Подготовка газов перед очисткой подготовки газов

Перерабатываемые в промышленности потоки газов (паров) содержат, как правило, взвешенные в них твердые или жидкие частицы. Эти частицы необходимо удалять с целью подготовки газа для последующих стадий переработки или для извлечения ценных веществ, а также перед выбросом газа в атмосферу. Для удаления взвешенных частиц из газовых потоков применяют следующие основные способы 1) осаждение под действием силы тяжести 2) осаждение под действием инерционных сил, возникающих при резком изменении направления газового потока 3) осаждение под действием центробежной силы, возникающей при вращательном движении потока газа 4) осаждение под действием сил электрического поля 5) фильтрацию 6) мокрую очистку. [c.348]

Принципиальная (функциональная) схема аналитического лабораторного газового хроматографа представлена на рис. П.1. Установка, стабилизация и очистка потоков г.аза-носи-теля и дополнительных газов (если они необходимы для питания детектора) выполняются системой подготовки газов. Дозирующее устройство позволяет вводить в поток газа-носителя непосредственно перед колонкой определенное количе- [c.10]

В разделе Предварительная подготовка дается описание лишь общих методов очистки и осушки газов, предшествующих разделению их на отдельные фракции. Специальная подготовка сырья перед переработкой его различными технологическими методами (например, полимеризацией, оксосинтезом, гидрированием и др.) освещается при описании отдельных процессов. [c.145]

Обеспечение нормального технологического режима зависит от подготовки сырья. При подаче газа на завод основные нарушения по качеству сырья, как правило, происходят вследствие обводнения, уноса газового конденсата, ингибитора коррозии или других твердых ингредиентов, выносимых из скважины газом. Для очистки газопровода применяют поршневание. При накоплении определенного количества воды и грязи по газопроводу пропускают поршень. Для его приема перед заводом монтируют устройство для приема поршня и жидкости, которую выталкивает поршень. Поршневание - ответственная операция, требующая четкого взаимодействия между персоналом промысла и завода. При отсутствии надлежащих условий вся жидкость, состоящая из воды, метанола, ингибитора коррозии и песка, может оказаться в аппаратах технологической установки. Аналогичную операцию следует проводить и по очистке трубопровода нестабильного конденсата. [c.336]

Блок ПОДГОТОВКИ газов — предназначен для установки, стабилизации и измерения скорости потока газа-носителя и газов, питающих ионизационно-пламенный детектор, а также для осушки и очистки последних. Газы подают в прибор обычно из баллонов, снабженных редукторами, под давлением не выше 300—700 кПа (3—7 кгс/см ). Перед поступлением в хроматограф они проходят через дополнительную систему осушки и очистки, состоящую из двух металлических колонок, диаметром 30 мм и высотой 450 мм, имеющих отростки для входа и выхода газа и крышку с винтовой нарезкой. [c.6]

При выборе степени чистоты, а следовательно, и метода подготовки поверхности надо учитывать назначение защищаемой конструкции, условия и срок ее эксплуатации, а также вид предполагаемого антикоррозионного мероприятия. Особенно тщательная подготовка поверхности необходима в том случае когда защищаемый объект будет подвергнут действию агрессивной атмосферы с большой влажностью, агрессивных паров и газов, морской воды, периодического увлажнения, переменной температуры, напряжений, деформаций и т. д. Столь же тщательно должны быть очищены труднодоступные конструкции и устройства (например, эксплуатируемые на большой. высоте или под землей) и легкие конструкции. Тщательная очистка поверхности также требуется перед нанесением декоративных и некоторых других покрытий. [c.140]

Очистка аппаратуры. Перед проведением сжигания требуется тщательная подготовка емкостей для испытуемой пробы и всей аппаратуры. Промьшают емкости для испытуемой массы пробы, линии, клапаны и детали соединений, применяемые для анализа газов и сжиженных нефтяных газов, смесью петролейный эфир/толуол до тех пор, пока содержание серы в промывных растворах, определяемое согласно методике испытания для жидких проб, не станет незначительным. [c.334]

Подготовка к сжиганию включают печь для сжигания и устанавливают на температуру 650°. Если газометр заполнен кислородом из баллона, то открывают следующие краны от водопровода к газометру, от газометра для подачи кислорода, зажим перед склянкой с водой для очистки газа, кран для тонкой регулировки скорости подачи газа (перед счетчиком пузырьков), краны /, II и III (в направлении 8) (рис. 211). Скорость подачи кислорода, равная 2 пузырькам в секунду, соответствует < 10 мл/мин. Через 5 мин печь достигает заданной температуры, и в качестве пробного образца сжигается неактивное соединение, при этом проверяется работа всех участков установки. [c.438]

Перед заполнением резервуары очищают от примесей, обезжиривают с помощью различных растворителей и моющих средств, а затем сушат сухим воздухом. При подготовке оборудования для хранения и транспортирования жидкого, водо-рода необходимо удалить из них кислород воздуха или газообразный водород, который появляется после отогрева оборудования, требующего осмотра или ремонта. Существуют разные методы очистки резервуаров до требуемой концентрации кислорода периодический наддув резервуара инертным газом (азотом) и сброс газа наддува постоянная продувка резервуара газом небольшого давления (0,02-0,03 Ша) вакуумирование резервуара. [c.186]

Принципиальная (функциональная) схема аналитического лабораторного газового хроматографа представлена на рис. 3. Установка, стабилизация и очистка потоков газа-носителя и дополнительных газов (если они необходимы для питания детектора) выполняются системой подготовки газов. Дозирующее устройство позволяет вводить в поток газа-носителя непосредственно перед колонкой определенное количество анализируемой смеси в газообразном состоянии. Поток газа-носителя вносит анализируемую пробу в колонку, где осуществляется разделение смеси на отдельные составляющие компоненты. Последние в смеси с газом-носителем подаются в детектор, который преобразует соответствующие изменения физических или физико-химических свойств бинарных смесей (компонент — газ-носитель по сравнению с чистым газом-носителем) в электрический сигнал. Величина сигнала зависит как от природы компонента, так и от содержания его в анализируемой смеси. Детектор с соответствующим блоком питания составляет систему детектирования. [c.11]

Однако на основании данных табл. 1 можно показать, что совместное влияние всех указанных факторов (кроме турбулентности газа) на скорость осаждения частиц в электрофильтре было в среднем примерно одинаковым при всех скоростях газа. На одинаковую интенсивность подготовки частиц пыли во всех опытах указывает примерно одинаковый к. п. д. трубы Вентури и скруббера. Далее при более высоких расходах газа (34,5—53,5 тыс. м /ч) запыленность газа перед трубой Вентури была больше. Как известно, эффективность улавливания более крупных пылинок в аппаратах предварительной мокрой очистки выше, чем мелких. Поэтому следствием отмеченного постоянства к. п. д. этих аппаратов могло быть увеличение дисперсности частиц пыли, поступающих в электрофильтр. Именно этим, наряду с влиянием скорости газа [1], можно объяснить существенное снижение силы тока короны в опытах при [c.12]

Подготовка к пуску. 1, Осмотреть основное и вспомогательное оборудование турбокомпрессорной установки, убедиться в его готовности к пуску и нормальной работе. 2. Проверить отсутствие посторонних предметов на площадке обслуживания турбокомпрессора, привода и щита управления, наличие свободного прохода на лестницах, на нулевой и других отметках, где располагаются межступенчатая аппаратура и смазочная станция. 3. Перед пуском после монтажа, ремонта или ревизии проверить наличие и правильность оформления технической документации, в том числе соответствующих актов на осмотр, очистку, гидравлическое испытание межступенчатой аппаратуры и всей смазочной системы, акта на обкатку турбокомпрессора и привода, проверку приборов щита управления. 4. Подготовить к пуску привод турбокомпрессора (электродвигатель или паровую турбину) по заводской инструкции. Электродвигатель обкатать с разъединенной муфтой без турбокомпрессора, паровую турбину предварительно прогреть (с включением валоповоротного устройства). 5. Проверить исправность КИП, расположенных на щите управления или непосредственно на турбокомпрессоре. 6. Проверить готовность к работе смазочной системы, в том числе фильтров грубой очистки в смазочном баке. При необходимости дополнительной очистки сначала вынуть фильтр, установленный вторым по ходу слива масла, а затем, после его возврата на место, извлечь первый (так же вынимают масляные фильтры после охладителей масла и фильтров тонкой очистки). 7. Проверить уровень масла в смазочном баке и работу указателя уровня масла. При необходимости долить масло через фильтр или сетку с марлей на сливной горловине или трубе. Слить из смазочного бака конденсат. 8. Открыть задвижки на линии отвода, а затем на линии подачи воды к охладителям масла и газа (воздуха), предва.рительно проверив наличие воды и интенсивность ее циркуляции в подводящих трубопроводах системы охлаждения. 9. Включить пусковой смазочный насос и убедиться, что давление масла в системе соответствует рабочему. Температура масла на выходе из охладителя масла должна быть не ниже 25 °С при более низкой температуре масло подогреть до 35 °С (не выше), подав в охладитель воду, нагретую до 60 °С. 10. Проверить срабатывание реле осевого сдвига вала ротора с помощью отжимного приспособления. 11. Продуть турбокомпрессор (кроме воздушного), межступенчатые аппараты и трубопроводы нейтральным газом (азотом или другим газом согласно про- [c.57]

Для очистки таких газов перед электрофильтрами устанавливаются водяные скрубберы. В скрубберах газы охлаждаются до 40—90° С (что необходимо для превращения в жидкое состояние смол и масел, находящихся в парообразном состоянии), увлажняются и очищаются от некоторой части смол и пыли. После такой подготовки влажные холодные газы, содержащие смолы и масла в виде тумана и пыль, поступают для окончательной очистки в электрофильтры. [c.257]

Подготовка газов перед очисткой в одиночных и батарейных цикло- [c.4]

В настоящее время имеется значительный ассортимент эффективного газоочистного и пылеулавливающего оборудования. Однако данные по определению и расчету оптимальных режимов газоочистных установок и сведения о правильной подготовке промышленных газов к очистке, несмотря на их огромную важность, не систематизированы и не освещены ни в отечественной, ни в зарубежной литературе. В предлагаемой книге сделана попытка обобщить теоретические и практические сведения о подготовке промышленных газов, подлежащих очистке в газоочистных установках. Показано значение правильной подготовки очищаемых газов для процессов газоочистки изложены физические основы подготовки очищаемых газов описаны возможные способы подготовки газов и практические приемы их осуществления в различных отраслях промышленности приведены методы расчета устройств по подготовке газов перед газоочистными аппаратами и даны рекомендации по их выбору и применению на практике в конкретных условиях. [c.6]

ПОДГОТОВКА ГАЗОВ ПЕРЕД ОЧИСТКОЙ [c.143]

Схема такого устройства изображена на рис. 5.9. Очищаемые газы перед газоочистным аппаратом 6 проходят ионизатор 1 с коронирующими электродами 3 и далее поступают в мокрый аппарат с высокоразвитым газожидкостным слоем (проницаемым осадительным электродом) 4 и заземленной решеткой 5. Изображенное на рис. 5.9 устройство подготовки и очистки газов, по существу, [c.157]

Во многих случаях в производственных условиях, когда требуется тонкая очистка газов от высокодисперсных частиц, приходится применять многоступенчатые системы подготовки газов перед мокрыми газоочистными аппаратами. [c.160]

Схема современного газового хроматографа изображена на рис. 4.1.5. Для создания перепада давления через колонку хроматограф подсоединяют к источнику со сжатым газом 1 (баллонная или лабораторная линия со сжатым газом). Через колонку поток газа-носителя должен проходить с постоянной и определенной скоростью, поэтому на входе в колонку на линии газа-носителя устанавливают регулятор и стабилизатор расхода газа-носителя 2 и измеритель расхода газа 3. Если газ-носитель загрязнен нежелательными примесями, то в этом случае устанавливается еще фильтр 4. Таким образом, на входе в колонку подключается ряд устройств, часто объединяемых в один блок (блок подготовки газа), назначение которого — установка, стабилизация, измерение и очистка потока газа-носителя. Перед входом в колонку устанавливается устройство для ввода анализируемой пробы в колонку — до-затор-испаритель 5. Обычно анализируемую пробу вводят микрошприцем 8 через самозатекаюшес термостойкое резиновое уплотнение в дозаторе, газовые пробы вводят дозирующим шестиходовым краном. [c.259]

Взаимодействие основных объектов газовой промышленности выглядит следующим образом. Газ из продуктивных пластов пад действием пластового давления поступает на поверхность земли из специально пробуренных скважин, называемых эксплуатационными газовыми скважинами. Газ, выходящий из эксплуатационных скважин, содержит механические примеси (твердые частицы породы, частицы ржавчины, частицы твердого цемента), влагу, конденсат (на газоконденсатных месторождениях), а также на некоторых месторождениях — сероводород и ценный инертный газ — гелий. Большое количество сероводорода содержат газы Оренбургского и Астраханского газовых месторождений. Поэтому газ перед подачей в магистральный газопровод подвергают специальной промысловой подготовке, для осуществления которой газ от скважин по трубопроводам — шлейфам поступает на установку предварительной подготовки газа (УППГ), а затем на установку комплексной подготовки газа (УКПГ). На этих установках происходит очистка газа от механических примесей, удаление влаги из газа и отделение конденсата. Отделенный от газа конденсат направляют по трубопроводу на ГПЗ. При наличии в составе газа повышенных количеств сероводорода (5 % и более) и инертного газа — гелия газ перед подачей в магистральный газопровод поступает на ГПЗ, где его очищают от сероводорода и получают ценный инертный газ — гелий. Затем подготовленный газ направляют на головные сооружения и после этого на головную компрессорную станцию (ГКС). Назначение ГКС — создание начального давления в газопроводе до 7,5 МПа (в перспективе до 10—12 МПа) и подача в магистральный газопровод объема газа, отвечающего его пропускной способности. По трассе газопровода через каждые 100—150 км сооружают промежуточные компрессорные станции для поддержания необходимого давления по всей длине газопровода. В местах отвода от газопровода к населенным пунктам и промышленным предприятиям, а также в конце газопроврда устанавливают газораспределительные станции (ГРС), которые выполняют несколько функций снижают давление газа перед подачей его в городские сети и на промышленные предприятия дополнительно очищают, одорируют, т.е. вводят в его состав резко пахучие вещества — одоризаторы. Вблизи крупных потребителей газа (города с многомиллионным населением, крупные промышленные районы) сооружают станции подземного хра- [c.23]

Для поддержания основных рабочих параметров в процессе осушки газа в период падающего пластового давления в эксплуатацию вводят дожимные компрессорные станхщи (ДКС). В Медвежьем они установлены перед установками подготовки газа. Для защиты компрессорного оборудования от жидкой фазы перед ДКС размещают узел предварительной очистки (сепарации). Для снижения температуры скомпримированного газа, поступающего на осушку, после ДКС установлены воздушные холодильники. [c.10]

Углеводороды извлекают из Г. п. г, иа газоперерабаты-ваюших заводах след, методами масляной а рбцией, низкотемпературными процессами-абсорбцией, конденсацией и ректификацией, а также адсорбцией и компрессией (см. ниже). Перед транспортировкой и переработкой Г. п. г. подвергают предварит, подготовке-осушке дт влаги (см. Газов осушка) н очистке от механнчеспи примесей и кислых газов. [c.478]

По гидродинамическим характеристикам скрубберы Вентури можно условно подразделить на высоконапорные и низконапорные Первые применяются для тонкой очистки газов от микронной и суб-микронной пыли и характеризуются высоким гидравлическим сопротивлением (до 20 000—30 ООО Па), вторые используются главным образом для подготовки (кондиционирования) газов перед другими пыле-улавл ивающим.и аппаратами и для очистки аапирационного воздуха их гидравлическое сопротивление не превышает 3000— 5000 Па Для работы в низ/конало рном режиме иногда используются трубы Вентури с удлиненными горловинами (В этом случае более глубоко протекают процессы ох-лажения газов ) [c.121]

Наибольигее применение нашли выносные схемы, включающие одновременно групповые или батарейные циклоны, электрофильтр, сепараторы тонкой очистки для подготовки газов и рекуперации их энергии в турбинах. При этом возможны различные модификации схем тонкой санитарной очистки, сущность которых заключается в повышении эффективности сепарации путем откачки части газа с уловленной пылью и очистки в отдельном сепараторе газов отсоса перед выбросом их в атмосферу или применение мокрого скруббера взамен мультициклона. [c.264]

Принципиальная схема газового или жидкостного хроматографа показана рис.3.3. Установка и стабилизация скорости потока газа и очистка газа-носителя и дополнительных газов (если они необходимы для питания детеетора), а также измерение скорости потока газа выполняются системой подготовки газов 1. Особенно важное значение имеет установка и стабилизация расхода газа-носителя, оказывающего непосредственное влияние на параме ы удерживания и размеры пиков на хроматограмме. Дозирующее устройство 2 позволяет вводить в поток газа-носителя непосредственно перед колонкой определенное количество анализируемой смеси в газообразном состоянии. Поток газа-носителя вносит анализируемую пробу в колонку [c.56]

Как видно из схемы, газ пиролиза перед разделением предварительно очищается от тяжелых углеводородов, от НаЗ и СО2, органических соединений серы и влаги. Эти методы очистки были описаны выше. После подготовки газ с давлением 3,2 ,0 МПа охлаждается за счет испарения пропилена (хладоагент) до -35-45 °С. В деметанизаторе 6 сверху выделяется метановодородная фракция, используемая как топливный газ. Температура верха деметанизатора составляет -98 °С, что уменьшает потери этана с метаном. Газы пиролиза в качестве примесей содержат ацетилен, удаляемый вместе с этаном и этиленом из колонны 7 и метилаце-тилен (и пропадиен), выделяющийся из колонны И вместе с пропаном и пропиленом. Эти примеси праит-ствуют получению низших олефинов высокой степени чистоты (колонны 9 и 13). [c.678]

В качестве сырья использовали топливный газ Рязанского НПЗ, содержавший 20—40 об.% водорода и углеводороды С[—С4, в том числе до 20% непредельных соединений. Перед подачей в конверторы исходный газ подвергали очистке от непредельных и сераорганических соединений гидрированием на алюмо-никель-молибденовом катализаторе при температуре 400° С, давлении 20 ата и объемной скорости 1000 ч , затем с помощью поглотителя ГИАП-10 из газа удаляли сероводород. Такой метод подготовки сырья позволяет получить газ, не содержащий непредельных углеводородов, а содержание в нем сернистых соединений не превышает 1 мг1нм . [c.79]

Качество я выход химических продуктов, получаемых из углеводородов природных и попутных газов, в значительной степени зависит от чистоты исходного сырья. Для многих процессов химической технологии требуется сырье, представляющее собой узкие фракции или индивидуальные углеводороды, т. е. сырье строго определенного химического состава и определенной степени чистоты. Поэтому перед химической переработкой углеводородные газы подвергают предварительной подготовке, включающей 1) очистку от механических примесей 2) очистку от химических соединений 3) осущку. После очистки и осушки газы разделяют на узкие фракции. [c.34]

В аналитических хроматографах в подавляющем большинстве случаев используют проявительный вариант хроматографии, в котором инертный газ-носитель непрерывно продувается через хроматографическую колонку. Чтобы получить определенный расход газа, нужно создать перепад давления на входе и выходе колонки. С этой целью колонку подсоединяют к источнику со сжатым газом (баллоном или лабораторной линией со сжатым газом). Через колонку поток газа-носителя должен проходить с постоянной определенной скоростью, для этого на входе в колонку на линии газа-носителя устанавливают регулятар расхода газа-носителя 2 и измеритель расхода газа 5. Если газ-носитель загрязнен нежелательными примесями, то его пропускают через фильтр 4. Таким образом, на входе в колонку включается ряд устройств, часто объединяемых в один блок (блок подготовки газа), назначение которого — установление, стабилизация, измерение и очистка потока газа-носителя. Перед колонкой помещают еще устройство для ввода анализируемой пробы в колонку, так называемый дозатор-испаритель 5. Обычно анализируемую пробу вводят микро- [c.20]

По гидродинамическим характеристикам скрубберы Вентури можно условно подразделить на высоконапорные и низконапорные. Первые применяются для тонкой очистки газов от микронной и субмикронной ныли и характеризуются высоким гидравлическим сопротивлением (до 20 000-30 ООО Па) вторые используются 1-лавным образом для подготовки (кондиционирования) газов перед другими пылeyлaвJшвaющими аппаратами и для очистки аспирационного воздуха их гидравлическое сопротивление не превьццает 3000-5000 Па. [c.140]

Для характеристики установки можно привести следующий пример. На одном из металлургических заводов в скруббере-электрофильтре очищалось в час 36 ООО—39 ООО доменного газа от колошниковой пыли до остаточного содержания ее в чистом газе 15—20 мг1нм . Небольшое увеличение подачи газа на очистку сопровождалось значительным повышением содержания пыли в очищенном газе. После установки перед скруббером-электрофильтром трубы Вентури (турбулентного промывателя) и увеличения подачи газа до 50 000—70 000 м /ч содержание пыли в очищенном газе не только не увеличилось, но снизилось до 8—10 мг/нм . Это показывает, что при подготовке газа (укрупнение взвешенных в нем частиц) в турбулентном промывателе увеличивается в 1,5—2,0 раза производительность электрофильтра и примерно в два раза снижается содержание пыли в чистом газе. [c.157]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса хлорирования — реакции введения хлора в исходное вещество. Подготовка сырья и подача его в аппараты. Регулирование подачи хлора, хлористого водорода и воздуха. Подогрев или охлаждение реакционной массы, хлорирование в присутствии катализатора или инициатора. Выгрузка продукта (слив, передавливание и т. п.), разгонка, нейтрализация, отстаивание, сущка. Передача продукта на последующие технологические стадии производства. Улавливание и очистка отходящих газов. Контроль и регулирование параметров технологического режима, предусмотренных регламентом температуры, давления, вакуума, концентрации хлора в отходящих газах, качества продукта и других по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам анализов. Расчет сырья и выхода готовой продукции. Отбор проб, вьшолнение анализов. Обслуживание хлораторов, реакторов, колонн и печей хлорирования, конденсаторов, нейтрализаторов, сепараторов, скрубберов, отгонных кубов, холодильников, насосов и другого оборудования и коммуникаций. Пуск и остановка оборудования, опрессовка его перед пуском сжатым воздухом или азотом очистка оборудования. Выявление и устранение причин отклонения от норм технологического режима и неисправностей в работе оборудования. Ведение записей в производственном журнале. Руководство аппаратчиками низшей квалификации при их наличии. [c.122]

Достоинством подобной системы является также возможность лучшей подготовки газа к осаждению тумана в мокрых электрофильтрах, так как при интенсивной конденсации паров воды во второй башне капли тумана укрупняются и хорошо осаждаются не только в электрофильтрах, но и в самой башне. Необходимость в увлажнительной башне при этом отпадает. Такой режим работы называется испарительным. Аппарат Свемко как раз и является аппаратом, работающим на испарительном режиме. Нижняя его часть (заменяющая первую промывную башню) работает при испарительном режиме (без охлаждения орошающей кислоты), а верхняя часть (выполняющая роль второй промывной башни) работает при режиме конденсации, и орошающая кислота перед подачей на башню охлаждается. Такой режим работы позволяет, с одной стороны, избежать необходимости тонкой очистки газа от пыли (в сухих электрофильтрах), с другой — вследствие хорошей подготовки тумана к осаждению обойтись только одной ступенью мокрой электро-очистки. Это упрощает схему промывного отделения. [c.116]

На одном из металлургических заводов в скруббере-электро-фильтре очищалось в час 30000—39000 доменного газа от колошниковой пыли до остаточного содержания пыли 15— 20 мг1нм . Небольшое увеличение подачи газа на очистку приводило к значительному повышению содержания пыли в очищенном газе. Для усиления очистки был установлен перед скруббер-электрофильтром турбулентный промыватель газа (труба Вентури), после чего через скруббер-электрофильтр стали пропускать 50 000—70000 газа в час, а содержание пыли в очищенном газе снизилось до 8—10 мг1нм . Это показывает, что подготовка газа перед электрофильтром в турбулентном коагуляторе, заключающаяся в укрупнении взвешенных частиц, дала возможность в 1,5—2,0 раза увеличить производительность электрофильтра и в то же время примерно в два раза снизить содержание пыли в чистом газе. [c.11]

Газы многоподовых печей, в которых обжигаются медные концентраты, практически не отличаются по своему составу и температуре от газов многоподовых печей для обжига цинковых концентратов. Поэтому улавливание пыли из этих газов тоже, как правило, производится в сухих электрофильтрах. В данном случае также нет надобности в какой-либо предварительной подготовке газов перед поступлением их в электрофильтры, работающие поэтому при повышенной температуре (300—400 ). Принципиальная технологическая схема очистки от пыли газов обжиговых печей для медных кописптрптог) сходна со схемой, показаняо на рнс. 84, а. [c.233]

В полых скрубберах, часто используемых для охлаждения газов с целью их подготовки перед очисткой от пыли в сухих электрофильтрах, рукавных фильтрах и т. д. (см. гл. ХУП, ХУП1), предпочитают вводить га- [c.170]

Описаны конструкции электрофильтров и электроагрегаюв питания и освещены юпросы оптимальных режимов работа электрофильтров, приведены сведения по интенсификации действующих установсж электрофильтров и приемам подготовки газов перед очисткой электро-фольтрами. [c.2]

Производственные испытания подтвердили эффективность электрической подготовки газов перед мокрыми газоочистными аппаратами (степень очистки газов в пенных пылеуловителях при различной концентрации высокодисперсных пылей составляла 92—99,3%, проскок пыли снизился в среднем в 3—4 раза) и целесообразность ее промышленного внедрения. [c.159]

Концентрация огарковой пыли в обжиговых газах, отходящих от механических полочных печей с вращающимися гребками, составляет от 1,0 до 10 г/м , а в газах, отходящих от печей пылевидного обжига сернистого сырья — 40—50 г/м . Применяемые в этих производствах трех-четырехнольные горизонтальные электрофильтры ОГ и ОГП работают в таких условиях вполне удовлетворительно и обеспечивают требуемую очистку обжиговых газов. Никакой специальной подготовки очищаемых газов перед электрофильтрами здесь не требуется. В редких случаях, когда в сырье, подвергающемся обжигу, содержится цинк в количестве более 2,5%, образующаяся при обжиге окись цинка связывает кондиционирующий реагент 80.,, в результате чего возрастает удельное электрическое сопротивление огарковой нылп и снижается электрическая прочность межэлектрод-ыых промежутков электрофильтров, при этом соответственно ухуд- [c.162]