Поверхностное разрушение испытание

ЭТОМ влияние твердости бо- f лее существенно для испытаний при ударе об абразивную поверхность, что связано с различной способностью материалов сопротивляться внедрению частиц под действием нормальных и касательных сил, В конечном итоге от этого зависит механизм разрушения поверхностного слоя сталей. [c.151]

Методами механики разрушения установлены закономерности распределения упруго-пластических напряжений и деформаций в конструктивных элементах с технологическими дефектами, в том числе с угловыми переходами с нулевым и ненулевым радиусом сопряжения в вершине, а также их несущей способности и долговечности. Предложен метод расчета предельных состояний сварных сосудов с поверхностными дефектами. Произведена количественная оценка параметров диаграмм длительной статической и циклической трещиностойкости материала в условиях ВПМ. Объяснен механизм образования на диаграммах длительной статической трещиностойкости участков независимости скорости роста трещин от коэффициента интенсивности напряжений (плато). Теоретически и натурными испытаниями обоснованы методы обеспечения работоспособности сварных соединений со смещением кромок, основанные на регулировании свойств, размеров и формы зон с различным физико-механическим состоянием. Сформулированы закономерности накопления повреждений в материале в процессе гидравлических испытаний оборудования с целью выявления и устранения дефектов. [c.6]

Проведенные многочисленные испытания каучуков показали, что эти материалы обладают обычно хорощей стойкостью к разрушающему воздействию морских точильщиков и микроорганизмов. Каучуки характеризуются средними потерями физических свойств при экспозиции в воде. Большинство каучуковых материалов либо вообще не разрушались за время испытаний, либо имели только слабые поверхностные повреждения. Основные исключения — силиконовый каучук и полиуретан. Силиконовый каучук был подвержен сильному общему поверхностному разрушению, вероятно, морскими животными, а также воздействию точильщиков. Полиуретаны на основе сложных эфиров не устойчивы в воде при продолжительной экспозиции, тогда как полиуретаны на основе простых эфиров стабильны. Для большинства каучуковых материалов наблюдалось существенное уменьшение относительного удлинения после продолжительной экспозиции в океане. [c.469]

Металлографическое исследование поверхностного слоя испытанных образцов показывает, что в результате микроударного воздействия происходит сильное дробление зерен алюминия. По мере удаления от очага разрушения зерна становятся крупнее. [c.240]

После двухмесячного испытания образцов в среде хлорного анолита наблюдалось их эффективное поверхностное разрушение и потеря в весе на 30%. [c.111]

На поверхности трения испытуемых образцов возникает и развивается процесс схватывания первого рода с характерным разрушением поверхностей трения, аналогичным разрушению в реальных деталях шасси. Образуются глубокие вырывы металла, происходит пластическая деформация и упрочнение поверхностных слоев металла, при этом вал и образцы интенсивно изнашиваются (фиг. 93). Процесс схватывания возникает сразу же после начала испытания во время первого оборота вала. [c.121]

В процессе разрушения в зависимости от характера приложенной нагрузки точка на диаграмме, описывающая испытание, может переходить из области в область. Если начальная точка попадает в область II, то для такого вида разрушения характерна временная зависимость прочности от приложенного напряжения и длины начальной микротрещины. Если начальная точка попадает в область атермического разрушения III, то временная зависимость прочности практически не наблюдается и разрушение образца происходит катастрофически за малый промежуток времени, практически не зависящий от приложенного напряжения. Очень важно то обстоятельство, что безопасное напряжение ао практически не зависит от температуры, так как свободная поверхностная энергия и [c.312]

Коррозия в большинстве случаев протекает в весьма сложных и разнообразных условиях. Поэтому особое внимание следует уделять факторам, определяющим воспроизводимость результатов опытов. В основном эти факторы связаны с состоянием металлической поверхности и с окружающей средой. Это чистота поверхности металла, наличие и природа поверхностных пленок, присутствие различных структурных составляющих в сплаве, подготовка поверхности перед испытанием и поляризуемость металла. Особое внимание уделяют агрессивности среды, которая зависит от состава раствора, однородности и загрязненности образцов, возможности доступа воздуха и т. д. Все, что может повлиять на электрохимический процесс коррозии, будет также влиять на скорость и на характер коррозионного разрушения металлов и сплавов. [c.479]

Дпя создания на основе полистирола и его сополимеров материалов с высокими огнезащитными свойствами были предложены и разработаны принципы поверхностной химической модификации в процессе переработки С этой целью разработан метод поверхностного хлорирования полистирола. Установлено, что введение хлора в структуру полистирола и его сополимеров существенно снижает горючесть пластиков. Проведенные физико-механические испытания модифицированных материалов свидетельствуют о возрастании разрушающего напряжения при разрушении и теплостойкости таких материалов [c.77]

При исследовании изменения прочности и деформационных свойств полимерных материалов в агрессивных средах наибольшее распространение получили два основных типа испытаний испытания на растяжение (изгиб) при постоянной нагрузке или прп постоянном напряжении и испытания на растяжение (изгиб) при постоянной деформации. В первой группе испытаний в качестве параметров процесса разрушения выбирают время для полного разрушения стандартного образца при разных нагрузках (напряжениях) или время до появления видимых поверхностных трещин критическую деформацию разрушения критическое напряжение, на котором через определенное время появляются видимые трещины. Основными параметрами второй группы испытаний являются время растрескивания определенного числа деформированных образцов в жидкой среде скорость разрастания трещин в образце. [c.56]

Рис. 13. Микрофотографии, показывающие характер разрушения крупнозернистого суперсплава на никелевой основе иа воздухе (а) и в вакууме 1.3-10- Па (б). Испытания на ползучесть проводились прн 9Н2 С и напряжении 108 МПа в течение 315 ч. На воздухе преобладает поверхностное растрескивание, а в вакууме трещины зарождаются в местах стыка трех зерен [14]

Для серьезного анализа условий, в которых поверхностное и внутреннее растрескивание становится важным фактором коррозионной ползучести, необходимо более глубокое и систематическое исследование всех аспектов ползучести и разрушения. Пока же, черпая необходимые сведения из работ, не связанных непосредственно с ползучестью, и наблюдая различия в микроструктуре разрушенных образцов после испытаний на коррозионную ползучесть, мы можем лишь строить догадки в отношении влияния среды на высокотемпературное растрескивание прн ползучести. [c.44]

Некоторые меры защиты, такие как дробеструйная обработка и нанесение покрытий, способствуют значительному замедлению КР однако они не исключают необходимости разработки сплавов, стойких к КР. Возможна следующая последовательность стадий, приводящая к разрушению полностью защищенной детали (рис. 143). Механическое разрушение может вызвать потерю защиты анодного слоя, грунта и верхнего покрытия, таким образом среда достигает нагартованного дробеструйной обработкой слоя. В соответствующих условиях питтинговая коррозия может привести к сквозному в нагартованном слое поражению, способствующему зарождению КР в нестойком материале в присутствии растягивающих напряжений. Следует остановиться на требованиях в инструкциях воздушных сил США, согласно которым штамповки и прессованные алюминиевые материалы, применяемые в авиации в коррозионных средах, необходимо подвергать предварительно испытаниям в течение 2000 ч при переменном погружении без защиты в коррозионную среду. Окончательная механическая обработка должна гарантировать отсутствие высоких остаточных поверхностных напряжений растяжения [252 а]. Лучшим путем исключения требований, связанных с проведением таких испытаний, является применение стойких к КР материалов. [c.310]

Для многих деталей машин и инженерных конструкций, которые имеют различные поверхностные трещиноподобные дефекты металлургического, технологического или эксплуатационного происхождения, стадия зарождения усталостной трещины может не лимитировать общую длительность процесса разрушения и в этом случае долговечность изделия будет определяться временем роста микротрещины до критических размеров. Изучение закономерности роста усталостных трещин с учетом влияния различных физико-химических факторов позволяет более глубоко понять механизм усталостного разрушения и вскрыть процессы, не выделяемые при испытании гладких образцов. Применение образцов с заранее выведенной трещиной ужесточает условия испытания и позволяет обнаружить влияние даже очень слабо-активных сред. Количественные данные о влиянии коррозионных сред на скорость роста усталостных трещин могут быть использованы для расчетов изделий с трещинами. [c.86]

Проведенные нами исследования при большой базе испытаний (рис. 82) наглядно показывают ограниченность эффективности применения поверхностного пластического деформирования (ППД) для повышения коррозионной выносливости. При высоких уровнях напряжений время до разрушения упрочненных и неупрочненных образцов отличается несущественно. При л/= 10 -г5 10 цикл (т.е. при наиболее часто применяемой в лабораторной практике базе) эффект ППД максимальный. С увеличением базы испытаний коррозионная выносливость упрочненных образцов снижается, особенно при наличии стальных контактирующих элементов (рис. 83), причем у более прочной стали интенсивность снижения коррозионной выносливости выше. [c.153]

Из трубы диаметром 219 мм и длиной 1100 мм изготавливали четыре сосуда давления, приваривая по торцам эллиптические заглушки. Толщина стенки трубы равнялась 1 = 8 мм. На наружной поверхности сосудов наносились одинаковые продольные поверхностные трещиноподобные острые надрезы (дефекты) длиной равной диаметру сосуда = Д = 219 мм, глубина дефекта равнялась половине толщины стенки сосуда т.е. Н = 1/2 = 4 мм (см. рисунок 31). Испытание проводили до разрушения внутренним статическим давлением. Температура испытаний сосудов была соответственно равной -30°, -15°, +0° и 20°С. [c.41]

Отношение а энергии разрушения Л к поперечному сечению образца BD называется удельной ударной вязкостью. Подобное название создает впечатление, что а является свойством удельного поверхностного разрушения материала. Неоднократно отмечалось, что это не так [88—89]. Ни We, ни Ш кин не пропорциональны поперечному сечению образца. Поэтому значения можно сравнивать лишь в тех случаях, когда все они получены в однотипном испытании, желательно даже для образцов одинаковой формы. Значения удельной ударной вязкости а в испытаниях ненадрезанных образцов по Шарпи (DIN 53453) при 20°С для наполненных смол фенол-меламина и мочевины составляют 3,5—12 кДж/м , для различных наполненных эпоксидных и полиэфирных смол 4— 22 кДж/м , для ПММА, ПС и сополимера стирола с акрилонитрилом 12—20 кДж/м и для этилцеллюлозы, ацетата целлюлозы, сополимеров стирола с бутадиеном и ПОМ 50—90 кДж/м . Образцы многих термопластов (сополимеров акрилонитрила, бутадиена и стирола, ацетобутирата целлюлозы, ПЭ, ПП, [c.270]

В целом результаты проведенных испытаний показывают, что при экспозиции в морской воде физические свойства каучуковых материалов изменяются мало и что эти материалы обладают хорошей стойкостью к воздействию морских точильщиков и микроорганизмов, хотя имеются и отдельные исключения. В работах [3—9] при экспозиции до 3 лет не наблюдалось каких-либо повреждений натурального, неопренового и бутилкаучука, вызванных морскими организмами. В двух из семи партий образцов отмечено слабое повреждение бутадненстирольного каучука, а на образцах силиконового каучука во всех случаях наблюдались серьезные поверхностные разрушения, вызванные, по-видимому, обкусыванием материала морскими животными. В работах [1, 2] наряду с разрушением силиконового каучука точильщиками отмече11о сильное поверхностное растрескивание этого материала при экспозиции в морской воде. Там же сообщается о растрескивании натурального каучука после [c.464]

Кэйнрэдл и Хэндлер показали, что разрушение при надрезе происходит посредством многократного инициирования раздира типа локального шелушения или отслоения тонких слоев поверхности вблизи надреза. Слои отделяются от поверхности по мере растяжения образца, так что в действительности имеет место серия раздиров, а не прямое и сравнительно простое разрастание трещины, характерное для хрупких материалов. Эти локальные поверхностные разрушения в области надреза слишком малы, чтобы влиять на растягивающее усилие, измеряемое при испытаниях на раздир. По мере развития локальных разрушений в области надреза наступает момент, когда раздир начинает развиваться самопроизвольно на небольшое расстояние, если раздирающее усилие в процессе раздира релаксирует через весь образец и это усилие поддерживается постоянным. [c.44]

Однако метеорологические условия в начале испытания в значительной степени определяют возможность удаления окалины за счет ржавления под окалиной. В 1935 г. Торнхилл выставил в Кембридже две серии образцов одной и той же стали с одинаковой поверхностной обработкой. Испытания, однако, были начаты в разные сроки. Образцы, выставленные в разные сроки, вели себя по-разному и очень отлично от образцов, которые были выставлены Люисом несколько лет раньше. Видимость удаления окалины за счет ржавления может быть очень обманчивой. На некоторых кембриджских образцах ыли отмечены наросты ржавчины, покрывающие окалину на достаточно большой площади, но после того как ржавчина была удалена при помощи металлической щетки, было обнаружено, что, за исключением центральной части каждого нароста, окалина на всей поверхности продолжала держаться достаточно хорошо, чтобы противостоять удалению щеткой. Однако, даже при этих условиях, наблюдалось некоторое разрушение под окалиной, и может случиться, что во время периода резких колебаний температуры на таких образцах окалина будет внезапно спадать с большей части Поверхности. [c.512]

Проведены (совместно с ИПТЭР) испытания труб большого диаметра (О = 1220 х 10) из стали типа 17ГС (табл.4.6) с предельными поверхностными трещинами на статическое давление до разрушения. Результаты испытаний показали, что расчетные и экспериментальные данные удовлетворительно согласуются между собой. Максимальное расхождение между и не превышает 14%. [c.265]

ЛОСЬ до 3 мин. Разрушение образцов, как правило, происходило по поверхностным дефектам в виде мелких рисок (образцы шлифовали по 8 классу чистоты) без заметных макропластических деформаций с характерным для коррозионного растрескивания изломом. Образцы из стали 12Х18Н10Т испытывали в растворе 7-н серной кислоты. Результаты испытаний свидетельствуют о проявлении МХЭ и для сталей аустенитного класса. [c.125]

Проведены совместно с ВБИИСПТнефть ) испытания труб большого диаметра ( D =1220 х 10) из стали типа 17 ГС ( табл. 1 ) с предельными поверхностными трещинами на статическое давление до разрушения. Результаты испытаний показали, что [c.14]

Как и в с-пучае статического нагружения, обобщенный параметр в условиях усталостных испытаний отличает высокая информативность на ранних стадиях развития усталостных трещин. На рисунке 3.9 представлены диаграммы распределения значений по рабочей поверхности плоского образца па раз,пичных стадиях циклического нагружения ( N=500, 1000, 1500, 2000, 2500 и 2700 циклов). Как видно из приведенных диаграмм, у же на начальных стадиях наблюдается значительная неравномерность электрических и магнитных свойств в поверхностном слое материала. Следует отметить, что эта неравномерность связана не только с различием уровней деформаций в разных сечениях образца. Например, симметричные точки 1 и 11, находящиеся в одинаковых условиях нагружения, различаются по значениям р наиболее сильно. Очевидно, главной причиной является более интенсивное накопление микроповреждений в зоне точек 10 и 11. Подтверждением этому служит тот факт, что первая обнаруженная трещина (N=--1500 циклов) длиной 1,2 мм располагалась вблизи точки П. При N=2000 циклов в зоне точек 10 и 11 обнаружено несколько трещин длиной от 1 до 1,4 мм. Далее (N=2500 циклов) произошло подрастание одной из трещин до 8 мм с одновременным образованием сети мелких трещин в зоне точек 9, 10 и 11. Разрушение образ- [c.50]

Как отмечает Берри, исследования прочности полимеров развиваются в двух направлениях. Первое относится к механике разрушения и к энергетическому подходу исходя из работ Гриффита и модели упругого твердого тела с микротрещиной, т. е. рассматриваются макроэффекты разрушения. Второе направление относится к физике (кинетике) разрушения и рассматривает молекулярноатомные механизмы и микромеханику разрушения. На Западе предпочитают первый подход (Гриффита), в СССР — второй (Журкова). Рассмотрим вначале результаты первого подхода к эластомерам. В этих опытах исследования механики разрушения проводились на образцах эластомеров и резин с искусственными надрезами. Методика испытания образцов с надрезом получила название испытания на раздир, который широко изучался в работах Ривлина и Томаса [12,1], Томаса [12.2] и других исследователей [12.3 12.4 82]. В процессе испытаний на раздир определялась энергия разрушения, которая зависела от заданной скорости движения зажимов. Энергия раздира включает свободную энергию образования новых поверхностей и механические потери, причем механические потери столь велики, что превышают свободную поверхностную энергию на много порядков. Эластомер считается тем прочней, чем большие затраты работы внешних сил требуются на раздир. [c.334]

При применении испытательных машин источники шумов — системы нагружения и крепления. Возможной причиной помех может быть разрушение покрытия изделия (лаков, красок) или поверхностного окисного слоя. Чем выше частота, на которой ведут испытание, тем лучше отстойка от шумов, но тем быстрее затухают с расстоянием сигналы АЭ. Это вызывает необходимость близкого расположения ПЭП в системах наблюдения за АЭ некоторых объектов. Отсюда следует, что чрезмерное повышение частоты нежелательно. [c.180]

Это значит, что и в полимерах прочность, определенная экспериментально как напряжение, вызывающее разрушение, образца при растяжении, жaт iи, сдвиге, изгибе, ударе и т. п., во много раз меньше ее теоретического значения. Это различие обусловлено наличием в реальной структуре дефектов, обусловленных методикой получения полимерного материала, и дефектов, появившихся в результате изготовления образца для испытаний. В последнем случае чаще всего возникают поверхностные дефекты. [c.195]

Температуру формирования адгезионного соединения следует отличать ог температуры, при которой адгезионный тип разрушения чаще всего переходит в когезионный. Исследования Ишкильдина [50], посвященные адгезионно-поверхностным свойствам нефтяных коксов при низких и высоких температурах, подтверждают это положение. На рис. 18 показана зависимость удельного прилипания нефтяных пеков к обессеренному коксу от температуры испытания. Адгезионное усилие отрыва жидкости от поверхности кокса устанавливали по удельному прилипанию жидкости к подложке, определяемому в процессе центрифугирования. Удельное прилипание рассчитывали при заданной температуре измерения, исходя из значений центробежной отрывающей силы и поверхности испытываемых образцов. [c.77]

Ученые Запорожского машиностроительного института В. С. Попов, Н. И. Брыков и Н. С. Дмитриченко на основании экспериментальных данных утверждают, что разрушение металлов при абразивном изнашивании происходит в две стадии, на каждой из которых сопротивляемость разрушающему действию абразива определяется принципиально разными свойствами [52]. Поведение металла на первой стадии — проникновение абразива в поверхность детали — характеризуется явлениями, соответствующими испытаниям на твердость. Вторая стадия изнашивания происходит в процессе взаимного перемещения детали и внедрившегося в ее поверхность абразива. Она включает разрушение поверхностных участков металла и их отрыв. [c.5]

Метод снятия. Гравиметрические испытания (т. е. снятие и взвещнвание) используются для разнообразных металлических покрытий. Точность испытаний 5%. К недостаткам метода следует отнести необходимость разрушения покрытия, возможность определения только средней толщины покрытия на всей испытуемой площади и отсутствие данных о локальных изменениях толщины покрытия. Образец известной поверхностной площади взвешивают перед погружением в соответствующий химический раствор, взаимодействующий с металлом покрытия, и после удаления с него покрытия. Раствор может не влиять на основной металл или содержать соответствующий ингибитор, устраняющий воздействие на основной металл либо уменьшающий скорость растворения его до минимальных значений, которые могут быть вычислены и исключены из массовых потерь. Потеря массы из-за снятия покрытия преобразуется в толщину путем деления потери массы с единицы испытуемой поверхностной площади на удельную плотность металла покрытия. [c.143]

Например, в случае суперсплава с крупным зерном (поведение I типа) на воздухе наблюдается ускоренная ползучесть и разрушение образца в результате распространения одпой-двух трещин, образующихся на внешней поверхности (рис. 13, а). В вакууме (рис. 13, б) разрушение происходит в результате объединения многочисленных полостей, образовавшихся в местах стыка трех зерен внутри образца. На воздухе трещины зарождались в местах пересечения границ зерен с поверхностью (где в результате окисления происходило обеднение выделениями) и распространялись по гра1П1цам зерен. Еще одна интересная особенность результатов, полученных на воздухе,— наличие ступенек иа участках ускоренной ползучести (см. рис. 3 и 4). По-видимому, они связаны с легким образованием трещин в местах выхода межзеренных границ на поверхность (этому соответствуют резкие перепады ступенек) и последующим замедлением или даже прекращением их развития (относительно плоский участок ступеньки). Притупление трещин происходит в окисленном и лишенном фазы у поверхностном слое (рис. 14). Такое прерывистое развитие трещин продлевает продолжительность стадии ускоренной ползучести. Этот эффект имеет, по-видимому, динамический характер, поскольку при испытаниях в вакууме предварительно окисленных образцов такой ступенчатой кривой ползучести не наблюдалось, хотя скорость ползучести и была уменьшена присутствием окалины. При вакуумных испыта- [c.42]

Испытания проводились в разных местах, на разных глубинах и в разное время. Все материалы, исследованные в работах [3—10], и почти все в работе [1], по крайней мере в одной партии образцов, подвергались воздействию морских точильщиков. Как правило, разрушение ограничивалось появлением поверхностных углублений диаметром до 3 мм и глубиной до 1,5 мм. Иногда [1] подобные углубления, появившиеся уже в начальный период экспозиции, не увеличквглись в течение [c.459]

При выборе материалов для продолжительной экспозиции в океане необходимо учитывать склонность к разрушению под действием биологических факторов и вследствие химического взаимодействия с морской водой. Для оценки влияния этих факторов проводились натурные пспытания различных полимерных и композиционных материалов в океане продолжительностью до 15 лет. Испытания проводились на пластиковых материалах в фор.ме листов, прутков, пленок и тросов. За исключением, как правило, пластиков на основе производных целлюлозы, эти материалы не подвергались разрушающему воздействию со стороны морских микроорганизмов. Однако любой материал может подвергнуться воздействию морских точильщиков. Если это происходит, то повреждение обычно имеет вид мелких поверхностных ямок. Проникновению точильщиков может способствовать близкое расположение других материалов, сильно подверн4енных поражению точильщиками (например, дерева). Вероятность появления в материале точильщиков возрастает в областях повышенной морской биологической активности на теплом мелководье она выше, чем в более холодных глубинных водах, а в донных отложениях выше, чем в воде над дном. Согласно некоторым данным материалы с твердыми поверхностями или, наоборот, с гладкими воскообразными поверхностями, менее подвержены воздействию точильщиков. Наблюдались, однако, и исключения из этого общего правила. [c.468]

Выбранные нами жидкие среды при испытании на одинаковых уровнях циклического нагружения выше предела выносливости увеличивают, хотя не в одинаковой мере, продолжительность периода / и уменьшают абсолютное приращение стрелы прогиба по сравнению с теми же параметрами на воздухе (см. рис. 35), что в значительной мере обусловлено охлаждающим действием среды. Сравнительный анализ изменения прогиба образцов в инактивной и поверхностно-активной средах показывает, что более интенсивно в периоде / упруго-пластическое деформирование металла протекает в поверхностно-активной среде. В периоде // в обоих средах наблю-дется стабилизация величины прогиба, стадия ускоренного упрочнения отсутствует. По сравнению с воздухом в сухом очищенном вазелиновом масле заметно возрастает время до разрушения стали в области высоких напряжений и несколько повышается ее предел выносливости (рис. 36), что связано с охлаждением, а также частичной изоляцией металла от влияния воздуха. Поверхностно-активная среда в данном случае снижает предел выносливости, поскольку, с одной стороны, в результате адсорбцион- [c.79]

Учитывая, что на процесс коррозионно-усталостного разрушения влияют такие величины, как потеря массы при корозии Q, длина образца /, диаметр образца d, поверхностная концентрация электролита К, время испытания f, удельная плотность материала образца р, напряжения о в сходственных точках геометрически подобных образцов,внешние силы F, то по правилу я-теоремы критерии подобия запишем Qt/K р1/К al /F l/d. [c.135]

На рис. 88 приведены результаты исследования усталости и коррозионной усталости стали 13Х12Н2ВМФ после обкатки. Эти результаты находятся в соответствии с данными других исследователей и показывают, что ППД гладких образцов повышает их предел выносливости на 20— 30 %. По влиянию обкатки на коррозионную усталость сталей нами получены чрезвычайно важные с практической точки зрения результаты, четко указывающие на ограниченность защитного действия поверхностного пластически деформированного слоя. Действительно, при базе до 5-10 -10 10 цикл нагружения выносливость стали после ППД в 3 %-ном растворе Na I мало отличается от выносливости в воздухе, т.е. подтверждается высокая эффективность ППД как метода повышения сопротивления коррозионно-усталостному разрушению. Однако увеличение базы испытания выше указанной привело к неожиданным результатам — резкому снижению уровня разрушающих циклических нагрузок. В довольно узком диапазоне долговечности разрушающее напряжение у обкатанных образцов в коррозионной среде снизилось с 550—600 МПа до 200— 240 МПа, т.е. в 2—3 раза. Условный предел коррозионной выносливости образцов, подвергнутых ППД [c.161]

Обдувка дробью и вибронаклеп занимают промежуточное положение. По-видимому, склонность сталей после финишных операций, обеспечивающих минимальную рельефность поверхности, к коррозионно-усталостному разрушению, по крайней мере, к его начальному периоду, должна уменьшаться. Это подтвердилось при испытании образцов из сталей 30ХГСН2А и др. Для выяснения роли микрорельефа при одинаковой глубине залегания остаточных напряжений сжатия, т.е. в условиях, когда изменялся только рельеф поверхностного слоя, выглаженные алмазом образцы были подвергнуты кратковременной обдувке мелким песком. При этом предел выносливости образцов на воздухе снизился на 130 МПа, а в водопроводной воде на 180 МПа по сравнению с полученными после алмазного выглаживания. [c.166]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология