способы получения схема производства

Камерный способ. Принципиальная схема производства серной кислоты камерным способом изображена на рис. 6. В башне 1 навстречу сернистому газу, полученному обжигом сырья, течет по насадке раствор окислов азота в серной кислоте. В этом растворе, называемом н и т р о 3 о й, содержание ра личных окислов азота [c.31]

История техники свидетельствует о том, что технология отдельных производств химической промышленности изменяется со временем, причем изменяются даже такие промышленные производства, как, например, основанный на гомогенном катализе камерный способ получения серной кислоты, в котором, по существу, имеет место то же самое сырье (пирит) и тот же самый конечный продукт (серная кислота). Изменяются главным образом орудия и предметы труда, так как на некоторых участках технологической схемы могут быть изменены технологические условия (например, температура, давление и концентрация) наконец, меняются люди, занятые в производстве, их образование, организация труда и т. д. Если мы широко рассмотрим эти изменения в ряде существующих промышленных производств, то можно найти общее во многих индивидуальных изменениях, так как они обусловлены одной и той же причиной. [c.13]

Более совершенной является схема производства смазок на мыльных загустителях (при использовании природных жиров — глицеридов кислот) периодическим способом с применением на стадии омыления жиров контактора. Установка предназначена для производства мыльных смазок различного типа. Наряду с получением мыльного загустителя непосредственно в процессе производства смазок (прямое омыление) можно приготовить загуститель, катионом которого являются тяжелые металлы, например свинец, по реакции двойного обмена через натриевые мыла. Иногда такой процесс является периодическим и осуществляется в две или три ступени. [c.101]

Ретурная схема производства нитроаммофоски. Нитроаммофоску получают в СССР из концентрированной экстракционной фосфорной кислоты ретурным способом с гранулированием в аммонизаторе-грануляторе по схеме, аналогичной схеме получения аммофоса. Для получения нитроаммофоски по этой схеме в аммонизатор-гранулятор вводят дополнительно концентрированный раствор нитрата аммония и кристаллический хлористый калий. [c.246]

Прн переработке высокопарафинистых (типа ставропольской и мангышлакской) и парафинистых (типа украинских) нефтей применяется схема производства парафина без выработки масел. По этой схеме на АВТ получают фракцию, выкипающую в пределах от 280—300 до 430—460 С, и из нее выделяют парафин одним из способов обезмасливания. Полученный парафин подвергают очистке. Побочный продукт — фильтрат обезмасливания с температурой застывания от О до 10 °С и вязкостью 3— 4 мм с при 100 °С является компонентом топлива или сырья крекинга, а также может использоваться как компонент некоторых сортов масел. [c.253]

В книге рассмотрены вопросы производства инертных газов при комплексном разделении воздуха, природных и продувочных газов методами низкотемпературной ректификации н адсорбции. Описаны схемы установок и способы получения аргона, криптона, ксенона, неона и гелия, а также химические и физические методы глубокой очистки этих газов от примесей. Даны основы расчета аппаратов и установок для производства всех инертных газов. [c.183]

Краткое описание технологической схемы. Основным промышленным способом получения стирола является дегидрирование этилбензола. Типовая структурная схема производства стирола приведена на рис. 27. [c.163]

Способ позволяет вырабатывать синтез-газ с соотношением С0 Н2 =1 1, необходимым для получения указанных продуктов. Однако, технологическая схема производства довольно сложна и требует существенных капиталовложений и энергозатрат. [c.35]

Единственным используемым в настоящее время способом получения 1-нафтола является процесс, по схеме подобный производству фенола из циклогексана [c.98]

Получение капронового волокна может производиться по периодической (в автоклавах под давлением) или по непрерывной (в реакторах колонного типа при атмосферном давлении) схеме. На рис. 19.6 представлена технологическая схема производства капронового волокна непрерывным способом. [c.418]

Ниже приведена схема различных промышленных способов получения уксусной кислоты и ее ангидрида. В эту схему не включено производство уксусной кислоты сухой перегонкой древесины, образование кислоты при окислении низших парафинов воздухом и получение уксусной кислоты брожением этилового спирта. Ацетальдегид, являющийся основным исходным продуктом при получении уксусной кислоты, обычно производят из этилового спирта или ацетилена. В последнее время дополнительным источником уксусной кислоты становится ацетальдегид, образующийся при окислении низших парафинов. [c.334]

На рис. VI-6 представлена технологическая схема производства хлората натрия с выделением твердого продукта вымораживанием. Процесс получения хлората по этому способу включает следующие стадии 1) приготовление исходного раствора 2) электролиз [c.189]

Разложением растворов алюмината выделяют гидроокись алюминия, которая при последующем прокаливании превращается в окись алюминия, а раствор возвращают на выщелачивание новых порций боксита. Впервые этот способ, как уже указывалось, предложил Байер. Сущность способа заключается в непосредственном выщелачивании глинозема щелочными растворами при 160—170° С и давлении 3—4 (и больше) ат с получением алюминатного раствора. Последний самопроизвольно разлагается в присутствии А1(0Н)з с выделением гидроокиси алюминия. Технологическая схема производства глинозема по способу Байера в упрощенном виде представлена на рис. ПО. [c.260]

Особенно благоприятно с точки зрения технологии и экономики переводить периодические способы получения ароматических соединений на непрерывные.- За счет резкого сокращения времени пребывания смеси исходных продуктов в реакционной зоне уменьшаются побочные процессы, увеличиваются выход и качество конечного продукта и производительность аппаратуры. Однако аппаратурное оформление непрерывного процесса сложнее и дороже, чем периодического, и экономически оно оправдано лишь для крупнотоннажных производств. В последнем случае из нескольких возможных схем синтеза предпочтение следует отдать той, которая легче и с меньшими затратами может быть оформлена в виде непрерывного процесса. [c.344]

Развитие гидроэлектрометаллургических способов получения металлов — электролиза, цементации ионов получаемого металла другими металлами или водородом — связано с усовершенствованием не только стадий выделения металла, но и с разработкой способов получения водных растворов солей производимых металлов. Вовлечение в производство бедных и забалансовых руд означает в перспективе коренное преобразование всего технологического процесса. Так, например, для производства меди и никеля из этих руд, классическая схема плавка — пирометаллургический передел — отливка анодов из черновых металлов или штейнов — электролитическое рафинирование с получением чистых металлов, шламов с драгоценными металлами и серы неприемлема, и должны применяться более гибкие гидрометаллургические методы, которые, помимо обжигов, анодных растворений сульфидных концентратов, выщелачивания различными растворителями, автоклавного метода обработки, процессов экстракции, ионного обмена, часто включают процессы электролиза и цементации. В применении этих процессов, по-видимому, одна из перспектив развития металлургии никеля, меди и других цветных металлов в ближайшие 10— 15 лет. [c.436]

Технологическая схема и отдельные стадии производства [41,42]. Способ получения хлористого алюминия включает несколько стадий. [c.522]

В настоящее время в мировой промышленности существуют четыре метода производства полиэтилена. Один метод при высоком давлении и три — при низком давлении. Полиэтилен высокого давления (ПЭВД) имеет целый ряд преимуществ по применению в тех областях, где требуется высокая прозрачность и чистота материала, поскольку не содержит остатков катализатора. Здесь рассматривается один из возможных способов получения ПЭВД. Одним из основных элементов технологической схемы непрерывной полимеризации этилена при высоком давлении является химический реактор. Подлежащий полимеризации газ после предварительной обработки поступает в химический реактор с мешалкой при температуре 30-50 °С. В качестве инициатора полимеризации этилена при высоком давлении используют молекулярный кислород. Процесс полимеризации очень чувствителен к концентрации кислорода, поэтому дозирование кислорода должно быть стабильным. В результате реакции выделяется большое количество теплоты и в реакторе устанавливается относительно высокая температура, которую, ввиду опасности взрывного разложения, следует ограничить максимальной величиной в 280 С. Поэтому степень превращения этилена в реакторе около 20 %. Время пребывания tau реакционной смеси колеблется в пределах 20-300 с. [c.189]

Получение полиэтилена при давлениях 1000 —2000 кг1см (способ I. С. I. и германский способ). Принципиальная схема производства по способу I. С. I. приведена на рис. XII. 7 [29]. Этилен, получаемый путем каталитической дегидратации этанола или из крекинг-газов, весьма тщательно очищенный от примесей [1—3], под давлением 1200—3000 кг/см (в современных установках 1500 кг/см ) нагнетается компрессором 4 в реактор 5, где поддерживается постоянная температура 190—200°. В качестве катализатора служит кислород, вводимый в реактор вместе с этиленом в очень малых количествах, по указаниям патентов 0,05—0,1%. Реакция полимеризации весьма экзотермична, и отвод тепла осуществляется при помощи специальных устройств. Из реакторов полиэтилен и непрореагиро- [c.773]

Катализатор Фишера—Тропша в первоначальном процессе имел состав 100 Со 5 ТНОа 10 М 0. Способ его получения описан Сторхом, Голембеком и Андерсоном , а технологическая схема производства изображена на рис. 1Х-4. Раствор нитратов (содер- [c.318]

При использовании ионитов не требуется дорогостоящее кислотостойкое оборудование. Отсутствие кислотных коррозионных сред значительно улучшает условия труда и делает процесс более безопасным. По сравнению с другими известными способами получения дифенилолпропана на ионообменных смолах способ СССР отличается высокой эффективностью и позволяет получать 100%-ную степень конверсии ацетона при высокой производительности катализатора. Технологическая, схема производства чрезвычайно проста и синтез можно легко осуществить непрерывным способом. Высокая произодительность катализатора позволяет проводить процесс [в небольших по объему реакторах. Процесс легко автоматизируется. [c.158]

Необходимый для синтеза аммиака водород может быть также получен из газов установок каталитического риформинга, содержащих от 75 до 95% водорода. Это один из самых экономичных способов получения водорода. Для этой же цели могут быть использованы газы окислительного пиролиза метана с ацетиленовых установок. Они направляются на конверсию остаточного метана, затем на конверсию СО и после очистки от СОа и остатков СО поступают на синтез аммиака. Примером промышленного осуществления такой схемы может быть завод в Фортье (США). Одновременное получение ацетилена и синтез-газа, пригодного после переработки для производства аммиака, представляет большой интерес. [c.111]

Разработка — синтез технологической схемы производства заключается в установлении оптимальной взаимосвязи между отдельньши процессами, а также в оптимальном выборе типа и оптимальном проектировании этих процессов и обычно осуществляется в несколько этапов а) определение функций химического производства (сырья, производительности, продуктов, рынков потребления п т. д.) б) определение критерия функционирования производства в) выбор способов реализации функций химического производства (получения продуктов, их выделения, организации теплообмена и т. д.) г) декомпозиция проблемы на ряд взаимосвязанных подпроблем (реакторный узел, узел выделения продуктов и т. д.) д) реализация подпроблем в рамках принятых технологических решений [1]. [c.436]

Технологическая схема установки приведена на рис. 1. Дизельное масло М-11 селективной очистки при 40—50 °С сульфируют серным ангидридом (контактным газом, содержащим 7—8 % серного ангидрида и полученным при производстве серной кислоты контактным способом) в сульфураторе 3 периодического действия. В процессе сульфирования температура в аппарате не превышает 50°С, что достигается циркуляцией сульфированного масла через выносной холодильник 5. Процесс сульфирования контролируют по кислотному числу сульфированного масла, которое должно быть в пределах 18—22 мг КОН/г. ПутеК отстаивания в аппарате 6 от сульфированного масла отделяют кислый гудрон. Нейтрализацию сульфированного масла осуществляют в реакторе 9 периодического действия с перемешивающим устройством, [c.223]

Практически важным способом получения гексахлорбензола является переработка нетоксичных изомеров гексахлорциклогексана (ГХЦГ), выход которых на I т обогащенного у-изомером гексахлорана достигает 10—12 т. Сжигание такого количества отходов сопряжено с высокими дополнительными затратами, а захоронение недопустимо с санитарной точки зрения. Выход ГХБ по этому методу достигает более 95%. > На рис. 12.22 представлена технологическая схема производства трихлорбензола из нетоксичных изомеров ГХЦГ. [c.425]

Эти положения можно использо вать пр и выборе тех-нологичеоких схем производства графита способом ТМО для получения материалов с заданной анизотропией свойств. [c.66]

Технологические схемы производства хлоратов различаются в зависимости от способа выделения твердого продукта из хлорид-хлоратных щелоков выпаркой или вымораживанием. В первом случае растворы, содержащие 150 г/л Na l и 350 г/л МаСЮз, выпаривают до получения концентрированных растаоров (900— 1000 г/л хлората). При охлаждении из этих растворов кристаллизуется твердый ЫаСЮз. [c.189]

Организация технологической схемы производства перхлората натрия в значительной степени зависит от того, в каком виде должен быть выпущен конечный продукт раствор перхлората натрия или твердый МаС104. Принципиальная схема производства раствора ЫаС104 представлена на рис. 4.16. Данная схема включает двойную очистку растворов от хлоратов электрохимическим (в каскаде электролизеров) и химическим способами. При получении твердого перхлората натрия в технологическую схему включается установка для выпаривания под вакуумом раствора Na 104, кристаллизации и сушки перхлората натрия (рис. 4.17). При работе по такой схеме отпадает необходимость очистки растворов от хлоратов и хроматов. [c.165]

Углеродные адсорбенты и материалы высокой чистоты могут найтч широкое применение в технологии особочистых веществ, производстве полупроводниковых приборов, воднохимических цехах атомных к тепловых электростанций, производстве катализаторов и электродов для химических источников тока, а также в качестве сорбентов для рекуперации паров ЛВЖ, В докладе рассмотрены основные способы получения пористых углеродных материалов высокой чистоты и показано, что метод экстракции минеральных примесей кислотами в наибольшей мере подготовлен для промышленного примепе ния. Сопоставляются результаты экономических расчетов про изводства углеродных адсорбентов по двум различным технологическим схемам. Показано, что устранение использования в процессе экстракции минеральных примесей из промышленных активных углей плавиковой кислоты позволяет снизить себестоимость одной тонны углеродных адсорбентов высокой чистоты на 5000 руб. [c.151]

Этот способ концентрирования обеспечивает получение чн стой концентрированной азотной кислоты без вредных выбросо в атмосферу. Технологическая схема производства азотной кис лоты с сфименением нитрата магния представлена на рис 1У 23. [c.166]

Для получения биогаза можно использовать отходы сельского хозяйства, испорченные продукты, стоки крахмалперерабатыва-ющих предприятий, жидкие отходы сахарных заводов, бытовые отходы, сточные воды городов и спиртовых заводов. Процесс ведется при температуре 30— 60°С и pH 6 —8. Этот способ получения биогаза широко применяют в Индии, Китае, Японии. В настоящее время для производства биогаза чаще используют вторичные отходы (отходы животноводства и сточные воды городов), чем первичные (отходы зерноводства, полеводства, хлопководства, пищевой, легкой, микробиологической, лесной и других отраслей), обладающие сравнительно низкой реакционной способностью и нуждающиеся в предварительной обработке. На рис. 2.6 представлена схема устройства реактора (метантенка) для обработки сельскохозяйственных отходов (навоз, остатки растениеводства). Подача отходов (суб- [c.23]

Процесс электролиза может проводиться как периодическим, так и непрерывным способом. Периодический способ в настоящее время не применяется. При непрерывном способе электролиза (так же, как и в производстве хлоратов) применяют каскадное соединение электролизеров с целью получения более высокого выхода перхлората по току. Принципиальная технологическая схема производства перхлората натрия электролитическим окислением растворов хлората с выпуском твердого Na 104 приведена на рис. 8-9. [c.444]

Особенности производства и потребления готовой продукции. На всех сахарных заводах России действует типовая схема получения сахара — песка из сахарной свеклы с непрерывным обессахариванием свекловичной стружки, прессованием жома и возвратом жомопрессовой воды в диффузионную установку, известково-углеки-слотной очисткой диффузионного сока, тремя кристаллизациями и аффинацией желтого сахара III кристаллизации. В корнеплодах сахарной свеклы содержится 20... .25 % сухих веществ, из них содержание сахарозы колеблется от 14 до 18 %.Сахарозу извлекают из свеклы диффузионным способом. Полученный диффузионный сок содержит [c.60]

Поддержание необходимого pH в электролите осуществляется подачей в него НС1. Из полученного после электролиза электролита выделяют кристаллы хлората натрия, а маточник возвращают обратно на электролиз. В зависимости от способа выделения кристаллов Na lOs используют две технологические схемы производства с применением выпарки и без выпарки. Таким образом, технологические схемы производства состоят из следующих стадий подготовки электролита, электролиза, обработки растворов перед выделением хлората, выделения кристаллического хлората из раствора, очистки водорода. [c.148]

Данный способ применяют для производства синтез-газа, используемого для получения аммиака. При использовании угля, содержащего 1 % влаги, 70 % С, 5 % Н,, 0,8 % 8, 1,2 % Ы, и 12 % О,, получают газ, состав которого приведен в табл. 3.2. Синтез-газ подвергают очистке. Технологическая схема процесса Коррег5-То12ек показана на рис. 3.9. [c.60]

Предварительно выпаривается до 45—55% Р2О5). Схема производства двойного суперфосфата камерным способом почти тождественна схеме получения простого суперфосфата. Камерный двойной суперфосфат, так же как и простой, вылеживается и дообра-батывается на складе. [c.202]

Для камерного способа с применением экстракционной фосфорной кислоты была определена ее оптимальная концентрация в 45— 50% Р2О5 для разложения фосфоритов и 50—55% для апатитового концентрата -При разложении фосфоритов применяют стехиометрическую норму кислоты, а для апатитового концентрата 105—110% от стехиометрической нормы, рассчитанной по первому иону водорода. На рис. 288 представлена технологическая схема производства двойного суперфосфата камерным способом с получением гранулированного продукта. [c.202]

На рис. 290 представлена схема производства гранулированного двойного суперфосфата бескамерным способом с применением концентрированной (упаренной) экстракционной фосфорной кислоты. Фосфоритная мука разлагается экстракционной фосфорной кислотой, выпаренной до концентрации 39% Р2О5 в трех смесителях при обогреве острым паром до 80—100°. Полученную пульпу смешивают в грануляторах с мелкой фракцией готового продукта (ретур). Гранулятор представляет собой наклонный [c.207]

При высокотемпературном способе получения жестких ПВХ пленок Используется суспензионный или блочный ПВХ с Кф =45-60. Схема установки для производства жесткой ПВХ пленки высокотемпературным способом приведена на рис. 9.3. Принципиальным отличием (кроме отсутствия в послекаландровой линии, лувитермического [c.223]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология