Печь для окисления азота

Присутствие органических веществ в тонкой фракции глин или почв затрудняет идентификацию содержащихся в них минералов из-за экзотермического эффекта. Химическая обработка таких глин соответствующими растворителями или частичное окисление различными окислителями не обеспечивает полного удаления органических веществ. Эта проблема может быть разрешена созданием в печи нейтральной атмосферы. Для этого в печь подают азот, аргон и другие инертные газы, которые предотвращают окисление органических веществ, вызывая их пиролиз или испарение. В зависимо- [c.21]

Каталитическая очистка газов от оксидов азота. В химической промышленности выбросы оксидов азота с отходящими газами имеют место в производстве азотной кислоты и при сжигании топлива в топках технологических печей. Образование оксидов азота в топках происходит в результате окисления азота воздуха при высоких температурах [c.371]

Упомянем, что с целью использования окислов азота имелось более давнее предложение, описанное в герм. пат. смесь окислов с воздухом (от окисления азота в электрической печи) проводят через окись цинка, поглощающую кислые окислы и отдающую их при нагревании. С парами бензола соединение циика реагирует, переводя его в нитробензол. Толуол, по словам описания, превращается в смесь из 11% м- и 89% о-нитротолуолов ( НВ). Способ повидимому не нашел технического приложения. [c.59]

Разработка способов фиксации атмосферного азота продолжается. Испытываются методы получения окиси азота в печах, где сжигается метан, бутан или пропан в токе нагретого до 1500° С воздуха. Температура при этом может быть повышена до 2000—3000° С. Ведутся исследования по окислению азота в так [c.93]

Дуговые печи, в которых осуществляется прямой или косвенный нагрев. В дуговых печах прямого нагрева электрическая дуга помещена в реагирующую систему. Такие печи применяются при реакциях между газами, например, при окислении азота воздуха кислородом. В дуговых печах косвенного нагрева шихта нагревается теплом электрической дуги. [c.213]

Наибольшую часть газообразных выбросов составляют продукты окисления, образовавшиеся в основном в процессах горения, когда при окислении углерода образуются диоксид и оксид углерода, при окислении серы — диоксид серы, а при высокотемпературном окислении азота в печах — оксид и диоксид азота. Однако при неполном сгорании не происходит полного окисления органических веществ, и могут образовываться альдегиды, кетоны или органические кислоты. Продукты горения из печей с восстановительной атмосферой могут содержать гидросульфид. [c.520]

Образующуюся в электрических печах окись азота после быстрого охлаждения далее окисляли и перерабатывали в азотную кислоту почти так же, как и в настоящее время перерабатывают окись азота, полученную контактным окислением аммиака. [c.32]

О механизме образования оксидов азота в процессе производства контактной серной кислоты и накопления их в продукционной кислоте отсутствуют надежные данные. Однако установлено, что при получении серной кислоты из серы оксиды-азота образуются главным образом в процессе обжига серы , количество оксидов азота тем больше, чем выше температура обжига. Замечено также, что при грубом распыле жидкой серы, подаваемой в печь, содержание оксидов азота увеличивается,, возможно, вследствие наличия в факеле горения зон с повышенной температурой. Небольшое количество оксидов азота образуется в сухих и мокрых электрофильтрах в результате окисления азота в области электрической короны. [c.209]

Получаемую в электрических печах окись азота после быстрого охлаждения подвергали окислению и перерабатывали в азотную кислоту почти так же, как перерабатывается в настоящее время окись азота, полученная контактным окислением аммиака. Содержание окиси азота в нитрозных газах составляло 1,5%. [c.24]

Дуговые печи для окисления азота воздуха [34, 35] [c.386]

Промышленные дуговые печи, применявшиеся в производстве связанного азота, достигли весьма высокой степени технического совершенства. Характерным для всех этих печей является наличие мощных стабильных электрических дуг, весь объем которых полностью используется для окисления азота воздуха, проходящего через печь. С этой целью площадь дуги увеличивается искусственно раздуванием ее за пределы разрядного промежутка действием электромагнитного поля (или тока газа), а также растягиванием ее в длину, чтобы предотвратить слишком быстрое прогорание электродов. Оказалось целесообразным применение непрерывно передвигающихся или попеременно затухающих и зажигающихся дуг. Работа дуги в повторно-кратковременном режиме обеспечивает дополнительное охлаждение материала электродов сверх обычного их охлаждения проточной водой. [c.386]

Образование оксидов азота становится заметным при температуре выше 1300 °С (в некоторых случаях появление их отмечается и при более низкой температуре в печи). Влияние кислорода, присутствующего в печном газе, на окисление азота особенно велико при высоких температурах. [c.102]

В современной технике намечается возможность получать окись азота, а следовательно, и азотную кислоту более простым и дешевым способом — путем окисления азота воздуха при высоких температурах без катализатора. Если воздушную смесь N2-I-O2) подвергать нагреванию до 2100° С в простых печах, состоящих из двух камер, то кислород и азот непосредственно соединятся в N0. При быстром охлаждении до 1500 С в смеси остается до 2% окиси азота. Этот метод, испытанный в заводских условиях в США, сулит обнадеживающие результаты. [c.230]

Для окисления азота широко применяли печи, в которых электрическая дуга при помощи электромагнита сплющивается в диск и растягивается по направлению электродов. Диаметр диска достигал 3 м. Мощность печи составляла от 300 до 1000 кет, а напряжение 5000 в при частоте 50 периодов в 1 сек. [c.14]

Упомянем, что использование окислов азота для нитрования предусматривалось и более давним предложением . Смесь окислов с воздухом (от окисления азота в электрической печи) проводят через окись цинка, поглощающую кислые окислы и отдающую их при нагревании. Соединение цинка реагирует с парами бензола, переводя его в нитробензол. Толуол, по описанию, превращается в смесь, состоящую из 11% м- и 89% о-нитротолуола ( Н. В.). Способ не нашел технического приложения. [c.148]

На битумных установках, вырабатывающих окисленные битумы, выделяются отработанные газы. Для их термического обезвреживания используют специальные печи. На Киришском НПЗ, например, используется трехкамерная печь (рис. 88) с внутренним сечением 1,3x2,1 м и длиной 9 м. Печь рассчитана на сжигание 6000 м /ч газов, С целью интенсификации горения в печи предложено установить карборундовый муфель, температура наружной поверхности которого достигает 1000°С, что способствует восполнению дефицита тепла, необходимого для воспламенения газов. Состав продуктов сгорания на выходе из печи следующий 9,6% (об.) диоксида углерода и диоксида серы, 3% (об.) кислорода, 87,4% (об.) азота и отсутствие оксида углерода [210]. [c.143]

Если в сероводороде присутствует H N, процесс сжигания H S ведут при недостатке кислорода (а< 1). В этом случае вследствие окисления H N образуются не оксиды азота, а элементарный азот, и таким образом предотвращается загрязнение продукционной серной кислоты оксидами азота. При недостатке кислорода в печи выходящий из нее печной газ содержит некоторое количество несгоревшего сероводорода или паров серы. Для полного окисления серы газ направляют в камеру дожигания, куда вводится необходимое количество воздуха. [c.38]

В случае прокаливания в трубчатых печах в открытых лодочках или тиглях для предупреждения окисления кокса необходимо применять слабую продувку печи азотом, свободным от следов кислорода и углекислого газа. Если не представляется возможным обеспечить продувку азотом, разрешается [c.785]

В 1746 году был разработан камерный метод производства, в котором сера в смеси с нитратом калия сжигалась в свинцовых камерах, причем оксид серы (VI) и оксиды азота растворялись в воде на дне камеры. В последующем в камеры стали вводить пар, и процесс производства превратился в непрерывный. В начале XIX века серу сжигали в печах, а оксиды азота получали отдельно разложением нитрата калия серной кислотой. В начале XX века в установку была включена специальная башня для улавливания оксидов азота, что повысило интенсивность камерного процесса. В последующем свинцовые камеры были заменены башнями с кислотоупорной насадкой. Тем самым камерный метод производства серной кислоты, сохранив принцип окисления оксида серы (IV) в оксид серы (IV), трансформировался в башенный метод, существующий в настоящее время. С 1837 г. в качестве сырья вместо серы стал использоваться железный колчедан. [c.152]

Дуговой метод. В 1785 году Г. Кавендиш поставил опыты по прямому окислению азота воздуха кислородом под воздействием электрических разрядов. В1814 году В.Н. Каразин выдвинул идею технического метода производства селитры из воздуха посредством облачной электрической силы , которая не была реализована. Первая промышленная установка окисления азота кислородом при пропускании воздуха через дуговую электрическую печь по методу X. Биркеланда и С. Эйде была введена в действие в 1905 году в Норвегии. Товарным продуктом в ней являлся нитрат кальция норвежская селитра. В после- [c.189]

Для рентабельности азотнокислотного вскрытия необходимо, чтобы избыток азотной кислоты и продукты ее разложения могли быть регенерированы и эффективно использованы. В противном случае метод нерентабелен, так как вместо прямого использования кислорода воздуха, как это происходит при окислительном обжиге в печах, окисление производится дорогой азотной кислотой, предварительно полученной тоже из азота и кислорода воздуха. Нельзя допускать и выброса в атмосферу окислов азота, получающихся при разложении кислоты в ходе реакции. Схема азотнокислотного метода показана на рис. 54 [6]. Основная реакция взаимодействия MoSj с HNO3 [c.204]

Все главные способы фиксации атмосферного азота требуют-для практического проведения реакций образования соответствующих азотных соединений, расхода электрической энергии в той или друтой мере. Только синтез аммиака не нуждается в непременном применении этого вида энергии. Наибольшего расхода энергии требует окисление азота воздуха посредством электрической дуги, меньше энергии нужно для соответствующего веса цианамида и еще меньше для аммиака. Электрическая энергия необходима также в производстве нитрида аллюминия и цианидов, хотя последние могут быт получены и без помощи электрической печи. Как общее правило, дешевая электрическая энергия является необходимым условием выгодного производства азотных соединений, но она особенно необходима в дуговом способе получения азотной кислоты. [c.146]

Обогрев в этих печах производится пламенем вольтовой дуги, помещаемой или в самой обогреваемой среде или вне ее. К первому типу принадлежат нагфимер различные печи, применяемые при получении азотной кислоты непосредственным окислением азота воздуха. Пламени вольтовой дуги в этих печах придается самая разнообразная форма диска, веретена и т. п. [c.72]

N2-1-02 = 2NO В 1907—1909 гг. А. И. Горбов и В. Ф. Миткевич предложили оригинальную конструкцию печи для окисления азота кислородом. Особенностью этой печи является воронкообразная форма пламени электрической дуги. Проходя печь, воздух вытягивал дугу до образования ею воронки и тесно соприкасался с пламенем, благодаря чему достигался высокий выход окиси азота. Путем ее быстрого охлаждения в холодильнике, расположенном сразу после печи, производилась закалка N0 без значительного ее разложения. В газе после синтеза удалось получить до 2,5% окиси азота. [c.16]

Для окисления азота применялись печи Биркелянда и Эйде, в которых электрическая дуга под действием электромагнита принимала форму диска и растягивалась в направлении электродов. Диаметр диска достигал 3 м, мощность печи до 1000 кВт при напряжении 500 В. Полученная окись азота поглощалась водой с образованием азотной кислоты либо известковым молоком до образования кальциевой селитры. [c.343]

Открытая еще в XVIII веке Г. Кавендишем, она нашла практическое применение лишь в начале нашего века, когда дешевая гидроэлектроэнергия и разработка дуговых печей позволили поднять Гмакс до 3000 К. Но в дальнейшем этот метод фиксации азота был вытеснен синтезом аммиака. Ныне прямое окисление азота вновь обретает перспективы, что связано с повышением уровня ограничения после появления плазмотронов можно рассчитывать на увеличение его конкурентоспособности. [c.255]

Первая промышленная установка окисления азота кислородом при температуре около 3000° С путем пропускания воздуха через дуговую электрическую печь по методу X. Биркелаида и С. Эйде была введена в действие в Ноттодене (Норвегия) в мае 1905 г. К. А. Тимирязев откликнулся на это событие восторженной статьей Новая победа науки над природой . Пуск установки завершил собой многочисленные исследования ряда ученых и доказал принципиальную возможность промышленной фиксации азота атмосферы. Азотные удобрения выпускались в виде кальциевой селитры, получившей название норвежской, в отличие от природной натриевой, называемой но месту добычи чилийской. [c.9]

В. Ф. Миткевич в 1907—1909 гг. разработали оригинальную конструкцию электродуговой печи для окисления азота кислородом воздуха. Дуговой процесс привлекал впимапие многих ученых своей простотой. В частности, в дальнейшем фундаментальные исследования процесса окисления азота в низкотемпературной плазме были выполнены Я. Б. Зельдовичем с сотрудниками [24] и Л. С. Полаком и В. С. Щипачевым [25]. Эти исследования очень интересны в паучпом отношении. Однако этот процесс весьма существенно уступает по расходу энергии и себестоимости методу синтеза аммиака. [c.15]

Для окисления азота применялись печи Биркелянда и Эйде, в в которых электрическая дуга под действием электромагнита сплю-щивал ь в диск и растягивалась в направлении электродов. Диаметр диска достигал 3 м, мощность печи до 1000 кет при напряжении 500 в. Полученную окись азота перерабатывали в азотную ктолоту путем поглощения водой либо в кальциевую селитру, поглощая N0 известковым молоком. [c.357]

Основными местами появления окислов азота в обследованной сернокислотной системе являются печь, где происходит окисление азота при горении серы, и вторая стадия технологического процесса, где наблюдается частичное (около 2 относительных процентов) окисление N0 в NOj. Накопление N2O3 наблюдалось в кислоте абсорбера А-2 и сушильной башни. [c.103]

Sonne f 1. солнце 2. дискообразная электрическая дута (печи для окисления азота). [c.375]

Для окисления азота ранее широко применялись печи Бир-келянда и Эйде, в которых электрическая дуга под действием электромагнита сплющивалась в диск и растягивалась по направлению электродов. Диаметр диска достигал 3 м. Мощность печи составляла от 300 до 1000 кет, напряжение 5000 в при частоте 50 герц. [c.16]

Условия газофазного некаталитического окисления пропана и бутана на принадлежащих фирме Силениз Корнорейшн установках в Бишопе (Тексас, США) и Эдмонтоне (Канада) приблизительно следующие смесь, состоящая примерно из 7 объемов газа циркуляции, 1 объема свежего газа и 2 объемов воздуха под давлением 7 ат, проходит через нагретую до 370° печь, где в результате экзотермической реакции температура повышается до 450°. Горячие газы поступают затем в орошаемый водой абсорбер, где быстро охлаждаются до 90°, причем образуется водный раствор формальдегида, обогащаемый затем до концентрации порядка 12—14%. Выходящие из этого абсорбера газы промываются водой вторично. Из газов извлекаются ацетальдегид, метиловый спирт, ацетон и т. д., а углеводороды и азот остаются в газообразном состоянии. Приблизительно 75% отходящего газа как газ циркуляции возвращается в печь, где он смешивается с исходным углеводородным газом и воздухом и подвергается повторному окислению. ]Иеньшая часть (25%) выходящего из последнего абсорбера газа подается на специальную установку, где пропан и бутан отделяются от азота и низкокипящих [c.152]

В Германии также пытались получать формальдегид окислением метана, содержащегося в газах гидрирования ил и в ко ксовых газах. Были разработаны два процесса процесс фир-мы Гутекофнунгсхютте [16] и процесс фирмы Хиберниа [17]. По первому процессу, по-видимому, продолжают еще получать формальдегид с весьма удовлетворительным результатом. На этой установке метан окисляется при высокой температуре и атмосферном давлении в присутствии небольших количеств двуокиси азота как катализатора. Метан и воздух в отношении 1 3,7 добавляют порознь к циркулирующему в системе метану после его выхода из водяного скруббера, работающего под давлением. На каждые 9 объемов циркулирующего метана вводят 1 объем свежей метано-воздушной смеси. Газовая смесь подогревается до 400° в теплообменнике, через который проходят выходящие из печи газы. Окислы аэота прибавляют в количестве 0,08% от свежей метано-воздушной смеси их получают непосредственно перед вводом в реакционную зону сжиганием аммиака с воздухом над платиновым катализатором. [c.438]

По данныд фирмы Farbenfabriken iBayer [68] в окислительный реактор, состоящий из подогревательного устройства, реакционной камеры емкостью 0,8 л и холодильника, при 9 кгс/см подают каждый час 20 м газовой смеси с содержанием 45 объемн. % пропилена и 5 объемн. % кислорода (остальное составляет преимущественно азот, окись и двуокись углерода). В подогревателе поддерживается температура 280—300 °С, в реакционной камере она повышается до 430—450 °С. В результате реакции окисления содержание кислорода падает до 0,5—1 объемн. %. Выходящая нз окислительной печи реакционная смесь охлаждается и промывается водой под давлением. [c.81]

Промышленный процесс при атмосферном давлении включает следующие этапы смешение метана с воздухом, подогрев смеси до 400 °С (за счет тепла газов, выходящих из реактора), смешение с окислами азота (около 0,01 объемн. %), собственно окисление в реакционной печи при 600 °С, охлаждение продуктов реакции до 200 °С (при этом нагревкется сырье), выделение формальдегида из смеси водой в абсорбционной колонне и рециркуляция непрореагировавших газов (содержащих метан, окись и двуокись углерода, кислород и азот). Описанная схема приведена на рис. 60. [c.142]

От химического состава шлакового расплава зависят его физические свойства — вязкость, плавкость, теплосодержание, тепло-проводнссть, электропроводность, поверхностное натяжение. Эти свойства шлакового расплава влияют на интенсивность размывания огнеупорной футеровки печи и растворения ее в шлаке интенсивность теплопередачи от пламени к ванне печи, от которой зависит скорость нагрева ванны и производительность печи на скорость поступления в ванну кг.слорода, а следовательно, и на скорость окисления примесей. В зависимости от этих свойств шлак может быть лучшим или худшим защитным покровом, предохраняющим от поглощения жидкой ванной азота, водорода, серы из пламени в реакционном пространстве печн. [c.81]

Технологическая схема установки изображена на рис. 11.1. Сырье поступает в испаритель 1 и далее в печь 2, пройдя предварительно закалочные змеевики реактора 4. Из печи выходят пары с температурой 500—550 С. Пары углеводородов подаются в нижнюю часть реактора и с высокой скоростью поднимаются вверх, проходя слой катализатора. Во избежание образования избирательных потоков верхняя часть реактора может быть секционирована с помощью провальных тарелок (о конструкции реактора см. т. 1, гл. 3). Необходимое для протекания реакции количество теплоты подводится с потоком нагретого регенерированного катализатора из регенератора 5. Реактор и регенератор соединены двумя и-образными трубопроводами, по одному из которых зауглероженный катализатор выводится из реактора в регенератор, а по другому — возвращается регенерированный катализатор. Транспортирование катализатора в регенератор осуществляется потоком воздуха, а в реактор — парами исходного углеводорода или азотом. В-регенераторе, помимо выжига кокса, протекают процессы окисления хрома, а также десорбции продуктов регенерации (СО, Oj, HjO) с поверхности катализатора. С целью более полного сгорания кокса, а также частичного восстановления хрома в регенератор подается топливный газ. Регенератор также [c.351]