Аммиак теплообменника

К. Содержание аммиака в газе при этом уменьшается до 1 %. Жидкий аммиак, выделившийся в теплообменниках 1, 3 и в испарителе 2, отделяется в сепараторе высокого давления 4. Газ из сепаратора подается в вихревую трубу 5, где расширяется до давления 3,8—4,0 МПа и разделяется на охлажденный и нагретый потоки. При этом часть газообразного аммиака конденсируется. Температура охлажденного потока 213—303 К, содержание аммиака в его газовой фазе уменьшается до 0,5%. Охлажденный поток проходит сепаратор 6, где из него выделяется жидкий аммиак, теплообменник 3, где охлаждается сжатый газ, и, смешиваясь с нагретым потоком из трубы 5, поступает в вихревую трубу 7. Здесь газ расширяется до давления 1,0 МПа. Охлажденный поток газа с температурой 246 К подается в теплообменник 1. Отдав свой холод исходной газовой смеси, охлажденный поток смешивается с нагретым потоком, выходящим из трубы 7, и выводится из установки. В результате концентрация аммиака в очищенном газе составляет 0,7%. [c.203]

Рис. 12.5. Схема абсорбционной холодильной установки [3] /—дефлегматор 2 — конденсатор 3 — регулирующий вентиль жидкого аммиака 4 —испаритель 5 —абсорбер 5 —насос для перекачки крепкого раствора аммиака 7 — дросселирующий вентиль на линии слабого раствора аммиака — теплообменник 9 —генератор-кипятильник (О — ректификатор.

Остальные 20% воздуха по выходе из щелочного скруббера 1 компримируются до давления 120—200 ат. Далее эта часть воздуха последовательно охлаждается в теплообменниках 15, 14 я 11 к поступает в змеевик куба нижней колонны 13. Выходящий из змеевика воздух высокого давления дросселируется до 6 ат и подается на 6-ю тарелку этой колонны. Парные теплообменники 14 и 15 также поочередно переключаются на рабочий цикл и отогрев. Аппарат 14 отогревается газообразным аммиаком, теплообменник 15 — подогретым кислородом. [c.125]

Если вакуум увеличивается выше нормы (при полностью залитом жидким аммиаком теплообменнике), необходимо остановить одну группу компрессоров или увеличить поступление воздуха высокого давления. [c.169]

Промежуточный сосуд. . . Отделитель жидкости. . . Сборники жидкого аммиака Теплообменники (обе группы) Жидкостные трубопроводы. [c.169]

В аммиачных теплообменниках происходит охлаждение воздуха и одновременное вымораживание влаги. Воздух проходит в труб- ках, а в межтрубном пространстве под вакуумом кипит жидкий аммиак. Теплообменник, в котором происходит вымораживание влаги, через 8—12 ч забивается льдом отогрев его производится теплым аммиаком, а оттаявшая влага удаляется продувкой. Охлажденный и осушенный воздух поступает в блок разделения. [c.222]

А—приготовление угольной пасты Б—жидкофазная гидрогенизация В—предварительное гидрирование Г—бензинирование или расщепление Д—стабилизация Е—получение этана Ж—получение пропана 3—осушка газа И—получение бутана К—абсорбционная очистка газа (удаление аммиака) Л—производство газового бензина М—газоочистка (удаление СО и Н З) И—алкацидная очистка, молотковая дробилка 2—вращающаяся сушилка 3—бункер для сухого (4% НаО) угля с катализатором 4 —бак для затирочного масла 5—ластовый насос высокого давления 6—регенератор (теплообменник) / сепаратор Л—газоподогреватель 9—реактор 10—уровнемер 11—горячий сепаратор 12—центрифуга 3—печь полукоксования шлама 14—емкости для дросселирования 15—холодильник 16—продуктовый сепаратор 17—водоотделитель 18—циркуляционный насос 19—масляный абсорбер 20—детандер 21—алкацидный абсорбер 22—реактор с окисью железа (280°) для удаления сероокиси углерода 23—сборник среднего масла 24—дистилляционная колонна 25—водный абсорбер 26—бак для среднего масла 27—электрический подогреватель сборник бензина 29—емкости для среднего масла Б [c.35]

Схемы ректификации с тепловым насосом в настоящее время получают широкое распространение в промышленности. В них тепло передается с низшего температурного уровня в конденсаторе на высший в кипятильнике. Тепло передается циркулирующим жидким хладоагентом, испаряющимся в конденсаторе и отнимающим тем самым тепло парового потока в верху колонны, и затем — парами хладоагента, которые после сжатия в компрессоре, охлаждаясь и конденсируясь, испаряют часть жидкости в низу колонны [13]. В качестве циркулирующего хладоагента используют легколетучие испаряющиеся жидкости (внешний хладоагент), например легкие углеводородные газы, аммиак и фреоны. При этом хладоагент циркулирует по внешнему контуру (рис. П-6, aj. Пары хладоагента нагреваются в теплообменнике 2, сжимаются ъ компрессоре до температуры выше температуры испарения остатка и конденсируются в подогревателе 4, при этом создается поток отгонного пара в колонне. Жидкость из подогревателя 4 после охлаждения в теплообменнике 2 дросселируется в дросселе до [c.110]

Аппараты высокого давления находят широкое применение в различных отраслях промышленности при синтезах аммиака, метанола, мочевины, синтетических спиртов, полиэтилена, а также гидрирования масел, угля, жиров, и др. К таким аппаратам можно отнести реакторы, теплообменники различного назначения, реакционные колонны, скрубберы, сепараторы, автоклавы, аккумуляторы и т. д. Кроме того, аппараты такого типа широко используются в качестве резервуаров для хранения жидкостей и газов под высоким давлением. [c.221]

Сырье — рафинат — насосом 10 через водяной холодильник 11 подается в регенеративные кристаллизаторы 13—16, где охлаждается фильтратом, полученным в I ступени фильтрования. Число кристаллизаторов зависит от пропускной способности установки. Сырье разбавляется холодным растворителем в трех точках на выходе его из кристаллизаторов 13, 14 и 15. Растворитель подается насосами из приемников сухого и влажного растворителей (на схеме не показано). Из регенеративных кристаллизаторов раствор сырья поступает в аммиачные кристаллизаторы 18—20, где за счет испарения хладагента (аммиак или пропан), поступающего из приемника 24, охлаждается до температуры фильтрования. Охлажденная суспензия твердых углеводородов в растворе масла поступает в приемник 1, а оттуда самотеком в вакуумные фильтры 2 ступени I. Уровень суспензии в вакуумных фильтрах регулируется регулятором уровня, который связан с линией ее подачи. Фильтрат I ступени (раствор депарафинированного масла) собирается в вакуум-приемнике 7, откуда насосом 17 подается противотоком к раствору сырья через регенеративные кристаллизаторы, а затем через теплообменник 12 для охлаждения влаж- [c.80]

II ступени фильтрования. Суспензия твердых углеводородов, выходящая из кристаллизатора 2 сверху, охлаждается в аммиачных кристаллизаторах 3 и 4 за счет испарения хладагента (аммиак или пропан) до температуры фильтрования и собирается в приемнике 6, откуда самотеком поступает в фильтры 7 ступени I. Уровень суспензии в вакуумных фильтрах регулируется регулятором уровня, связанным с линией ее подачи. Фильтрат I ступени (раствор депарафинированного масла) поступает в вакуум-приемник И, откуда насосом 13 подается через теплообменник 16, где охлаждается растворитель для разбавления сырья, в приемник 18, из которого раствор депарафинированного масла направляется в секцию регенерации растворителя. [c.86]

Основные секции установки следующие нагревательная, в которой смесь сырья с водородсодержащим газом нагревается в теплообменниках, а затем в змеевике печи (в этой же секции, но в отдельной печи нагревается аммиак перед направлением его в слой адсорбента) адсорбции и десорбции с тремя периодически переключаемыми вертикальными аппа- [c.96]

К сырью, подаваемому насосом 1, присоединяются свежий и циркулирующий водородсодержащий газ (нагнетается компрессором 2). После нагрева в теплообменниках (условно показано пунктирной линией, ведущей к печи 4) и змеевике печи 4 смесь поступает в адсорбер 6 с неподвижным слоем адсорбента, извлекающим из сырья н-парафины. По выходе из адсорбера денормализат в смеси с водородсодержащим газом и аммиаком (остатка от предшествующей операции — десорбции) охлаждается в теплообменнике 7. Пройдя далее конденсатор-холодильник 15, смесь разделяется в промывной колонне 16 на две части жидкую — охлажденный конденсат денормализата — и газопаровую. В верхней части колонны 16 пары аммиака поглощаются циркулирующей водой, поступающей далее в две последовательно соединенные колонны 17 и 21 для [c.97]

Работающие в стадии десорбции аппараты 8 к 14 продуваются перегретым в змеевике печи 5 газообразным аммиаком. Последний в смеси с вытесненными н-парафинами проходит теплообменники 9 и 13, а затем конденсатор-холодильник 10, конденсат отделяется от газообразного аммиака в сепараторе 11. В работающем при менее высоком давлении сепараторе 12 из жидкости выделяется растворенный аммиак. Вспомогательным компрессором 18 аммиак подается на прием компрессора 3 повышенного давления. В секции адсорберов — десорберов коммуникации системы автоматического переключения аппаратов с одной операции на другую не показаны. [c.97]

Такой способ деления реакционной зоны на части, в которых условия проведения процесса различны, называется секционированием аппарата. На рис. 1Х-74 нанесена кривая равновесных концентраций аммиака в зависимости от температуры (р = 300 ат). Газы поступают в реактор из теплообменника при температуре 450°С. Реагируя в первой секции реактора (первый слой катализатора), газы нагреваются в результате выделения теплоты реакции в условиях, близких к адиабатическим реакционная смесь почти достигает состояния равновесия, обозначенного точкой Л (/ 635 °С). После прохождения через первый слой катализатора газы снова охлаждаются до температуры 450°С. Во второй секции, где происходит дальнейшее превращение, реакционная смесь приближается к состоянию равновесия, соответствующего точке В на кривой. В дальнейших этапах проведения процесса достигаются состояния, близкие к точкам С, О и Е. Как следует из рис. 1Х-74, высота слоев катализатора в направлении движения потока возрастает, поскольку скорость превращения уменьшается очень быстро. [c.424]

Для удаления остатка аммиака, содержащегося в аммонийных солях, которые не подвергаются термическому разложению в скруббере, раствор смешивается с известковым молоком и подается в верхнюю часть дистиллера — противоток, развитие поверхности соприкосновения фаз. Газы, уходящие из скруббера и дистиллера и содержащие в основном аммиак, двуокись углерода и водяной пар, направляются в теплообменник. Окончательное их охлаждение проводится в холодильнике (температура хладагента — воды 25 °С), при этом конденсируется часть водяного пара — косвенный теплообмен, противоток. Растворенный в конденсате аммиак отгоняется в дистилляционной колонне. Основным продуктом отделения регенерации аммиака являются газы, содержащие аммиак, который затем извлекается из них в абсорбционном отделении. [c.427]

Некоторые из приведенных реакций проходят раньше, чем реагенты поступают в подогреватель. В теплообменнике распадается почти весь бикарбонат аммония — реакция (16), содержащийся в маточном растворе. Из охлажденных газов конденсируется вода, растворяющая значительные количества аммиака. [c.428]

Аналогичный процесс конденсации происходит в теплообменнике. Конденсат затем поступает в дистилляционную колонну для отгонки аммиака и двуокиси углерода в соответствии с уравнениями реакций (1а) —(1в). [c.428]

Конденсационная колонна представляет собой вертикальный сосуд высокого давления. В верхней части колонны размещена трубчатая часть теплообменника, предназначенного для предварительного охлаждения газа. В нижней части колонны происходит отделение аммиака от газа, возвращающегося из испарителя. [c.65]

Мукосей В. И., Некоторые вопросы оптимизации и устойчивости колонн синтеза аммиака с внутренним теплообменником, Теор, основы хим. технол., 2, Хо 2, 286 (1968). [c.183]

Насадки колонн синтеза аммиака отличаются большим конструктивным разнообразием в зависимости от хода газа, расположения электронагревателей, катализаторной коробки и теплообменника. Катализаторную коробку обычно помещают над теплооб- [c.209]

Иа рис. 160 приведено устройство насадки колонны синтеза аммиака высокой производительности. Насадка колонны состоит из трубчатого теплообменника 6, расположенного над катализаторной коробкой 7. [c.211]

Остаток промывной колонны содержит значительное количество метана, СО, аргона и других примесей. После их отделения от азота во второй колонне последний возвращается в промывную колонну. Легкие фракции из второй колонны после теплообменника выводятся в виде товарной окиси углерода. Метод очистки водорода от СО жидким азотом более экономичен по сравнению с методом медно-аммиачной очистки. Недостающее для синтеза аммиака количество азота в этом случае добавляется к водороду в виде газообразного азота. [c.111]

Отбор светлых составлял 44,7% керосина 10,5% и дизельных топлив 22,7%. Для предотвращения сероводородной коррозии в шлемовые линии подается газообразный аммиак. На установке применены кожухотрубчатые теплообменники с корпусом диаметром до 1200 мм и поверхностью до 600 Печи двухскатные, работающие на комбинированном топливе (газ — мазут), их тепловая мощность 32 м.т1н. ккал/ч. В конвекционных камерах печей установлены секции котла-утилизатора для производства водяного пара давлением 6 ат, имеются также пароперегреватель и воздухоподогреватель. Колонны оборудованы тарелками с З-образными колпачками. Технико-экономические показатели установки следующие [c.316]

Из сепаратора 19 газ направляют в охлаждаемый жидким аммиаком теплообменник 20 и сепаратор 21, из которого также выводят жидкий продукционный аммиак. Остатки азотоводородной смеси возвращаются в цикл перед турбогенератором 16. В результате циркуляции азотоводородной смеси в ней накапливаются примеси (Аг, СН4 и др.), которые снижают производительность установки, поэтому для вывода этих примесей часть азотоводородной смеси (на выходе ее из сепаратора) выводится из цикла (продувочные газы). [c.269]

Низкие температуры верха колонны (от —70° до —100°) достигаются дросселированием выделенного жидкого этана. Дросселированием до 1 ат достигается температура —70°, дросселирование с вакуумом позволяет довести охлаждение до —100°. Часть этана, дросселированного до 1 ат, охлаждают аммиаком. Охлажденный остаточный газ этановой колонны, состоящий главным образом из метана и водорода, отдает свое холодосодержание в противоточном регенераторе (теплообменнике) обогащенному этаном газу. При этом последний нагревается до 150° и испольэуется для регенерации силикагелевого осушителя. [c.44]

Температура процесса регулируется при помощи подвешенного в реакторе теплообменника. Разность температур в реакторе составляет 5—6°. Температура синтеза 305—345°, давление 28—45 ат, состав исходного газа примерно 1,8—2,0 Н2 1,0 СО. Как правило, применяют циркуляцию с подачей двух объемов циркуляционного газа на 1 объем свежего. Вначале в процессе употребляли катализатор синтеза аммиака состава 97% Рсз04, 2,5% АЬОз и 0,5 /о К2О. Позже был использован природный магнетит с 0,5% К2О. Катализатор размалывают (до диаметра частиц 0,045—0,45 мм) и. полностью восстанавливают при 350— 460" в кипящем слое,. в то кс водорода. После воостанозлепия температуру снижают ДО 290—300° и подают возрастающее количество синтез- [c.121]

В Германии также пытались получать формальдегид окислением метана, содержащегося в газах гидрирования ил и в ко ксовых газах. Были разработаны два процесса процесс фир-мы Гутекофнунгсхютте [16] и процесс фирмы Хиберниа [17]. По первому процессу, по-видимому, продолжают еще получать формальдегид с весьма удовлетворительным результатом. На этой установке метан окисляется при высокой температуре и атмосферном давлении в присутствии небольших количеств двуокиси азота как катализатора. Метан и воздух в отношении 1 3,7 добавляют порознь к циркулирующему в системе метану после его выхода из водяного скруббера, работающего под давлением. На каждые 9 объемов циркулирующего метана вводят 1 объем свежей метано-воздушной смеси. Газовая смесь подогревается до 400° в теплообменнике, через который проходят выходящие из печи газы. Окислы аэота прибавляют в количестве 0,08% от свежей метано-воздушной смеси их получают непосредственно перед вводом в реакционную зону сжиганием аммиака с воздухом над платиновым катализатором. [c.438]

Нестабильный гидрогенизат, содержаш ий до 0,5% (масс.) сероводорода, следы аммиака и влагу, является коррозиопноакхивным продуктом, поэтому его следует направлять в трубное пространство теплообменника, а стабильное дизельное топливо, поступающее в теплообменник с низа колонны стабилизации, — в межтрубное пространство. Рекомендуемые диаметры трубок в теплообменнике 20 мм, длина 6000 мм, расположение трубок в трубном нучке — по квадрату. [c.90]

Кристаллизаторы представляют собой горизонтальные теплообменники типа "труба в трубе". Внутренняя труба снабжена вращающимся валом с металлическими скребками для удаления пар афинового слоя со стенок трубы. Раствор депарафинизируемого сы))ья прокачивается по внутренним трубкам, а хладоагент (аммиак, прс пан, этан или холодный фильтрат) — противотоком по меж — трубному кольцевому пространству. [c.261]

Процесс проводится следующим вбразем. Раетвор с барабанных фильтров, остающийся после кристаллизации бикарбоната натрия и содержащий ЫагСОз и (ЫН4)2СОз, нужно нагреть и направить в аппарат для выделения аммиака. Предварительное нагревание можно проводить в теплообменнике, к которому подводятся горячие газы из колонны отгонки аммиака от конденсата и из колонны отгонки аммиака от маточного раствора (фильтрационного щелока),— регенерация теплоты, косвенный теплообмен, противоток. Дальнейшее нагревание раствора осуществляется в скруббере, где выделяется аммиак. Раствор орошает насадку скруббера и контактирует с горячими газами и паром из дистиллера — прямой нагрев, развитие поверхности соприкосновения фаз, противоток, регенерация теплоты. [c.427]

Гидроочищенное сырье подвергается осушке в колоннах К-1 или К-2, а эатем смешивается с водородсодержащим газом и проходит через теплообменник Т-1 и печь П-1. Нагретое и испаренное сырье поступает в реакторный блок, который состоит из трех адсорберов - К-3, К-4, К-5, работающих по сменно-циклическому графику. В каждом из них последовательно протекают стадии адсорбции, продувки и десорбции. Сырье поступает в тот из адсорберов, в котором проводится стадия адсорбции (на рис. 1.4 это К-3). Из адсорберов выходит денормализат, который после очистки выводится с установки. После окончания адсорбции проводится продувка. В адсорбер подается аммиак, предварительно подогретый в печи /7-2. При продувке с внешней поверхности гранул цеолита удаляются неселективно адсорбированные углеводороды. Продукт после продувки объединяется с денормализатом. [c.10]

Выделение жидкого аммиака из газовой смеси происходит во вторичном сепараторе 6. В теплообменнике 5 газовая смесь нагревается от О до 20°С. Далее газовая смесь сжимается до 35 МПа в циркуляционном поршневом или центробежном компрессоре 4. В данной схеме изображен многослужебный поршневой компрессор, в разных цилиндрах которого сжимается свежая азотоводородная смесь, циркуляционный газ и аммиак. Газовая смесь, подогретая в теплообменнике 10 до 180 °С, посту- [c.60]

Прореагировавшая газовая смесь с температурой около 400°С отводится из нижней части колонны синтеза 14 в котел-утилизатор //на охлаждение до 200°С. Дальнейшее охлаждение газовой смеси до 20°С происходит в теплообменнике 10, водянохм холодильнике первичной конденсации и холодном газовом теплообменнике 5. По выходе из теплообменника 5 циркуляционная (прореагировавшая) газовая смесь смешивается со свежей азотоводородной смесью, и цикл повторяется. Жидкий аммиак выделяется в первичном 8 и вторичном 6 сепараторах, проходит магнитные фильтры 7 и направляется в сборники жидкого Эхммиака 12 и 13. При понижении давления до 2—2,5 МПа из жидкого аммиака выделяются растворенные газы, которые называют танковыми. В установке улавливания паров аммиака из танковых газов получают аммиачную воду. Жидкий аммиак из промежуточного сборника поступает на склад. [c.62]

Рис. Х1-8. Реакторы синтеза аммиака (характеристики см. в табл. 79) а—конструкция Габера-Боша б—то же N. Е. С. а—то же Уде г—то же Фаузера д—ТО же Казале в—то же Клода /—электроподогреватели 2—трубки с катализатором 5—теплоизоляцня теплообменники 5—холодный баДпас б—катализатор 7— теплообменинк с двойными трубками парогенератор термопара.

Азотоводородная смесь подается в колонну синтеза аммиака через штуцер в тройнике на верхней крышке и двнжется вниз, обтекая насадку по кольцевому зазору между ней и стенкой корпуса. В нижней части колонны через кольцевой зазор в кожухе азотоводородная смесь поступает в межтрубное пространство теплообменника, поднимается вверх и нагревается, после чего попадает в центральную трубу катализаторной коробки, где расположен электроподогреватель 16, который включается только в пе- [c.210]

Насадка конденсационной колонны (рис. 161) состоит из трубчатого теплообменника 4, расположенного в верхней части корпуса 5, и сепаратора 6 с фарфоровыми кольцами Рашига 7. Газовая смесь поступает в колонну через верхнюю трубу 1 и попадает в межтрубное пространство теплообменника 4, где охлаждается примерно до 20° С. Далее по-цептральной трубе газ поступает в испаритель жидкого аммиака, дополнительно охлаждается и возвращается в колонну. При входе в колонну газ резко теряет скорость и изменяет направление движения, в результате чего капли жидкого аммиака, сконденсированные при охлаждении, отделяются от потока газа, оседают на стенках корпуса н стекают в нижнюю часть колонны. Далее газ [c.212]

За счет частичного сжигания метана при помощи особых горелок температура газовой смеси повышается, в результате чего на никелевом катализаторе при температуре 940—1000° завершается конверсия метана. Проконвертированный аз охлаждается вспрыскиванием воды до 400—425° и поступает на конверсию СО, которая также протекает в присутствии катализатора. В результате этого образуется дополнительное количество водорода, а СО превращается в СОа. Горячая газовая смесь проходит теплообменник, где охлаждается, подогревая при этом карбонатный и медноаммиачные растворы. Охлажденный до 110° газ орошается горячим раствором карбоната калия и медноаммиачным раствором для удаления СО2. Очищенный газ после дополнительного охлаждения водой подается на синтез аммиака. [c.109]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология