Смесители в реакторах соотношение HID

Идеальным ацетиленовым реактором является аппарат, в котором смеситель непосредственно соединен с горелкой, чтобы время нахождения метано-кисло-родной смеси между смесителем и зоной горения было минимальным. Большое значение для безопасной работы смесителя имеет соотношение скоростей смешиваемых потоков. Известно, что лучшее смешение достигается при определенном соотношении скоростей. [c.55]

Важнейшими параметрами процесса являются следующие температура, давление, соотношение объемов фтористоводородной кислоты и олефинов, соотношение бензол олефины , соотношение питания регенератора НГ ЛАБ , влажность. Это, так называемые, регулируемые параметры. Важным фактором, влияющим на проведение реакции алкилирования, является компоновка трубопроводов перед входом в смеситель реактора таким образом, чтобы углеводородные потоки, не содержащие кислоту (сырье, рециркулят и бензол) смешивались до ее ввода. В результате этого олефины хорошо разбавляются бензолом и сокращается возможность образования диалкилбензолов. [c.287]

Метан и кислород раздельно насыщают водяным паром и нагревают до 600 " С отходящими газами. Перед входом в реактор оба потока смешивают в специальном коаксиальном смесителе. Объемное соотношение СН О, поддерживают таким, чтобы температура на выходе из реактора обеспечивала остаточное содержание метана в синтез-газе не выше 0,2 объемн. 6. Сырьевую смесь подают в реактор сверху. При производстве синтез-газа для получения аммиака половину кислорода подают с воздухом, обогащенным кислородом, причем смесь состоит из азота и смеси СО с Н., в стехиометрическом соотношении. [c.77]

Путем сопоставления фактических и расчетных данных можно установить, что для эжекционных смесителей в ацетиленовых реакторах соотношение f-Jfi равно 200—215. Для этих смесителей отношение пути перемешивания к диаметру отверстия (в данном случае струя—метан) HJd = 55 отношение пути перемешивания к диаметру потока H /D = 30. В этом случае время смешения составляет [c.307]

Время смешения составляет всего 0,1—0,2 мсек. Смесь попадает в реактор, диаметр которого в 2,5—5 раз больше диаметра смесителя, а соотношение lid = 3—7 1. [c.399]

После срабатывания блокировки плавно уменьшают расход кислорода до нуля, вращая винт регулятора соотношения-и следя за давлением кислорода в коллекторе. Закрывают задвижку Ду5 на линии подачи кислорода к подогревателю кислорода и отсекатель Зг на линии подачи азота в смеситель реактора. После этого, если давление и расход природного газа в реакторе нормальны, а неполадка устранена, приступают к выводу реактора на режим пиролиза согласно пусковой инструкции. Если неполадку устранить не удается, охлаждают подогреватель кислорода до 150 °С, закрывают отсекатель Зз и переводят реактор на режим разогрева. [c.66]

Указанная углеводородная смесь до ввода в реактор перемешивается в специальном смесителе. Бутан-бутиленовая фракция (сырье) представляет собой смесь пропана, н-бутана, изобутана, к-бутилена, изобутилена, амилена и изопентана с м ольным соотношением изобутан бутилены в пределах от 1,25 1 до 1,36 1. [c.251]

Химическое осветление сточных вод. Как указывалось ранее, метод химического осветления сточных вод основан на том, что нри добавлении к ним неорганических и(или) органических коагулянтов (флоккулянтов) при соответствующем pH среды происходит интенсивное хлопьеобразование, сопровождаемое удалением из сточных вод фосфора в виде нерастворимых солей — фосфатов и тяжелых металлов — в виде нерастворимых гидроокисей. Присутствующие во взвешенном и коллоидном состояниях загрязнения адсорбируются на образующихся хлопьях и также удаляются-. Эффективность химического осветления зависит от многих факторов, в частности от соотношения концентраций коагулянта, флоккулянта и загрязнений, от интенсивности и времени перемешивания обрабатываемых сточных вод при контакте их с химикалиями, от pH среды и температуры, от содержания солей, величины и знака заряда частиц и др. Обычно химическую обработку сточных вод проводят в реакторах-смесителях, в которых (в условиях интенсивного перемешивания) химикалии контактируют со сточными водами при оптимальной величине pH, которую устанавливают в ходе предварительных лабораторных и (или) пилотных испытаний. [c.136]

Непрерывный процесс алкилирования фенола непредельными углеводородами на катионите КУ-2 [21, 276, 277] осуществляется по следующей схеме. Непредельные углеводороды и расплавленный фенол в массовом соотношении 1 1,5 из смесителя через теплообменник при 120—130 С подают в реактор, где поддерживается температура 135—145°С, Продукт алкилирования через теплообменник направляют в отгонную колонну. Отогнанные непрореагировавшие компоненты (смесь фенола и непредельных углеводородов) поступают в холодильник конденсатор, а затем возвращаются в смеситель алкилфенол используется по назначению. [c.248]

Делитель потока VI распределяет в заданном соотношении однородную смесь входного потока (воды из сепаратора V) по двум выходным потокам одинакового состава и температуры (рис. 52). Первый выходной поток направляется на охлаждение реактора IV, второй — поступает в смеситель VII. [c.215]

В делителе 5 (рис, III.15) в заданном соотношении происходит распределение однородной смеси входного потока (воды из сепаратора 4) по двум выходным потокам одинакового состава и температуры. Первый выходной поток направляется на охлаждение реактора 3 (поток 53), второй — поступает в смеситель 7 (поток 57). Математическое описание делителя имеет вид [c.94]

Для получения битума с требуемыми свойствами необходимо поддерживать постоянным заданное соотношение расходов подогретого сырья заданных физикохимических свойств, рециркулята и сжатого воздуха, подаваемого в смеситель. Это достигается, например, при помощи приборов системы Старт типов ПР3.21 и ПР3.23. Стабилизации работы насоса рециркуляции до-стигают при помощи регулятора давления типа РД на нагнетательной линии насоса (рис. 107). Постоянство температуры смеси продуктов окисления на выходе из змеевикового реактора поддерживают автоматически изменением подачи охлаждающего воздуха на обдув змеевика реактора при помощи регулирующей заслонки. Давление на выходе смеси продуктов из змеевикового реактора поддерживают постоянным (см. рис. 107). [c.325]

Окисление МЭП. В реактор-смеситель / (рис. 29) сливают из мерника 2 азотную кислоту (плотность 1350 кг м ), из мерника 3 — воду, а из мерника — МЭП в указанных выше соотношениях. Смесь фильтруют через коммуникационный фильтр 5 в сборник 6. Из последнего дозировочным насосом [c.203]

В реакторе поддерживается температура 188 5 К. В нижнюю часть полимеризатора в заданном соотношении дозируется охлажденный раствор каталитического комплекса. Выходящий из реактора полимеризат, содержащий в растворе 10-15% (масс) полимера, смешивается в интенсивном смесителе 9 со стоппером (этиловым спиртом) для дезактивации каталитического комплекса и через рекуперативный теплообменник - поступает в усреднитель 14. [c.333]

При непрерывном смешении фосфата с фосфорной кислотой оба компонента поступают в смеситель, где находится перемешиваемая пульпа, и поэтому вначале разложение фосфата происходит в жидкой фазе постоянного состава, содержащей фосфорную кислоту и растворимые продукты реакций, т, е. в растворе, не насыщенном фосфатами кальция. Состав жидкой фазы пульпы зависит от соотношения между количествами реагентов и от продолжительности реакции в смесителе, В дальнейшем разложение фосфата протекает (в реакторах) с изменением состава жидкой фазы [c.185]

Для приготовления реакционной смеси в смеситель 1 из мерника 2 подают необходимое количество хлорбензола, а из мерника 3 тетраэтоксисилан (фракция 160—180 °С — 0,93—0,94). Затем туда же из мерника-дозатора 4 добавляют бромистый этил, являющийся активатором синтеза. Реакционную смесь перемешивают 30—60 мин, отбирают пробу (на соответствие соотношения хлорбензола и тетраэтоксисилана) и насосом перекачивают смесь в мерник-дозатор 5. После зтого в реактор 7 при работающей мешалке через люк загружают магниевую стружку, а из мерника-дозатора 5 подают часть реакционной смеси. Содержимое аппарата нагревают [c.215]

В смеситель 1 подают в нужном соотношении метилтрихлорсилан, диметилдихлорсилан и толуол. Смесь перемешивают 30 мин и передавливают азотом (0,7 атП) в реактор 5. Реактор представляет собой эмалированный аппарат с мешалкой, обратным холодильником 6, паро-водяной рубашкой и барботером для подачи аммиака. Перед началом синтеза во избежание образования взрывоопасной смеси аммиака с воздухом всю систему продувают азотом. В обратный холодильник дают рассол, из смесителя в реактор передавливают реакционную смесь, в рубашку аппарата дают воду. Включают мешалку и через барботер начинают подавать в реактор газообразный аммиак с такой скоростью, чтобы температура в аппарате не поднималась выше 25° С. Для получения газообразного аммиака жидкий аммиак дросселируют до избыточного давления 0,7 ат и нагревают в испарителе 7, обогреваемом горячей водой. После испарителя [c.242]

В реактор 1 загружают гликоль и после его подогрева до 100°С — малеиновый и фталевый ангидриды. Иногда в реактор добавляют в количестве 10% от массы основных компонентов растворитель, образующий азеотропную смесь с выделяющейся при синтезе водой, что облегчает ее удаление. Процесс поликонденсацни проводят при 170—200 °С и работающей мешалке в токе азота. Пары гликоля конденсируются в обратном холодильнике 2 и конденсат стекает в реактор, а пары воды и азот отводятся через прямой холодильник 3. Водный конденсат собирается в сборнике 4. Контролируют процесс по кислотному числу, которое к концу поликонденсацни должно составлять 20—45 мг КОН/г. Готовый полиэфир после охлаждения до 70 °С сливают в смеситель 5, где растворяют в стироле или олигомере ТГМ-3. Полученный раствор (полиэфирную смолу ПН-1, массовое соотношение полиэфир стирол в которой составляет 70 30) после охлаждения фильтруют и сливают в тару. [c.210]

Азот и водород через тройник 18 подают в смеситель 19 (склянка Тищенко). Образовавшуюся азотоводородную смесь дополнительно очищают в промыв 1ой склянке 20, заполненной раствором гидроксида калия (30%-Н1 >й), затем ее осушают в колонке 27 с твердым гидроксидом калия и подают в реактор. Это кварцевая или фарфоровая трубка 22, заполненная катализатором (восстановленное порошкообразное железо, активированное оксидами алюминия и калия в количестве 1-—3% от общей массы катализатора оксиды алюминия и калия берУт в соотношении 2 1) Трубку помещают в печь 23, расположенную горизонтально илн вертикально (см. работу 6, с. 26), температура в которой измеряется термопарой 24 [c.35]

Непрерывная схема. В реактор-смеситель, снабженный интенсивной мешалкой, непрерывно подавались гексиловый альдегид, формальдегид и поблочной реагент в определенных соотношениях и с заданной скоростью. Затем реакционная смесь поступала в систему дополнительных реакторов, снабженных мешалками, где для окончания реакции производилась выдержка [c.154]

При эксплуатации установок для получения растворов АК необходимо контролировать количество подаваемых в смеситель или реактор реагентов и их соотношение, объем воды, поступающей на разбавление, объем разбавленного раствора АК, потребляемого для обработки воды, и качество приготовляемого раствора АК. [c.772]

Так, вследствие нарушения состава исходных газов и соотношения подачи природного газа с кислородом на установке термоокислительного пиролиза метана в отсутствие эффективного огнепреградителя отмечены многочисленные случаи проти-воточного распространения пламени из реактора пиролиза в смеси горючего газа — метана с кислородом. Аналогичные нарушения заданного соотношения горючих газов (природного газа и аммиака) с кислородом приводили к образованию взрывоопасной смеси в системе смеситель — трубопровод — контактный аппарат окисления аммиака и в других процессах. Однако в этих случаях пламя реакционной среды из контактного аппарата синтеза (например, синильной кислоты), работающего при температуре около ПОО°С, не распространялось в смесители горючих газов с воздухом, поскольку имелся огнепреградитель. [c.116]

Для расчета экономического показателя этой схемы можно воспользоваться соотношениями (1—4). Нами проведен расчет количества электроэнергии, необходимой для производства 1 т окиси азота, для следующих значений основных параметров Гг = 2500— 3500° К, Г = 1 5 10 20 50 ата, = 1500 1700 2000° К- В расчете приняты следующие допущения 1) к. п. д. плазмотрона с реактором и смесителем равен 80% 2) к. п. д. турбокомпрессорного агрегата равен 30% 3) закалка происходит без потерь окиси азота 4) утилизация тепла газов после турбины не учитывается. Для расчета использованы данные из справочника [2]. [c.155]

Стандартный смеситель реактора не всегда обеспечивает надежную работу аппарата. На некоторых режимах, особенно при жирном газе, наблюдаются вспышки в смесители, что ведет к их прогару. На Невинномысском производственном объединении "Азот" в цехе синтеза а л-миака по схеме "Лурги" установлена новая конструкция смесителя (рио.28) /ё .Он состоит из 19 смесительных элементов,имеющих в нижней части форчу диффузора.Кислород поступает по трубкам в центральные сопла диаметром 5 ин и выходит из них со скоростью 140 м/с.Парогазовая смесь подается из камеры по кольцевым зазорам со скоростью 80 и/о. Нижний торец смесителя отделен от катализато" ра решеткой со щелями 10 мы. Скорость парогазовой смеси по длине диффузора снижается до 40-50 ц/с. Соотношения скоростей потоков и размеры элементов подобраны таким, образом, чтобы обеспечивалось полное смешение. [c.122]

В реакторе 43 готовят раствор хлорсодержашего препарата (например, гипохлорита натрия) насосом 1 этот раствор передают в дозатор 4, а из него — в воронку-смеситель реактора хлорированной воды из расчета 15—25 мг активного хлора на 1 л воды. В эту воронку поступает холодная и горячая вода в требующемся соотношении. Труба от воронки опущена до дниша реактора 5, разделенного перегородкой на ве части для обеспечения перемешивания воды с. хлорсодержащим препаратом. Ввод горячей и холодной воды регулируют по заданному уровню при помощи поплавков и клапанов. Воду с антисептиком выдерживают в реакторе 45—60 мин, откуда ее подают в смесители 15 и 16. [c.265]

Ацетилен, предварительно осушенный триэтиленгли-колем, и газообразный дихлорэтан смешиваются в эжекторном смесителе в соотношении 1 1,5 и нагреваются до 350°. Далее смесь последовательно проходит теплообменник, подогреватель, работающий за счет конденсации паров дитолилметана, и реактор. Температура в реакторе поддерживается парами дитолилметана. [c.36]

На одном из заводов, производящих арсенит кальция полусухим методом, используют другую весьма простую аппаратурную схему. В качестве смесителя-реактора используют типовую глиномялку, а сушку. пасты производят в барабанной > сушилке, обогреваемой топочными газами. Для проведения реакции в полусухом состоянии в глиномялку загружают белый мышьяк и известь-пушонку в указанном выше соотношении компонентов. Перемеши-вают сухую массу в течение 10—15 мин и после подачи в аппарат горячей воды (90—95°С) для получения пасты (с содержанием 25—30% воды) [c.178]

Схема комбинированной САР по двум параметрам приведена на рис. 43. Автоматический титрометр 1, регулятор соотношения 9 и исполнительный механизм 2 с жесткой обратной связью образуют следящую систему, осуществляющую регулирование по основному возмущению — колебаниям кислотности стоков. Влияние остальных возмущающих фак- торов и погрешности пропорционального регулирования компенсируются корректирующим контуром, состоящим из рН-метра 5 с датчиком 4 на выходе смесителя-реактора 3, линеаризующего потенциометра 6, изодромного регулятора 7 и промежуточного сервомотора 8. Сигнал с устройства обратной связи сервомотора подается на вход регулято-ра следящей системы, осуществляя вода воздействие по ПИ-закону. [c.101]

Производство метилметакрилата пока осуществляют описанным выше способом из ацетонциангидрина. Схема способа представлена на рис. 72. Ацетопциангидрин (АЦГ) и 100%-ную серную кислоту (моногидрат) в мольном соотношении 1 1,5 непрерывно подают в смеситель /, где образуется имнд. При смешении выделяется большое количество тепла, поэтому смеситель снабжен меы1алкой и змеевиком для охлаждения, способными обеспечить температуру 80—85 °С. Реакционная смесь перетекает через боковой перелив в реактор 2, где за счет обогрева паром достигается температура 130—135 °С. При этих условиях импд превращается в сульфат метакриламида. [c.228]

Сырье подается сверху в опускающийся поток катализатор (2%-ый раствор А1С13 в хлорэтиле) - снизу в восходящий поток до перемешивающего устройства. На выходе из реактора полимеризат обрабатывается водным раствором щелочи для дезактивации катализатора в системе диафрагмовых смесителей. После удаления продуктов дезактивации катализатора полимеризат подается на сушку, затем смешивается с углеводородным маслом в требуемом соотношении и, после подогревания в теплообменнике до 383-403 К, направляется в колонны дегазации (393-433 К, 150-300 кПа) и далее в вакуумную колонну (433-443 К . 1,3-4 кПа) с встроенным пленочным испарителем. Непрореагировавшие газы и легкокипя- [c.301]

Периодический одьюступенчатый экстракционный процесс очистки сточных вод целесообразен лишь при небольшом их количестве либо, в случае периодического образования их, через значительные промежутки времени (например, при сбросе сточных вод один раз в оутки, неделю или реже). При относительно большом количестве сточных вод или прн непрерывном сбросе их экстрагирование растворенных продуктов должно производиться непрерывно, а более глубокая очистка вод должна осуществляться в несколько противоточных ступеней (две, три и более). В этом случае сточные воды и экстрагент подаются в смеситель в определенных соотношениях непрерывно. Смесителем в таких установках служат в основном насосы (экстрагент подается во всасывающую трубу насоса). Если необходимо увеличить время контакта жидкостей, то за насосом устанавливают реактор с мешалкой [c.74]

Сополимеризация изобутилена с изопреном проводится в реакторе 13, снабженном скребковыми мешалками для очище н я поверхности теплообмена, и р>/башкой, в которую подается жидкий этилен для отвода теплоты, выделяющейся при сополимериза-ции, В реакторе поддерживается темпераг ра -85 5°С. В нижнюю часть полимеризатора в заданном соотношении дозируется охл 1ж-даемый раствор каталитического комплекса. Выходящий из реактора полимеризат, содержащий в растворе 10-15% (масс.) полимера, смешивается в интенсивном смесителе 9 со стоппером (этиловым сгафтом) для дезактивации каталитического комплекса и через рекуперативный теплообменник 4 поступает в усреднитель 14. [c.96]

Эти параметры регулируют следующим образом. При помощи электронного регулирующего блока устанавливают новый, например увеличенный, расход сырого рассола в смесителе. Регулятор расхода автоматически открывает заслонку на трубопроводе сырого рассола, устанавливая заданный его расход. Новый расход рассола передается автоматически на регулятор соотношения сырого рассола и каустифицированного раствора. Регулятор, изменяя положение дроссельной заслонки на трубопроводе каустифицированного содового раствора, устанавливает увеличенный его расход. При этом уровень жидкости в реакторе начинает повьпиаться. Для поддержания в реакторе заданного уровня раствора регулятор уровня автоматически увеличивает открьшание дроссельной заслонки на трубопроводе, оТЬодящем рассол из реактора в отстойник. Одновременно центробежные насосы увеличивают откачку очищенного рассола из отстойника. [c.91]

Процесс проводят следующим образом. Инициатор — гидроксил-содержащее вещество — смешивают с окисью пропилена сначала в смесителе 2, а затем в смесителе 2, куда из холодильника 4 поступает возвратный мономер. На выходе из смесителя 2 отношение мономер инициатор составляет 6—12. Охлажденная до требуемой температуры в холодильнике 3 смесь насосом подается в пижнюй часть первого реактора 5. Из дозатора 6 вверх реактора вводится диспергированный катализатор, общее количество которого составляет 0,3—0,6% на всю жидкую смесь в реакторе. Реактор представляет собой вертикальный аппарат с соотношением высоты к диаметру, равным 30—40, что необходимо для обеспечения соответствующего времени контакта. [c.238]

Хлористый водород поступает с установки очистки хлористого водорода, где иа него удаляют хлор, воду и хлорорганические примеси. В цехе винилхл ида НС1 сжимается поршневым компрессором до 3,25- 10 Па, сушится и поступает в смеситель 4. Подготовленная смесь ацетилена и хлористого водорода в соотношении 1 1,1 подается в реактор 3 . [c.138]

Газообразные метанол и хлористый водород в соотношении 1,2 1 через смеситель i поступают в кожухотрубчатый реактор 2, заполненный катализатором - активированным углем, пропитанным хлоридом цинка. В реакторе при 200-250 °С идет реакция образования хлорметана H3 I. Для предотвращения образования побочного диметилового эфира применяют избыток НС1. [c.140]

Подщелоченный пентозный сироп с концентрацией сухих веществ около 15—20% поступает в смеситель 3 (рис. 91), где смешивается с газообразным водородом в соотношении 1 7, после чего нагревается до 120—125° в трубчатом подогревателе 4. Горячая газожидкостная смесь подается под давлением 60—100 атл1 в батарею реакторов 7, заполненных скелетным никелевым катализатором. Его получают сплавлением никеля и алюминия в определенных соотношениях с добавкой небольших количеств других металлов. Полученный сплав разбивают на небольшие куски, загружают в реакторы и там обрабатывают водным раствором едкого натра для растворения алюминия. При прохождении газожидкостной смеси через реакторы содержащиеся в ней моносахариды восстанавливаются до соответствующих многоатомных спиртов. [c.373]

Опыты проводились в проточной системе. Технический пропан, содержащий 82% пропана, 7% этана и 11% н.бутана, подавался в смеситель, где смешивался с (расчетным количеством хлора (в эквимолекулярном соотношении ib пересчете на 100%)-ный пропан). Полученная смесь, предварительно обезвоженная, поступала в подогреватель, где налревалась до температуры, близкой к температуре реакции. Затем оо скоростью, обеспечивающей кипящий слой контакта, поступала в реактор, представляющий собой вертикальный цилиндрический аппарат, снабженный электро-обопрево.м, куда предварительно загружалась медно-кремниевая мелкодисперсная масса, промотированная окислами металлов переменной валентности (82% Si, 12% u и 6% смеси окислов [c.197]

При производстве ацетатных растворителей управление про-цессами на НДА частично автоматизировано Например, поддерживается постоянное количество кислоты и спирта, подаваемых в смесители, сблокирован расходомер подачи эте рифицируемой смеси в реактор с клапанным устройством с указателем уровня жидкости в кубе-этерификаторе При раздельной подаче кислоты и спирта на этерификацию использу ется контур автоматического регулирования соотношения их потоков В зависимости от изменения давления паров в реакторе автоматически меняется количество поступающего в змеевики греющего пара Датчик температуры в нижней части ректификационной колонны сблокирован с делителем флегмы, регулирующим количество отбора эфира-сырца и т п [c.140]

Процесс оксихлорирования осуществляется в реакторе 5 под давлением 0,5 МПа и при температуре 200-280 °С. Катализатор в нем находится в псевдоожиженном слое. Чистый этилен, рециркулирующий газ, воздух и хлорид водррода смешиваются предварительно в смесителе 4. Способ смешения и соотношение компонентов должны быть таковыми, чтобы не образовывались взрывоопасные смеси. [c.520]

Раствор коагулянта подают в очищаемую воду непрерывно в начале или середине смесителя по двухступенчатой технологической схеме, в водораспределительные устройства осветлителей со взвешенным осадком или в камеры хлопьеобразования. В одноступенчатой технологической схеме коагулянт добавляют в непосредственной близости от фильтров. Желательно реагент ввести в относительно небольшой объем очищаемой воды, а затем быстро смешать с остальной ее частью (раздельное коагулирование). Увеличение начальной концентрации коагулянта способствует интенсификации процесса коагуляции вследствие повышения частичной концентрации коагулянта в обрабатываемом объеме воды (концентрированное коагулирование). В некоторых случаях рекомендуют соотношение объемов обработанной и необработанной воды 1 1,5. В случае концентрированного коагулирования расход сульфата алюминия уменьшается на 20—30 %, а также снижаются мутность и цветность воды. Дриз предлагает проводить концентрированное коагулирование смешением всей дозы коагулянта с известковым молоком, обеспечивающим pH воды 4,5. После выдержки смеси в реакторе в течение часа ее смешивают с основным потоком [c.179]

Фракция исходных парафиновых углеводородов и возвратные углеводороды из емкости 19 в соотношении 1 1,2 поступают в подогреватель 1, где доводятся до 165° С и подаются в окислительную колонну 3, в которой подогреваются до 170° С теплоносителем. При 170° С в колонну из смесителя 2 загружается суспензия борной кислоты, носле чего начинается окисление при непрерывной подаче в нижнюю часть колонны воздуха. Окисление продолжается 2—3 часа по достижении гидроксильного числа ок-сидата 70—80. Отработанный газ по выходе из окислительной колонны проходит систему очистки 4—10). Газ после очистки смешивается с необходимым количеством воздуха и возвращается в окислительную колонну. Масляный конденсат из аппаратов 5 и б направляется в емкость 11. Окси дат из окислительной колонны подается в емкость 12, из которой направляется в промежуточную емкость 13 и на центрифугу 14 для отделения борной кислоты. Борная кислота собирается в сборнике 15, растворяется в воде и направляется на регенерацию через 16 (суперцентрифуга). Оксидат проходит емкость 17, подогреватель 18 и поступает в дистилля-ционную колонну 19, где от борных эфиров отгоняются парафиновые углеводороды, не вступившие в реакцию, которые поступают в сборник 20. Углеводороды после промывки 10%-ным раствором КаОН в аппарате 21 насосом 22 через промежуточную емкость 23 направляются на промывку водой в колонну 24, а затем в емкость 25, из которой часть их возвращается на окисление, а другая часть подвергается дистилляции. Борнокислые эфиры из куба 26 через емкость 27 поступают через подогреватель 28 в реактор 29, где при 98°С происходит их гидролиз водой. Сырые спирты отмываются в колоннах 29а от борной кислоты. Сырые спирты собираются в емкости 30, промываются 45%-ным раствором КаОН при 110°С в реакторах 31 для удаления примеси жирных кислот, а затем из емкосш 33 поступают на дистилляцию в ректификационные колонны 32 и собираются в емкостях готовой продукции 33. Водный раствор борной кислоты собирается в емкость 34, затем поступает в выпарной аппарат 35 и далее — в кристаллизатор 36, после чего кристаллы отделяются на центрифуге 37. Аппараты 38—40 играют роль промежуточных емкостей. 41 — подогреватель, 42 — транспортер борной кислоты ж 43 — бункер. [c.295]

Элюат и нингидриновый реагент подаются с равной скоростью и смешиваются в соотношении 1 1. Немедленно после смешивания поток рассекается пузырьками азота на небольшие отрезки для предупреждения расширения зон в системе детектирования. Дальнейшее перемешивание (уже в пределах каждого отрезка) происходит в спирали смесителя и реактора (100°С), в котором раствор находится в течение 15 мин и где развивается окраска. Затем смесь проходит через деаэратор, откуда аликвотная часть раствс>ра подается перистальтическим насосом по узкому шлангу (с внутренним диаметром 0,5 мм) в проточ- [c.322]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология