Углекислота синтеза аммиака

В соответствии с нормами питания человек должен ежедневно получать с пищей 60 —120 г полноценного белка в рационе сельскохозяйственных животных на каждую кормовую единицу нужно не менее 110 г полноценного белка. Для поддержания жизненных функций организма, построения клеток и тканей необходим постоянный синтез различных белковых соединений. Если растения и большинство микроорганизмов способны синтезировать все белковые аминокислоты из углекислоты, воды, аммиака и минеральных солей, то человек и животные не могут синтезировать [c.7]

На фиг. 9 приведено сравнение обычной очистки газа с очисткой в процессе Ректизол применительно к процессам синтеза аммиака и мочевины. Обычный процесс очистки заключается в отмывке бензина маслом под давлением и в отмывке Нг5. Отмывка СОг и НгЗ, образовавшихся при конвертировании, производится горячим раствором поташа. Наконец, моно-этаноламином или же водным раствором аммиака отмывают остатки СОг и НгЗ. Сероводород из углекислоты, получающейся после отмывки горячим раствором поташа, приходится удалять ( ухой очисткой на окислах железа. Иногда промывку маслом и водой под давлением производят и после конвертирования. В этом случае для отмывки Нг5 водой под давлением должно применяться лишь ограниченное количество воды, иначе после промывки горячим раствором поташа количество СОг окажется недостаточным для синтеза мочевины. [c.189]

Реакция синтеза карбамида открыта русским ученым А. И. Базаровым еще в 1868 г., когда он защитил диссертацию на тему Прямое получение мочевины из углекислоты и аммиака . Однако первая промышленная установка была построена лишь в 1922 г. в 1950 г. во всем мире производилось только около 0,5 млн. т. карб- [c.137]

Углекислота синтеза аммиака. В значительном количестве углекислый газ получается на заводах синтетического аммиака (до 2,5 т на I т аммиака) в результате обработки воздушно-водяного генераторного газа водой в присутствии катализатора. [c.287]

УГЛЕКИСЛОТА СИНТЕЗА АММИАКА [c.113]

Углекислота синтеза аммиака [c.484]

Смесь водорода и окиси углерода с установки окислительного пиролиза поступает на установку конверсии окиси углерода с водяным паром. Углекислота отмывается водой и содой. Окончательная очистка водорода осуществляется промывкой его жидким азотом. Азото-водородная смесь поступает на синтез аммиака, который перерабатывается далее в удобрения. [c.163]

Рис. 68. Сравнение изотерм полной и физической адсорбции углекислоты при —78° на 45 г непромотированного (кривые 1) и дважды промотированного (кривые 2, состав, как на рис. 67) железного катализатора синтеза аммиака [69].

Выгрузка катализаторов из простых аппаратов создает несколько проблем, если катализатор не может быть использован вторично. Сначала катализатор необходимо охладить до температуры менее 50° С, предпочтительно до температуры окружающей среды. Если есть нижний разгрузочный люк, то потребуется лоток, чтобы направить катализатор из аппарата в барабаны или в самосвал или чтобы просто распределить его по земле. Некоторые катализаторы — такие, как для высокотемпературной или низкотемпературной конверсии СО, кобальт-молибденовый и катализаторы синтеза аммиака — являются пирофорными в восстановленном состоянии, поэтому при выгрузке их необходима осторожность. Внутри аппарата катализатор должен находиться в атмосфере инертного газа и при выгрузке необходимо его собрать в металлический контейнер, расположенный на земле, и хранить вдали от воспламеняющихся веществ. Если выгружаемый катализатор начинает нагреваться, то его можно обрызгать струей воды. Другим техническим приемом является выгрузка катализатора в барабаны или металлический трейлер (прицеп), содержащий несколько кусков твердой углекислоты, которая, испаряясь, обеспечивает получение защитного газа. В некоторых случаях катализатор перед выгрузкой может пропитываться водой. Вода способствует охлаждению и также замедляет окисление катализатора. Но если в слое присутствует мелочь, это может вызвать загрязнение аппарата и затруднить выгрузку. [c.212]

При конверсии метана, т. е. при его взаимодействии с водяным паром или углекислотой,, получается смесь окиси углерода и водорода, которую используют для синтеза аммиака, метилового спирта, искусственного жидкого топлива, а также для гидрирования жиров. [c.210]

I - тонкая очистка газа от серы 2 - турбокомпрессоры 3 - газовая турбина 4 - конвертор метана 5 - парогенератор 6 - горелка 7 - конверторы окиси углерода 8 - блок тонко очистки от углекислоты 9 - реактор метанирования 10 - колонна синтеза аммиака [c.36]

Первая теория синтеза мочевины была выдвинута М. В. Ненцким. На основании своих работ о превращении аммиака в животном организме он предложил теорию синтеза мочевины из углекислоты и аммиака, которая дюжет быть представлена в виде следующей схемы [c.339]

Заслуга М. В. Ненцкого состояла в том, что он впервые указал на возможность синтеза мочевины из углекислоты и аммиака, образующегося при дезаминировании аминокислот. Это важнейшее положение подтвердилось в ряде работ. С того момента как в печени животных был открыт специфический фермент аргиназа, расщепляющий аргинин на орнитин и мочевину, стало ясно, что аргинин является важнейшим источником мочевины. [c.339]

Корнилов Б, П,, Лейбуш А, Г., Получение технологических газов для синтеза аммиака и метанола методом каталитической конверсии метана с водяным паром, кислородом и углекислотой, Труды ГИАП, вып. 3, Госхимиздат, 1954, стр. 71, [c.174]

Имеются два главных недостатка процесса. Прежде всего, для получения водорода, достаточно чистого для синтеза аммиака, необходимы сложные очистительные установки. Удаление окиси углерода, углекислоты, сероводорода, водяных паров и других посторонних примесей, как описано выше, осуществимо в промыш,-ленности лишь на больших установках. Второй недостаток заключается в присутствии в полученном водороде некоторых примесей,-как например метана, аргона и др., которые, хотя и не отравляют аммиачного катализатора, но действуют как разбавители, и в циркуляционных системах, например в системе Габер-Боша, они скоро накапливаются в таких количествах, которые делают необходимой продувку или очистку разбавленных газов. [c.168]

В Германии коксовый газ содержит около 50% водорода, 24% метана, 15% азота, 5% углекислоты, 3% окиси углерода и небольшие количества других составных частей. После удаления метана, углекислоты и окиси углерода, а также водяных паров, сернистых соединений и других конденсирующихся посторонних примесей, остается азото-водородная смесь, которая, будучи обогащена небольшим количеством чистого азота, может быть непосредственна применена для синтеза аммиака. [c.169]

Жидкий аммиак получают из аммиачного производства (описание свойств аммиака и способов получения см. гл. П1) углекислоту получают из газов известково-обжигательных печей или экспанзерных газов аммиачного производства, которые получаются при очистке технологического газа, подаваемого в цех синтеза аммиака. [c.159]

В литературе нет данных о синтезе мочевины из углекислоты и аммиака при давлениях порядка тысяч атмосфер. Однако известно, что из аминов и двуокиси углерода можно синтезировать симметричные замещенные мочевины при высоких давлениях (но патентным данным при 200—300° и 1500—3000 атм). [c.65]

Метод глубокого охлаждения получил широкое промышленное применение главным образом для производства азото-водородной смеси для синтеза аммиака. Исходным сырьем для разделения служит в этом случае чаще всего коксовый газ. Последний проходит предварительно тщательную очистку от примесей, освобождается от воды и углекислоты и затем поступает на разделительную установку, где и производится процесс разде.ления газа методом глубокого охлаждения. [c.198]

Процесс производства мочевины состоит из стадий синтеза, дистилляции продуктов синтеза с улавливанием газов дистилляции и переработки растворов мочевины в сухую соль. Технологические схемы отличаются друг от друга главным образом способами использования газов дистилляции — углекислоты и аммиака. Основной процесс синтеза мочевины проводится одинаково схема его приведена на рис. 55. Двуокись углерода, очищенная от сернистых соединений и пыли, сжимается в компрессоре 1 до 200 атм и с температурой 30—35° подается в колонну синтеза 6. Жидкий аммиак из сборника 2 [c.241]

Углекислота синтеза аммиака. Углекислый газ получается в значительном количестве на заводах синтетического аммиака (до 2,5 г на тонну аммиака) в результате обработки воздушноводяного генераторного газа водой в присутствии катализатора. Окись углерода, содержащаяся в генераторном газе, переходит в углекислоту по реакции [c.377]

Лепна-Берке водород и для гидрогенизации и для синтеза аммиака получается из водяного газа в генераторах, работающих на буро-угольных брикетах. Для получения чистого водорода водяной газ очищается от сернистых соединений, для чего нередко используются алкацидные растворы. Окись углерода конвертируется в углекислоту, легко отмывающуюся в скрубберах. Гидрирование проводится в две фазы в автоклавах высокого давления, внешним видом напоминающих гигантские орудийные стволы. В первой — жидкой фазе, мелко раздробленный и суспендированный в антраценовом масле или в смоле уголь подвергается гидрированию над подвижным или плаваю-щим> катализатором — окислами железа (болотная руда, отходы производства алюминия и т. д.). При этом угольные компоненты молекулы угля, имеющие, как можно считать в первом приближении, вид пчелиных сот, распадаются. Более мелкие четырех- и трехкольчатые осколки (типа фенантрена и других ароматических углеводородов с конденсированными кольцами), насыщаясь водородом (кольцо за кольцом), будут превращаться вследствие распада образовавшихся жирных колец сначала в двухкольчатые углеводороды (гомологи нафталина) и, наконец, в гомологи бензола или даже, в зависимости от условий гидрирования, в гомологи циклогексана и циклопентана. Само собой разумеется, что при понижении температуры гидрогенизации (проводимой в пределах 550 —380°) и повышении гидрирующей эффективности катализатора, деструктивная гидрогенизация может быть остановлена и на стадии гомологов [c.154]

С открытием удобного метода получения пуриновых алкалоидов важное значение приобрело нахождение доступного метода синтеза ксантина. Почти количественное превращение мочевой кислоты (I) в ксантин (XI) протекает при кипячении ее в растворе формамида (Бредерек, 1950) предполагают, что образование ксантина происходит с раскрытием имидазольного цикла с последующим отщеплением углекислоты и аммиака [c.513]

Остатки окиси углерода можно удалить катвлитическим окислением кислородом или воздухом. Образующаяся при этом углекислота удаляется абсорбцией. Как показали технико-экономические расчеты, в целом применительно к процессу синтеза аммиака этот процесс более эффективен, чем метанирование [б]. Применительно к производству водорода для гидрогенизационных процессов, где небольшая примесь метана не играет существенной роли, эффективность этого процесса несколько ниже. Несмотря на определенные преимущества этот процесс пока не нашел широкого промышленного применения. [c.31]

Процесс абсорбции, сопровождающийся обычно десорбцией, применяют для получения углекислого газа высокой концентрации (например, в производстве жидкой углекислоты и сухого льда) или, наоборот, для освобождения от двуокиси углерода (Промышленных газовых смесей (например, для синтеза аммиака). В первом случае СО2 извлекают из дымовых газов,, в которых концентрация СО2 колеблется в пределах 10—18% по объему. Во вто1ро м случае абсорбция производится для очистки [c.27]

Лучшей сырьевой базой для углекислотных загводов является углекислота спиртового брожения (спиртовые, пивоваренные и лесогидролизные заводы), далее идут экспанзерные газы синтеза аммиака, затем природная углекислота, углекислота городских биологических станций по очистке сточных вод и т. д. При отсутствии таких источников углекислоту получают на заводах, работающих на базе специального сжигания топлива. Такие заводы можно построить в любом месте, в том числе и в крупных населенных промышленных пунктах, являющихся потребителями жидкой углекислоты. [c.45]

Политцер и Штребель [10] определяли содержание воды в воздухе, водороде и углекислоте в равновесии с водой при температуре 50 и 70° и давлении до 200 атм. Бартлет [12], интересовавшийся влиянием давления инертного газа на упругость пара воды в связи с промышленным синтезом аммиака, определил равновесное содержание влаги в водороде, азоте и смеси Нг-Ь N2 (3 1) при 25 и, 50° и давлениях до 1000 атм. [c.469]

В техническом водороде и азотоводородной смеси углекислота является нежелательным компонентом. Наряду с другими кислородными соединениями углекислота отравляет катализатор синтеза аммиака. В других процессах применения водорода, углекислота не вредит катализатору, однако ввиду ее способности в определенных условиях взаимодействовать с водородом возможны существенные потери последнего (стр. 28). Значительное содержание СОа нежелательно и в синтез-газе (Нг + СО), так как при этом снижается парциальное давление реагирующих веществ. Имеются также указания, что наличие в газе весьма больших количеств СОа действует отрицательным образом и на катализатор синтеза углеводородов. Между тем, содержание СОа в газах, используемых для получения водорода (или синтез-газа), достигает 30 об. % и более. В связи с этим удаление СОа из газа предусматривается во многих способах получения технического водорода, азотоводородной смеси и синтез-газа. [c.357]

При рассмотрении схем по переработке водородного сырья заводов синтеза аммиака необходимо иметь в виду, что это сырье, если оно получается конверсией водяного пара, имеет пониженное содержание дейтерия по сравнению с природным водородом вследствие частичного перехода дейтерия в водяной пар. Обеднение может составлять 15—20%. В проекте фирмы Хайдрокарбон Рисерч перерабатываемый газ содержит около 71% водорода и 24% азота, остальное составляют окись углерода, углекислота, метан и аргон. Ввиду большой концентрации азота в схеме предусматривается специальное оборудование для тош ой очистки водорода перед поступлением его в ректификационную колонну. [c.90]

Производство карбамидных смол впервые было поставлено в 1918—1928 гг., т. е. значительно позднее йеноло-формаль-дегидных. Наибольшее развитие карбамидные смолы получили в Европе после первой мировой войны, т. е. после осуществления в промышленном масштабе синтеза мочевины из углекислоты и аммиака и синтеза метанола из окиси углерода и водорода. Производство феноло-альдегидных смол имеет основной сырьевой базой для фенола, главным образом, коксобензольную промышленность, поэтому масштаб производства фенола ограничен развитием коксования углей. Выход смолы и сырого бензола — сырья для получения фенола — не Повышает в общей слолгности 5% от коксуемого угля. Получение фенолов при полукоксовании углей, термическом разложении торфа и при крекинге нефти значения в балансе фенола пока не имеет. [c.194]

Блох [67] установили, что лишь очень небольшое количество азота мочевины, введенной с пищей, включается в аммиак мочи и в белки. Однако в опытах с С -мочевиной было найдено, что мочевина быстро превращается в углекислоту [68, 69]. Расщепление мочевины до углекислоты и аммиака катализируется бактериями, присутствующими в желудке, кишечнике и других частях тела (например, в верхних дыхательных путях) [69]. Добавление заменимых аминокислот, ионов аммония или мочевины к рациону, состоящему из 10 незаменимых аминокислот, дает лучший эффект, чем повышение количества самих незаменимых аминокислот. Из этого можно заключить, что незаменимые аминокислоты в общем медленнее превращаются в продукты обмена, необходимые для роста [70] следовательно, возможны такие экспериментальные условия, при которых ионы аммония будут оказывать более благоприятное влияние на рост, чем смесь незаменимых аминокислот. Как упомянуто выше, некоторые аминокислоты, необходимые для обеспечения роста и азотистого равновесия, могут быть частично замещены заменимыми аминокислотами. Так, у молодых крыс цистин может покрывать от /е ДО /з потребности в метионине [30, 31], а тирозин может восполнить около половины потребности в фенилаланине [32]. Возможность замены метионина гомоци-стеином зависит от наличия в пище витамина В12 и фолевой кислоты или донаторов метильных групп. Возможно, что будут найдены такие условия, при которых рост будет поддерживаться и в отсутствие некоторых других незаменимых аминокислот. Результаты исследований, в которых определялись рост и азотистое равновесие, свидетельствуют лишь о том, что данные функции не обеспечиваются процессами синтеза in vivo. [c.127]

Как один из вариантов синтеза Фишера при среднем давлении бывш. фирма 1G в начале второй мировой войны разработала с и н о л-п р о ц е с с с применением (как при синтезе аммиака) плавленого железного катализатора. Процесс протекает при 18—30 ати и 190—200° в несколько последовательных ступеней с непрерывным отводом продуктов реакции и образующейся углекислоты. Получаемые продукты содержат 30—70 о первичных спиртов жирного ряда нормального строения, а также спирты изостроения, преимущественно с 9—20 атомами углерода в цепи, [c.161]

Синтез аммиака. При синтезе аммиака сточные воды образуются при промывке газов и очистке углекислоты. Газовые промывные воды богаты взвешенными веществами 1,Ъг л), которые вызывают помутнение сточных вод. Содержание растворимых соединений сравнительно невелико, и поэтому сухой остаток только на 20мг1л выше, чем в незагрязненной технической всд. В основном в воде находятся соли, поглощенные из золы (сульфаты, кислые соли угольной кислоты). Содержание сероводорода в этих сточных водах значительно, но органических соединений, в частности фенолов, очень мало. [c.209]

В процессе Линде-Франк-Карио, описанном Борхардом , коксовый газ сначала сжимается приблизительно до 10 ат, затем подвергается промывке водою для удаления большей части углекислоты и некоторого количества других примесей, как например бензола, ацетилена и др. Последние следы углекислоты удаляются последующей промывкой едким натром. После предварительного охлаждения газа до —40 или —50° С путем противотока с жидким аммиакЬм, он поступает на глубокое охлаждение. Здесь все составные части коксового газа сжижаются при охлаждении противотоком жидкого азота. Водород освобождается от последних следов посторонних примесей путем орошения жидким азотом. Азот при этом испаряется до такой степени, чтобы получилась смесь из 3 объемных частей водорода и одной объемной части азота. Эта смесь выходит из аппарата глубокого охлаждения под давлением 10 ат и применяется непосредственно для синтеза аммиака, без дальнейшей очистки. [c.169]

Впервые процесс Линде—Бронна был применен в 1924 г. для получения стехиометрической смеси для синтеза аммиака, состоящей из 75% Нг и 25% Нг- Больщое внимание было уделено удалению всех примесей из газа, в особенности СО и Ог. Что же касается получения отдельных чистых газов, то вопрос этот не ставился, и все они образовали так называемый богатый газ , уходящий из установки. Как и во всех установках для разделения газа при глубоком охлаждении, переработанный газ должен быть очищен от углекислоты, влаги и не должен был содержать компонентов с более высокой температурой кипения, чем у пропилена, во избежание быстрого замерзания аппарата. [c.346]

В зависимости от технологической схемы и, главным образом, от способа рециркуляции непрореагировавших аммиака и углекислоты синтез осуществляется при молярных соотношениях 02 NH3B исходной смеси от 1 1 до 1 6, давлениях 120— 400 ат и температуре 160 —210° [99]. [c.102]