Десорберы скорость паров

Технологическая схема процесса получения окиси этилена, разработанного фирмой S ientifi Design, изображена на рис. 6.24. Воздух, подаваемый компрессором У, смешивается с этиленом и циркулирующим реакционным газом и вводится в низ контактного аппарата 2, в трубки которого загружен катализатор. Температура окисления регулируется скоростью циркуляции теплоносителя. Реакционные газы охлаждаются в теплообменнике, нагревая циркулирующий газ, и в холодильнике, а затем компримируются дожимающим компрессором 3. Далее газ поступает в основной скруббер 4, где окись этилена улавливается водой. Большая часть выходящего газа направляется на смешение с исходной эти-лено-воздушной смесью, меньшая — в дополнительный контактный аппарат 5 для окисления непрореагировавшего этилена, а затем на промывку водой в дополнительный скруббер 6. Отходящий из скруббера газ выбрасывается в атмосферу. Водные растворы из скрубберов 4 и 6 смешиваются и поступают в десорбер 7. Из верхней части десорбера отводят окись этилена, пары воды и Oj. Они компримируются и направляются на двухступенчатую ректификацию. В колонне 9 выделяется этилен, Oj и другие легкокипящие компоненты. С верха колонны 10 отбирают окись этилена. В кубе этой колонны остаются высококипящие примеси (вода, ацетальдегид, этиленгликоль). [c.206]

К нижней части корпуса аппарата присоединяется десорбер 6, предназначаемый для отпарки закоксованного катализатора. В десорбере располагаются каскадные тарелки, перегородки и перетоки различных конструкций. Под нижнюю каскадную тарелку подается водяной пар (0,2+ 0,7% на катализатор), который, двигаясь противотоком спускающемуся катализатору, способствует отпарке его от увлекаемых им паров углеводородов. Диаметр нижней части корпуса аппарата меньше диаметра его реакционной (рабочей) зоны. Скорость паров в десорбере не превышает 0,35 м/с, длительность пребывания катализатора в отпарной зоне 1—3 мин. Материал корпуса и [c.40]

Непоглощенная часть газовой смеси через сепаратор 4 и циклон 5 удаляется из аппарата. Отработанный поглотитель отводится из нижней части адсорбера, нагревается в теплообменнике 6 и поступает в трубу 7, где увлекается десорбирующим агентом (например, перегретым водяным паром), и подается в десорбер, снабженный обогревательной рубашкой 8. В десорбере скорость десорбирующего агента должна быть такой, чтобы [c.578]

В общем случае можно считать, что вакуумные колонны характеризуются малыми нагрузками по жидкости (малые объемные расходы жидкости) и большими нагрузками по пару (высокие линейные скорости пара) атмосферные колонны — умеренными нагрузками по пару и жидкости колонны, работающие под давлением, — малыми нагрузками по пару и большими по жидкости. Особенно велики нагрузки по жидкости в абсорберах и десорберах. [c.106]

В десорбера скорость десорбирующего агента должна быть такой, чтобы поглотитель находился в псевдоожиженном состоянии. Регенерированный поглотитель отводится из нижней части десорбера, охлаждается в теплообменнике 9, поступает в трубу 3 и цикл начинается снова. Смесь паров воды и десорбированных веществ выходит из десорбера через сепаратор 4 и циклон 5, поступает в качестве нагревающего агента в теплообменник 6. а затем выходит через штуцер 10 в конденсатор. [c.610]

Примем линейную скорость паров в расчете на полное сечение десорбера равной год = 0,74 м/с. [c.225]

В секцию отпарки (десорбер) 5 через штуцер 6 подается водяной пар для вытеснения поглощенных компонентов с поверхности угля. Десорбер обогревается каким-либо теплоносителем. Десорбированные компоненты вместе с парами воды выводятся через коллектор из верхней части десорбера. В нижней части колонны имеется устройство для регулирования скорости циркуляции слоя угля. Уголь с низа колонны поступает на пневмотранспорт. [c.259]

Здесь с — концентрация адсорбтива (летучего растворителя) в десорбирующем агенте (водяном паре) —скорость десорбирующего агента, рассчитанная на полное поперечное сечение аппарата 5 Л —высота слоя адсорбента 8 — порозность слоя рп — плотность паровой фазы рт — кажущаяся плотность адсорбента ш — скорость десорбции Сп, Ст — теплоемкость паровой и твердой фаз, соответственно <7 —удельная теплота десорбций t, /н — температура водяного пара и окружающей аппарат среды, соответственно Кт — коэффициент теплопередачи В—диаметр аппарата (десорбера). [c.94]

Высота десорбера, м Число каскадных тарелок (центральных/периферийных) Время пребывания катализатора в, зоне десорбции, с Скорость" водяного пара в зоне десорбции, м/с [c.203]

Скорость водяного пара в сечении десорбера определяется ус- [c.203]

Тепло, необходимое для отпаривания, вводят через выносной кипятильник, обогреваемый обычно водяным паром. Важным параметром является температура низа десорбера. Так, для моноэтаноламина рекомендуется температура отпаривания не более 125 °С, поскольку при повышении температуры скорость разложения этого реагента быстро возрастает. Вследствие относительно высокой температуры в низу отпарной колонны и в кипятильнике наблюдается сероводородная коррозия, поэтому трубки кипятильника изготавливают из нержавеющей стали (Ст. 18-8) нижняя часть колонны также имеет соответствующую облицовку. [c.278]

Если для подогрева КМП в кубе аппарата 6 используют пар при давлении 9,7 105 Па (9,9 кгс/см ) и температуре 180 С, то при температурном перепаде Д4 = 30 С давление в нижней части аппарата 6 будет равно 0,695-103 Па (0,71 кгс/см2). Из приведенного расчета видно, что в десорбере 6 должен поддерживаться вакуум. В практических условиях для уменьшения скорости полимеризации гомологов ацетилена принимают более глубокий вакуум и более низкую температуру —120 °С). [c.470]

Образующийся пар над адсорбентом находится в равновесии с конденсированной жидкостью, имеет одинаковый состав в свободном объеме десорбера и мгновенно отводится в конденсатор. При этом скорость изменения концентрации i-ro компонента в паровой смеси определяется на основе дифференциального уравнения материального баланса простой перегонки. [c.516]

Снятие показателей по каталитическому крекингу мухановского мазута с началом кипения 350° С было осуществлено при следующих режимных показателях температура реакционной зоны 475—500° С, пр весовой скорости подачи сырья в реактор — 0,1 кг. кг. час и количество водяного пара, подаваемого в десорбер, — 25%.-Детализированные материальные балансы по указанным пробегам представлены в табл. 9. Из приведенных данных видно, что с повышением температуры выход газа, автобензина, дизтоплива, а также кокса увеличивается, а выход фракции > 350° С — падает. Рост температуры приводит также-к повышению выхода непредельных компонентов газа и легких фракций. Рассматривая данные материального баланса с позиции максимального выхода светлых на перерабатываемое сырье, следует остановиться на режиме с наибольшим выходом автобензина и дистиллата дизельного топлива. [c.31]

Количество углеводородов, удаляемых из массы катализатора в отпарной секции, можно увеличить следующим образом. Промежуточные продукты уплотнения эффективно удаляются на начальной стадии их образования в процессе крекинга после некоторого времени происходят процессы перераспределения водорода и поликонденсации этих продуктов и удаление их при помощи пара затрудняется. Улучшение работы отпарной секции достигается путем увеличения плотности слоя катализатора (уменьшается объем паров углеводородов между частицами катализатора и увеличивается линейная скорость водяного пара), повышения температуры и отношения высоты десорбера к его диаметру (создается противоток катализатора и водяного пара, движение их приближается к режиму идеального вытеснения). [c.167]

Подлежащий очистке газ по линии / подается в адсорбер J с такой скоростью, чтобы в адсорбере образовался и поддерживался кипящий слой адсорбента S, в котором поглощается нежелательный компонент (адсорбтив) очищенный газ выходит по линии II. Какая-то часть адсорбента постоянно спускается по линии VI в десорбер 2 для регенерации, которая осуществляется вытесняющим веществом (водяным паром или нагретым инертным газом), подаваемым в десорбер по линии III. В десорбере также [c.86]

С другой стороны, перечисленными мероприятиями при существующей аппаратуре и ограничиваются возможности усовершенствования десорбционных процессов. Достигнутые в десорберах содового производства нагрузки по жидкости и пару являются предельными для колонн с колпачковыми барботажными тарелками. В табл. 4 приведены рассчитанные по уравнениям различных авторов максимальные скорости парогазового потока в полном сечении теплообменника дистилляции и дистиллера обычной конструкции. Учитывая, что жидкость на тарелках в верхней части ТДС и ДС вспенивается, существующие скорости парогазового потока.в дистилляционной колонне следует считать близкими к предельным. Дальнейшее повышение производительности при существующих конструкциях десорберов возможно только путем увеличения габаритов колонн. [c.33]

Проблема экономии энергозатрат тесно связана с повышением производительности десорбционных установок. Известна из литературы [12, 13] и подтверждена экспериментально [58] закономерность, согласно которой удельный расход пара на десорбцию снижается с увеличением нагрузки десорбера, что объясняется улучшением гидродинамической обстановки в десорбере при возрастании скоростей жидкости и газа в колонне. Таким образом, с введением в эксплуатацию высокопроизводительных десорбционных колонн следует ожидать относительного снижения энергетических затрат. [c.37]

Эффективность тарелок изменяется в зависимости от физических свойств и скоростей потоков и, в меньшей степени, от механической конструкции. Во многих дистилляционных колоннах эффективность, определенная по изменению состава пара, составляет около 50 %. В таких системах сопротивление массопередаче сосредоточено в основном в газовой фазе. Во многих абсорберах и десорберах, однако, эффективность составляет только несколько процентов, если переносимые компоненты слабо растворимы. Сопротивление в жидкой фазе приобретает большее значение, чем в газовой. На некоторые из этих факторов много лет назад указывали Уолтер и Шервуд [116] при экспериментах на лабораторной [c.648]

Процесс десорбции осуществляли током горячего воздуха в аппарате 12. Сверху вш[з перетекал сорбент, а снизу вверх поступал горячий воздух со скоростью, обеспечивающей псевдоожижение сорбента на тарелках и движение его по аппарату. Нагрев воздуха осуществляли с помощью калорифера 16 и дополнительных электрообмоток десорбера (для компенсации тепловых потерь), которые регулировали вручную при помощи лабораторных автотрансформаторов (ЛАТР). Горячий воздух вместе с парами десорбированного вещества из десорбера отсасывался через фильтровальную металлическую сетку вытяжным вентилятором. Температуру поступающего на десорбцию воздуха регулировали при помощи регулятора прибора (ЭПП-09) 17, который через реле (ПР) регулировал одну или две секции электрокалорифера 16. Температуру воздуха в нижней секции адсорбера и в десорбере измеряли хромель-копелевыми термопарами 18. Погрешность измерения температуры составляла +1%. [c.362]

Установив гидродинамический и температурный режимы, подключали к адсорберу паро-воздушную смесь, содержащую сероуглерод. Для этого открывали кран К-2 и закрывали кран К-1. Одновременно кранами К-3 II К-5 устанавлива,ии необходимую скорость дви кеиия сорбента по колонне. Сорбент из колонны 2 поступал самотеком в десорбер 5. [c.363]

На рис. Х1У-10 при едена схема установки, в которой и адсорбция и десорбция осуществляются в псевдоожиженном слое поглотителя. Адсорбер / и десорбер 2 имеют цилиндрический корпус с коническим днищем. Выходящий из десорбера регенерированный поглотитель увлекается потоком исходной паро-газовой смеси и подается в адсорбер по трубе 3. Скорость газа в адсорбере должна быть такой, чтобы зернистый поглотитель находился в нем в псевдоожиженном состоянии. [c.609]

Десорбер располагается в нижней части реактора. Для отпаривания катализатора от углеводородов (продуктов реакции), в нижнюю часть десорбера через специальное устройство — барботер — подается водяной пар, который движется навстречу опускающемуся из реактора закоксованному катализатору. Полнота от-парки катализатора от углеводородов — очень важный фактор, так как недесорбированные продукты крекинга потребляют при своем сжигании много кислорода, и тем самым способствуют повышению температуры в регенераторе. Зона десорбции обычно имеет каскадные тарелки, которые обеспечивают лучший контакт катализатора и пара и улучшают отнарку. Скорость водяного пара определяется условиями процесса отпаривания и конструкцией десорбера. Расход пара в зону десорбции составляет [c.74]

Определяют диаметры абсорбера и десорбера. Предварительно рассчитывают массовую скорость паров в наиболее нагруженном ими сечении абсорбера (иод его иижией тарелкой). Определяют диаметр десорбера. Предварительно находят массы газа в верхнем и нижнем сечениях десорбера и ведут расчет ио наиболее нагруженному из них (чаще инжнему). Все вычисления делаются так же, как и при определении диаметра абсорбера. [c.52]

Определяют размеры реактора диаметр корпуса и десорбера, высоту аппарата. При этом высоту псевдоожиженного слоя находят делением объема реакциопмого пространства на площадь поперечного сечения реактора высоту сепарационного пространства рассчитывают в зависимости от скорости паров, проходящих через свободное сечение реактора над кипяитнм слоем. Высоты остальных частей реактора (десорбера п др.) принимаются конструктивно в соответствии с практическими данными. [c.215]

Весовая скорость подачи сырья равна 0,7 Потери составляют 1% на исходное сырье. В транспортную линию реактора вводится водяной пар в количестве 10 /о на сырье, в десорбер реактора в количестве 3% на сырье. Молекулярный вес фракций Л/о = НО Afp = 24 ЛГл. г = 180 Мх. г = 260. Длина траиснортных линий реактора 30. к, регенератора 40 м, [c.184]

Для каталитического крекинга характерно постоянство выхода продуктов при заданной конверсии сырья независимо от сочетаний значений массовой скорости подачи сырья и кратности циркуляции катализатора, при которых она была достигнута, если нет ограничений по мощности регенератора и десорбера. Поэтому в качестве определяющих параметров технологического режима крекинга рассматривают конверсию сырья, парциальное давление паров сырья, температуру реакции, время контакта катализатора с сырьем для ли4л--реактора, полноту регенерации катализатора. В свою очередь на промышленных установках эти параметры связаны с производительностью по сырью и температурой его предварительного подогрева, температурой регенерации, расходом водяного пара, подаваемого на смешение с сырьем в реактор, и другими параметрами. [c.109]

Сырье в диафрагмовом смесителе 33 смешивается с растворителем, в качестве которого используются бензин типа калоша или бензин-алкилат, после чего поступает в низ адсорбера 9. В адсорбере раствор сырья поднимается навстречу опускающемуся адсорбенту. Изменяя производительность установки, скорость потока сырья и время контактирования, можно устанавливать заданный режим и регулировать качество рафинатов I и И. Суспензия (пульпа) отработанного адсорбента самотеком переходит в десорбер 10, где происходит десорбция нагретым растворителем, после чего суспензия (пульпа) поступает в ступенчато-противоточную паровую сушилку 18 с кипящим слоем. Кипение (псевдоожижение) создается водяным паром (1 МПа). Пары растворителя и воды с верха сушилки 18 охлаждаются, конденсируются и подаются в водоотделитель 21, откуда растворитель поступаете приемник25.Сухой засмоленный адсорбент из сушилки пневмотранспортом подается в ступенчато-противоточный регенератор 8, где производится окислительный выжиг органических отложений в кипящем слое (псевдоожижение создается воздухом). Регенерированный адсорбент охлаждается в холодильнике 17, после чего подается в адсорбер 9. [c.246]

Газокатализаторный поток, образующийся в результ те крекирования, движется вверх по стволу к зоне форсированного кипящего слоя. Эта зона образуется цилиндрической обечайкой диаметром 4000 мм и высотой 1000 мм. Из-за разности скоростей в ней происходит отделение от катализатора паровой фазы. Последняя направляется в зону сепарации диаметром 8000 мм, а катализатор движется вниз в десорбционную зону 6. В десорбере происходит отпарка катализатора водяным паром. По выоте десорбера установлены семь каскадных конусов, препятствующих [c.395]

Скорость процесса адсорбции значительно повышается при использовании подогретого (до 400 °С) газа или пара. При контакте насыщенного или несколько перегретого пара с более холодным адсорбентом пар конденсируется с выделением значительного количества теплоты, которая необходима для десорбции целевого компонента. Смесь паров адсорбтива и десорбирующего водяного пара после десорбера направляется на совместную конденсацию и последующее разделение методами ректификации или жидкостной экстракции. Наиболее часто на практике используется десорбция насыщенным паром, что по- оляет в итоге получать целевой компонент в чистом виде и не требует значительных расходов греющего пара, но приводит к необходимости последующей сушки адсорбента. [c.245]

Наибольшая скорость процесса десорбции достигается при создании вакуума с одновременным нагревом регенерируемого адсорбента. Пары десорбирующегося целевого компонента при этом откачиваются из десорбера в чистом виде, и поэтому адсорбтив в этом методе может быть сравнительно легко получен в чистом виде без последующих процессов разделения. Однако при вакуумной десорбции возрастают затраты на герметизацию [c.245]

Наибольшая скорость процесса десорбции достигается при создании вакуума с одновременным подводом теплоты к регенерируемому адсорбенту. При этом пары десорбируемого целевого компонента откачиваются из десорбера в чистом виде, и поэтому адсорбтив здесь может быть сравнительно легко получен в чистом виде, без последующих процессов разделения. Однако при вакуумной десорбции увеличиваются затраты на герметизацию оборудования, а подвод теплоты к адсорбенту происходит малоэффективным контактным способом. [c.539]

Кя=У 1х при температуре кипения питания в десорбционной колонне а — наклон равновесной кривой у 1х при температуре жидкости, поступающей в абсорбционную колонну К —у х при температуре насыщенного раствора, покидающего абсорбционную колонну Сз — годовая стоимость амортизации аппарата и затрат энергии, долл (м год) С5 —общая стоимость процесса десорбции, долл/кмоль паров, подаваемых в десорбер (включая стоимость загрузки, охлаждающей воды и греющего пара) 1/1/(/2 — оптимальное отношение мольных концентраций в газе, проходящем через абсорбер (см. ниже) б — время работы, ч1год G — мольная скорость газа в абсорбере, кмольI ч м )-, г — отношение действительного флегмового числа в дйстил-ляционной колонне к минимальному флегмовому числу п—показатель степени в выражении Но. т G L) . [c.417]

По укрупненному расчету ввод 25 вес. % водяного пара при производительности установки 10 кг/час создает линейную скорость в свободном сечении реактора порядка 0,12—0,13 м/сек. Такое количество водяного пара при условии последовательного расположения реактора и его десорбционной части (стриппинга) распределяется пропорционально ( зависимости от объема десорбционной части реактора) между реактором и десорбером реактора, причем, водяной пар, подаваемый на отпар-ку паров углеводородов, увлекаемых из реактора в десорбер движущимся катализатором, участвует также в создании кипящего слоя катализатора в реакторе. [c.116]

При определении диаметра дефлегматора десорбера исходят из допускаемого теплового напряжения 2000—2500 кг пара, )асходуемого в кипятильнике, на 1 сечения дефлегматора 5]. Действительные скорости шаро-газовой амеси в дефлегматоре десорбера не должны превыщать 0,8—1 м сек (на общее сечение дефлегматора). [c.78]

Одной из новых разработок описываемого процесса является осуществление вытеснительной десорбции в условиях транспорта цеолита перегретым водяным паром из адсорбера в десорбер [22]. Как показали исследования, для десорбции к-парафинов водяным паром достаточно всего 4—8 с, в силу чего стадию десорбции к-парафинов можно совместить с процессом транспорта цеолита. Последнее обусловлено изменением гидродинамических условий контакта фаз, при котором увеличивается относительная скорость обдува гранул цеолита вытеснителем, исключается канальный проскок паров, значительно уменьшается экранирование частиц адсорбента друг другом. Сквознопоточная десорбция позволяет снизить загрузку цеолита в систему в 1.5 раза, повысить экономичность процесса. Этот способ десорбции был проверен на опытной установке в месячном пробеге с положительным результатом. Процесс АВП может быть также использован для выделения к-парафипов из бензинов при несколько измененном режиме. [c.147]

Непрерывная адсорбционная установка (ЕсозогЬег) для очистки газа, усовершенствованная Неметом с сотрудниками [165], работает с использованием фонтанирующего слоя на стадии десорбции, очевидно, с паром в качестве фонтанирующего агента, в то время как для адсорбции применяется кипящий слой. Отработанный адсорбент (гранулы активированного угля) поступает в нижнюю часть десорбера в фонтанирующий газ, а регенерированные частицы в верхней части слоя перетекают в движущийся вокруг фонтана слой для сушки (рис. 11.10). Не говоря уже об интенсивном контакте газ — твердый материал, обеспечиваемом при фонтанировании в де-сорбере, выбор фонтанирующего слоя в этом случае продиктован особой конструкцией оборудования, которое требует подъема твердых частиц со дна десорбера до верхней части сушильной камеры. Так как вертикальная транспортировка твердого материала достигается при скорости газа, равной 1/10 скорости при пневмотранс - [c.207]

Десорбер служит для разложения аммонийных солей и представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с 10 тарелками. Диаметр десорбера рассчитывается обычным путем по скорости газа в зависимости от его плотности и расстояния между тарелками, В верхней части десорбера установлен брызгоотде-литель с переточной трубой на первую (сверху) тарелку и предусмотрены боковые штуцера для отвода двуокиси углерода и подачи раствора МЭА. На крышке размещены штуцера для термопары, манометра и предохранительного клапана. В нижней части колонны расположены боковые штуцера для отвода раствора, регулятора уровня, термометра, манометра и подачи острого пара кроме того, имеется люк для осмотра нижней части аппарата и в днище—штуцер для периодического спуска раствора. Аппарат изготавливают из стали марки 1Х18Н9Т или биметалла (сталь 1Х18Н9Т+углеродистая сталь). [c.100]

В адсорбере раствор сырья поднимается навстречу опускающемуся адсорбенту, извлекающему из сырья нежелательные компоненты (тяжелые ароматические углеводороды, смолы и частично сернистые соединения). Из,меняя скорость потока сырья и время контактирования, можно регулировать качество очищенного и десорбированного продуктов (рафинатов I и П). Адсорбент, насыщенный смолами, проходит в гидрозатворную часть адсорбера и самотеком переходит в десорбер 4, где происходит десорбция адсорбированных нефтепродуктов нагретым в пароподогревателе 5 растворителем. Для поддержания заданной температуры в десорбере имеются змеевики, обогреваемые паром. [c.151]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология