа для получения технического водорода от блока получения азотоводородной смеси заключаются в следующем [c.266]

Рис. 51. Схема химического контроля при различных способах производства аммиака / — разделение воздуха (получение азота) и получение водорода электролизом III — очистка коксового газа /V — разделение коксового газа V — получение полуво-дяного газа I// —конверсия К// —очистка газа У /// —синтез аммиака /X —разделение аммиака и азото-водородной смеси Х разделение жидкого и газообразного аммиака Х/--поглощение аммиака водой.

Г—разделение воздуха (получение азота) Л —получение водорода электролизом ГЛ—очистка коксового газа /У—разделение коксового газа У—получение полуво дяного газа VI —конверсия УЛ —очистка газа У/Л —синтез аммиака /X —раз деление аммиака и азото-водородной смеси X —разделение жидкого и газообразного аммиака XI—поглощение аммиака водой. [c.197]

ПРОИЗВОДСТВО ВОДОРОДА (АЗОТОВОДОРОДНОЙ СМЕСИ) РАЗДЕЛЕНИЕМ КОКСОВОГО ГАЗА [c.223]

Этилен, содержащийся в коксовом газе, выделяют из этиленовой фракции, получаемой при фракционированном разделении коксового газа или же непосредственно извлекают из коксового газа. Этиленовая фракция, содержащая примерно 25—35% С2Н4, 3—6% СзНб, до 1% С2Н2, 35—45% СН4, до 1% Ог, до 3% СО, 5—6% N2 и переменное количество водорода, после испарения в разделительном аппарате вновь конденсируется при —160 °С и небольшом давлении. Конденсат разделяется на три фракции 98—70%-ный этилен (выход до 90%), 90%-ный метан (выход 50%) и 60%-ный пропилен (выход до 85%). [c.229]

Разделение газов, содержащих водород, производят методом фракционированной конденсации с применением глубокого охлаждения. Примером такого процесса может служить разделение коксового газа, который представляет собой смесь сложного состэвз. [c.326]

Азоту-водородную смесь по первому способу получают путем конверсии (превращения) окиси углерода, образующейся при газификации твердого топлива, а по второму—путем смешения азота с водородом, получаемым при разделении коксового газа методом глубокого охлаждения. Получение такой азэто-водо-родной с у есн является основной задачей в производстве аммиака. [c.59]

Потребность гидрогенизационного завода в сводороде покрывается обычно из нескольких источников. Часть водорода (примерно одна треть обш,его расхода) получается путем разделения газов, образующихся в процессе гидрогенизации и содержащих значительное количество водорода. Другая часть водорода может быть получена путем конверсии углеводородных газов гидрогенизации. Наконец, остальное количество водорода получается обычно конверсией водяного газа либо разделением коксового гаэа при наличии такового [c.81]

К этому времени в стране было освоено производство установок глубокого охлаждения для получения чистых кислорода и азота из воздуха и разделения коксового газа для получения водорода. При проектировании Чирчикского электрохимического комбината параллельно с разработкой отечественных электролизеров ФВ-500 велись переговоры с зарубежными фирмами о поставке электролизеров для комбината. Однако при этом выяснилось, что копсгрукция советского электролизера по показате лям работы не только не уступает лучшим зарубежным образцам, по имеет некоторые преимущества в простоте их промышленного изготовления. Это позволило отказаться от импорта дорогостоящего оборудования и сэкономить 15-20 млн. рублей валюты [33. Конструкцию отечественных электролизеров фильтр-прессного типа с биполярными электродами ФВ-500 в 40-х годах разработали инженеры А. И. Колосков, Л. М. Якименко, Л. Ш. Генин, П. И. Соколов и В. Г. Хомяков. На Чирчикском комбинате применили также оригинальную колонну синтеза аммиака, конструкцию которой разработали сотрудники Гипроазота и ГИА. [c.19]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология