МЭА-очистки с разделенными потоками

Жалюзийные пылеуловители относятся к простейшим типам инерционных сепараторов. В отличие от гравитационных, они работают при более высоких скоростях потоков и имеют меньшие габариты. К тому же жалюзийные пылеуловители просты по конструкции, дешевы и имеют небольшое гидравлическое сопротивление, что обусловило их широкое распространение в качестве основного очистного оборудования в 30-50-е годы нашего столетия. Однако они улавливают только крупные частицы (В >60...70 мкм) и поэтому в настоящее время используются в основном для предварительного осаждения крупных частиц с целью уменьшения абразивного износа технологического оборудования или облегчения работы очистных устройств последующих ступеней. Для предварительного улавливания крупных частиц золы из дымовых газов разработаны жалюзийные золоуловители ВТИ, имеющие 6 вариантов исполнения для установки в горизонтальных и вертикальных (при движении газов снизу вверх) газоходах. Часто жалюзийные пылеуловители используются совместно с циклонами и служат концентраторами пыли для них. Принцип работы пылеуловителя в таком случае заключается в следующем. Жалюзийная решетка, установленная в газоходе, разделяет поток аэрозоля на части (рис.5.4). Основная часть потока, проходя через лопасти решетки, в некоторой степени освобождается от крупных фракций пыли и уходит по газоходу, а меньшая часть, отбираемая циклоном (до 20%), насыщается пылью, что облегчает ее очистку. После циклона поток вновь возвращается в газоход. [c.174]

Технологическая схема классического процесса получения метанола приведена на рнс. 8.1. Свежий синтез-газ под давлением —2 МПа поступает на водную очистку от двуокиси углерода в скруббер I. После скруббера газ дожимается до нужного давления, очищается в адсорбере 2, заполненном активным углем, от пентакарбонила железа и разделяется на два потока. Один поток подогревается в теплообменнике 3 и подается в колонну синтеза 4, другой в холодном состоянии направляется в пространство между слоями катализатора. Реакционные газы охлаждаются в холодильнике 5, при этом из них конденсируется метанол и некоторые побочные продукты (вода, диметиловый эфир, высшие спирты и др.). В сепараторе 6 конденсат отделяется от непрореагировавших газов, которые возвращаются в процесс. Конденсат, представляющий собой метанол-сырец, направля- [c.250]

Линия № 2 служит для определения в реакционной смеси кислорода и углекислого газа. Газ-носитель (водород) после очистки разделяется на три потока. Первый поток проходит через сравнительную ячейку катарометра 9, пробоотборник 66, предварительную колонку с углем СКТ, 4-ходовой кран 76, основную колонку с углем СКТ, 4-ходовой кран 7в, предварительную Г и основную Д колонки с молекулярными ситами 6А, 4-ходовой кран 7г, рабочую ячейку катарометра 9 и реометр 12. Второй поток после регулятора скорости проходит через 4-ходовой кран 76. Третий поток проходит через 4-ходовые краны 7в и 7г. [c.475]

Воздух (22 200 м /ч), сжатый в турбокомпрессоре 1 до давления 3,3 МПа и прошедший влагоотделитель 2, поступает в теплообменник-ожижитель 3 и затем в блок комплексной очистки 4. Из блока очистки основной поток воздуха направляется в блок теплообменников 7, предварительно смешиваясь с небольшим количеством воздуха, охлажденного в воздушной ветви двухсекционного теплообменника 5. Охлажденный до температуры 153 К воздух делится на два потока первый (основной) поток направляется на расширение в турбодетандер 18 и затем в нижнюю колонну 11, второй —дополнительно охлаждается в блоке теплообменников 7 и в состоянии переохлажденной жидкости дросселируется в нижнюю колонну. Здесь воздух разделяется на кубовую жидкость и азот. Кубовая жидкость делится на две части одна дросселируется в верхнюю колонну 9, другая — в конденсатор колонны сырого аргона 12 и из него в виде парожидкостной смеси также направляется в верхнюю колонну. [c.148]

При проектировании очистных сооружений обычно определяют максимальную концентрацию в балластных водах в 4000 мг/л. Если концентрация нефти в балластной воде превышает предельно допустимую, то это значит, что качество очистки воды нарушено. В связи с этим некоторые авторы предлагают разделять потоки балластной воды с оптимальной и максимальной концентрациями. При оптимальной концентрации нефти в балластной воде поток направляется на очистные сооружения по принятой технологии. В случае поступления воды с концентрацией нефти, превышающей предельно допустимую, поток воды движется в специальные отстойные емкости, где происходит гравитационное отделение нефти от воды. Через некоторое время после отстоя и достижения заданной концентрации нефти в воде последнюю направляют из отстойной емкости в технологическую линию очистки. При такой системе подачи балластной воды на очистку первоначальная концентрация нефти в воде будет всегда меньше проектной и, следовательно, качество очистки лучше. [c.22]

Топка состоит по существу из двух цилиндров разных диаметров, вставленных один в другой. Внутри малого цилиндра диаметром 1250 мм происходит сгорание газа. Боковые его стенки представляют собой радиационную поверхность, через которую происходит нагрев воды до температуры 96—97° С. Основной объем воды в топке сосредоточен в кольцевом пространстве, образованном стенками малого цилиндра и большого, имеющего диаметр 1700 мм. На нижнем днище топки находится слой битого шамотного кирпича. Днище охлаждается водой, что позволяет выполнять фундамент без специальной изоляции. Для сжигания газа в водонагревателе предусмотрены три горелки среднего давления ИГК-60, каждая из которых установлена под углом к горизонту. Корпуса горелок размещены в специальных кожухах, охлаждаемых водой. Для розжига аппарата и наблюдения за процессом горения в топке имеются патрубки, закрывающиеся небольшими люками. Верхняя зона радиационной поверхности выполнена в виде усеченного конуса с горловиной, которая футерована огнеупорным кирпичом. Горловина расположена в центре съемного конуса. Между ними имеется кольцевое пространство, через которое кислород и углекислота выходят из топки в контактную камеру. Съемный конус разделяет потоки воды, нагретые в контактной камере от воды, нагретой через радиационную поверхность. Кроме того, он предусмотрен для возможности очистки внутренних поверхностей топки от накипи и шлама. Под съемным конусом смонтирован водосборник, служащий для равномерного отбора горячей воды в верхнем сечении топки. В топке, напротив трех газовых горелок ИГК-60, предусмотрен [c.231]

Оставшиеся неиспарившиеся продукты подвергаются фракционной разгонке в общей колонне на лигроин и газойль, которые могут быть. разделены на самостоятельные потоки и поданы на газис икацию для получения ЗПГ по одному из описанных в предыдущих главах методов. Необходимое для протекания эндотермических реакций коксования тепло вводится циркулирующим между реактором и камерой нагрева коксом. Более 95% получаемого в реакторе кокса пропускается через подогрев в камере газификатора, где кокс газифицируется посредством паровоздушной конверсии. Оставшаяся часть кокса выводится из теплообменника для очистки от золы и металлических остатков. Из газификатора горячий газ направляется в теплообменник, где он охлаждается, частично возмещая необходимое реактору тепло. Остаточное тепло передается коксу, циркулирующему между газификатором и теплообменником. Газ, покидающий теплообменник, охлаждается в котле-утилизаторе, подвергается скрубберной очистке и десульфурации (отмывке от сероводорода) по методу Стретфорда. Конечный продукт [c.146]

Для осушки и очистки газа от СО2 на установке применяются молекулярные сита. Поток газа, поступающий на установку, распределяется следующим образом. Сырой газ осушается и разделяется на два потока, один из которых поступает на сжижение, а другой на расширение в детандер. Газ, направляемый на сжижение, очищается от Og, конденсируется, проходя теплообменники 5—7, охлаждается до —142,8° С в газовом холодильнике 8 и поступает в хранилище 9, температура в котором поддер- живается равной —162,2° С. Объем хранилища равен 17 млн. м газа. Испаряющиеся из хранилища углеводороды с помощью компрессора 4 подаются в поток газа охлаждения и вместе с ним используются в качестве газа регенерации системы адсорбционной осушки и очистки газа. После регенерации этот газ (141 583 м /сут) под давлением 2,2 кгс/см2 с температурой 26,7 С подается потребителям. [c.201]

Для тонкой очистки масел наиболее пригодны тонкослойные центрифуги с цилиндрическими вставками в них поток жидкости разделяется на тонкие кольцевые слои и движется вдоль оси центрифуги, что сохраняет малую скорость потока. В этой конструкции на масло действует максимально возможная центробежная сила, в то время как в центрифугах с коническими дисками масло движется под углом к оси вращения. [c.166]

Технологическая схема. Важнейшие особенности процесса иллюстрируются рис. 2.33. Осушенная жидкая смесь олефинов с изобутаном после смешения с дополнительным циркулирую-ш,им изобутаном поступает в реактор 1, где интенсивно перемешивается с фтористоводородным катализатором. Выходяш,ий из реактора поток поступает в отстойник 2. Кислотную фазу (фтористый водород), образующуюся в отстойнике, возвращают как циркулирующий поток в реактор небольшую часть ее направляют на регенерацию. Углеводородная фаза из отстойника 2 поступает в главную фракционирующую колонну 3, в которой разделяется на пропан, циркулирующий изобутан н алкилат. Стабилизация целевого алкилата с удалением н-бутана в виде бокового погона может осуществляться в колонне 3 или в дополнительно устанавливаемой бутановой колонне. Незначительные количества растворенного фтористого водорода выделяются из товарного пропана в небольшой отпарной колонне 5. Все товарные продукты подвергаются щелочной очистке. [c.173]

Установка, о которой идет речь, — сложное сооружение. Газ, поступающий по трубопроводу из Нидерландов, содержит 14 масс. % азота. Сначала он подается в секцию очистки от СО2 затем с помощью триэтиленгликоля газ тщательно осушается, и из него выводятся высококипящие фракции при охлаждении жидким аммиаком и первичном фракционировании в низкотемпературном сепараторе низкого давления. Полученный на этой стадии газ состоит из метана, этана, азота и гелия, которые впоследствии в процессе низкотемпературного фракционирования разделяются на три потока. Считается, что все энергетические потребности работающей установки полностью удовлетворяются за счет теплообмена между входящими и выходящими потоками с минимальными внутренними потерями на охлаждение при внезапном расширении. [c.33]

Для дальнейшего развития представлений о строении границы раздела электрод — ионная система и о кинетике процессов на этой границе необходимо усовершенствование существующих и разработка новых экспериментальных методов, более широкое применение современной электронно-вычислительной техники. Уже достигнут существенный прогресс в автоматизации электрохимических измерений и развитии разнообразных импульсных методов, позволяющих, в частности, изучать явления, которые протекают за времена порядка 10 с и менее (импульсные гальваностатические методы, метод высокочастотной рефлектометрии и др.). Далеко не исчерпаны возможности метода фотоэмиссии электронов из металла в раствор. Большой интерес представляют оптические методы изучения состояния поверхности электродов, а также воздействие на границу электрод — раствор лазерными импульсами различной длительности и частоты. Ценным дополнением к существующим методам электрохимической кинетики может служить метод изучения фарадеевских шумов — чрезвычайно слабых флуктуаций потенциала или тока, сопровождающих протекание всех электродных процессов и вызванных дискретным характером переноса электронов через границу фаз, дискретностью диффузионного потока и т. д. Использование электродов в виде очень тонких проволок или пленок, напыленных в вакууме на инертные подложки, позволяет делать выводы об адсорбционных явлениях по изменению сопротивления этих электродов. Для изучения состояния поверхности электродов и кинетики электродных процессов еще недостаточно используются такие мощные современные методы, как ЯМР, ЭПР, дифракция медленных электронов и т. п. Новые методы предварительно проверяются на ртутном электроде, на котором строение двойного слоя и кинетика многих электродных процессов исследованы с количественной стороны. По-прежнему актуальна проблема разработки методов очистки исследуемых растворов от посторонних примесей и приготовления чистых электродных поверхностей. [c.391]

Как было показано в разделе 1, в случае разбавленных по конденсирующимся компонентам парогазовых потоков для выделения целевых продуктов или при очистке перед сбросом газа в атмосферу требуется специальная организация процессов охлаждения, конденсации паров и сепарации образовавшейся дисперсной фазы. Если не учитывать это, то будут теряться целевые продукты, а в атмосферный воздух попадать токсичные вещества. Так было, например, в производствах фенола и ацетона, фталевого, малеинового ангидридов, антра-хинона, пиромеллитового диангидрида и др. [c.75]

Преимущество цеолитов - их способность избирательно поглощать сероводород, меркаптаны и тяжелые сернистые соединения из потоков газа. Для очистки газов от сернистых соединений наибольшее распространение получили синтетические цеолиты, полученные на основе щелочных или щелочноземельных алюмосиликатов со структурами МаХ и МаА. Цеолиты имеют входные окна и полости в молекулярной решетке, размеры которых строго постоянны. Благодаря правильной структуре цеолиты обладают уникальной способностью разделять молекулы по их размерам, т.е. обладают молекулярноситовым эффектом, поэтому их называют также молекулярными ситами. [c.64]

Из кипятильника нижней колонны обогащенная кислородом жидкость дросселируется до давления 0,147 МПа и вводится на питающую тарелку верхней колонны. Конденсат дефлегматора, содержащий 98 % азота, разделяется на два почти равных потока, один из которых поступает на орошение колонны 5 для более полной очистки кислорода от азота, а другой, собирающийся в кармане 4, через дроссельный вентиль / подается в виде флегмы на орошение колонны 2. Продукты ректификации в двухколонных аппаратах выводятся с верха и с низа колонны 2. Дистиллят представляет собой азот с массовой долей [c.149]

Не все теплообменники, работающие на однофазных теплоносителях, кожухотрубные. В пищевой и фармацевтической промышленности используются теплообменники, состоящие из более или менее плоских пластин, которые разделяют теплоносители и через которые передается теплота. Подобные пластинчатые теплообменники применяются, когда перепад давлений между двумя потоками не очень велик, а также когда необходима просто осуществляемая очистка поверхностей. [c.12]

Пары, выводимые из реактора, после конденсации разделяются на водород, углеводородные газы и легкий дистиллят. Газы направляются на очистку, а водород на рециркуляцию. Жидкие продукты с верха реактора поступают в сепаратор, а котором отделяется фракция, подвергаемая затем разгонке с получением легкого и тяжелого дистиллятов. Из первой получают бензиновые и дизельные фракции. Остаточный продукт, выводимый с низа сепаратора, делится в гидроциклонах на два потока с малым и высоким содержанием твердых веществ. [c.81]

Резкое охлаждение выходящих из реактора газов, которое производят с тем, чтобы предотвратить разложение ацетилена, осуществляется относительно легко. Обычно в поток горячих газов впрыскивают воду. Последней задачей, которую предстоит разрешить технологу, является выделение и очистка ацетилена, содержащегося в газах в малых концентрациях этому посвящен специальный раздел. [c.273]

В литературе опубликовано очень мало работ касающихся вопроса влияния уровня раздела фаз на выход и качество рафината. Ниже приведены результаты изучения влияния раздела фаз на процесс очистки Ж масляной фракции /350-420°С/ в промышленной насадочной колонне. Сте-.пень очистки оценивалась по показателю преломления /для рафината П. = 1, 4650/. Показатель преломления сырья равнялся 1,4955. Места ввода фенола, сырья, фенольной воды и технологические потоки оставались неизменными. [c.19]

Схема лазерного обогатительного MLIS-процесса показана на рис. 9.13. После адиабатического расширения поток UFe 1 подают со скоростью 500 м/с в смеситель 2, где его смешивают с носителем 3 (водородом) и направляют далее в камеру облучения 5, в которой практически одновременно облучают инфракрасным (16 мкм) и ультрафиолетовым 4 (0,08 мкм) лазерами. Далее поток становится двухфазным 235-UF5 конденсируется в виде тонкодисперсного порошка ( лазерный снег ), образует отдельный материальный поток и собирается в коллекторе 8 фтор в смеси с 238-UFe прокачивают через диффузор 7 и направляют в систему очистки от пыли 9, после которой разделяют потоки фтора 6 и UFe 10, обедненного по изотопу U-135. Порошок 235-UFs направляют во фторатор 12, где его фторируют до UFe, обогащенного по изотопу U-235 13 ъ который подается фтор 11). [c.485]

На рис. 5.16 приведены кинокадры процесса очистки образца, расположенного параллельно оптической оси теневого прибора. Фильм снят прямотеневым методом. На светлом фоне видна картина образца с холмиком пыли. В начальный момент времени на образец набегает поток холодного газа, который не визуализируется теневым прибором, но его действие можно заметить по изменению формы пылевого конуса. Набегающий поток образует за пылевой частью образца вихри, которые четко просматриваются при демонстрации фильма. Частицы пыли, двигаясь вместе с потоком, позволяют визуализировать вихревое движение. При просмотре кинофильма можно проследить зарождение, отрыв и снос вихрей потоком. По границе раздела между холодным газом и горячими продуктами по кинокадрам можно оценить величину скорости набегающего потока. Нормальная составляющая скорости потока горячих газов относительно оси теневого прибора составила 70—75 м/с. Через 0,05 с после начала очистки поток газа меняет свое направление на обратное. Смена направления потока обусловлена вихревыми течениями на границе струи, а также эжекцией газа в зону пониженного давления, образовавшуюся вследствие перерасширения продуктов сгорания. Полная очистка образца потоками продуктов сгорания происходила в течение одного выхлопа за 0,1 с для слоя мартеновской и 0,15 с для магнезитовой пыли. Если прочность отложений достаточно высока, то в зоне, подвергавшейся воздействию струи, очистка происходит за два-три выхлопа. В этом случае сначала в слое появляется трещина вдоль направляющей трубы, а затем происходит локальный отрыв слоя. Таким образом, определяющими факторами очистки являются сила аэродинамического напора струи продуктов сгорания и величина импульса ударной волны. [c.98]

Для уменьшения гидравлического сопротивления слоя адсорбента разработаны конструкции адсорберов с радиальным движением потока газа. На рис. У1П-7 показаны варианты адсорберов, предназначенных для очистки газовых выбросов от органических веществ, которые по условиям десорбции могут быть несекционированными (рис. У1И-7, а) и секционированными (рис. У1П-7, б). Адсорбер состоит из корпуса 2, в котором размещены кольцевые решетки 3, удерживающие слой адсорбента 4 толщиной 300-650 мм. Решетки образованы из двух слоев металлической сетки — каркасной 18 х 2,5 мм и фильтровальной 2 х 1 мм. Для удобства монтажа и демонтажа кольцевые решетки по высоте разделены на одинаковые участки, соединенные между собой с помощью безболтового самоуплотняющегося разъемного соединения. Загрузка адсорбента производится через верхний штуцер 5, отработанный адсорбент удаляется из слоя при подъеме затвора 8 разфузочного устройства. [c.285]

Кислый газ с установки очистки разделяется на два потока. Первый поток (7з общего количества газа) подогревается в соляном огневом подогревателе 6 и поступает на Сжигание в печь 5. Для процесса окисления сероводорода до сернистого ангйдрвда в печь воздуходувкой 2 подается строго определенное количество, воздуха, ко [c.69]

Абсорбция кислых газов в этом процессе (рис. 34) осуществляется по двухпоточной схеме. Очищаемый газ, содержащий кислые примеси, поступает на установку очистки, разделяется на два потока и каждый поток направляется в нижнюю часть одного из абсорберов. Одновременно в абсорберы подают отрегенерированный горячий раствор поташа. Абсорбцию ведут в насадочных абсорберах высотой 58 м. Очищенный от кислых компонентов газ, выйдя из абсорберов, через сепараторы уходит с установки. Отработанный раствор из нижней части абсорберов, каждый своим потоком направляется на реге-116 [c.116]

В секции первичного фракционирования (рнс. 1У-19) продукты реакции охлаждаются от температуры пиролиза до 200—300 °С в закалоч но-испарительных аппаратах и в промывной секции колонны первичного фракционирования. Избыток тепла смеси продуктов пиролиза используется для подогрева сырья пиролиза, питательной воды и генерации пара низкого давления. Охлажденная смесь продуктов пиролиза фракционируется затем на газ, конденсат н тяжелое топливо. Газ, конденсат и пары воды уходят с верха колонны, охлаждаются в воздушных холодильниках и разделяются в газожидкостном сепараторе, при этом часть конденсата возвращается в колонну в качестве орошения. Кубовый продукт колонны проходит фильтры грубой и тонкой очистки, после которых часть потока выводится с установки, а остальное кояичестао (поглотительное масло) пооле охлаждения используется к тго го-шение промывной секции колонны и аппарата масляной закалки. [c.229]

Обводненный фурфурол из вакуум-приемника 39 направляется в отстойник 45, где он разделяется на два слоя нижний — влажный фурфурол — служит орошением колонны 26 верхний — водный слой, содержащий 8—9 % (масс.) фурфурола, поступает в дополнительный отстойник 49, разделенный на три секции. Отстоявшийся фурфурол из первой секции отстойника 49 вместе с влажным фурфуролом из отстойника 45 насосом 46 подается в колонну 26. Водный слой из второй секции отстойника 49 насосом 47 через теплообменник 44 направляется в колонну 5(9 для отгонки фурфурола в низ этой колонны для отпаривания азеотропной смеси подается острый перегретый водяной пар. Пары воды и фурфурола с верха колонны 50 поступают в конденсатор-холо-дильник 43, откуда конденсат вместе с потоком сконденсированных в холодильнике 42 паров азеотропной смеси из колонны 26 поступает в отстойник 45. Вода из колонны 50 уходит в спецканализацию. При очистке дистиллятных фракций в третьей секции отстойника 49 накапливается нефтепродукт (так называемое легкое масло ) вследствие уноса масляных компонентов парами, уходящими из отпарных колонн. Это легкое масло , содержащее растворенный в нем фурфурол, направляется насосом 48 в отпарную экстрактную колонну 57 для регенерации фурфурола. [c.76]

В пастояп ем разделе кратко изложена разработка технологии процесса каталитического крекинга на циркулирующе.м пылевидном катализаторе при атмосферном давлении. Исследование процесса начато и конце 30-х годов вначале в форме жидкофазпого процесса но схеме контактной очистки масел, а затем нарофазного процесса с п,иркулирующими газювыми потоками с различной плотностью взвеси твердых частиц катализатора в парах и газах. На первой лабораторной модели установлены основные параметры кипящего слоя частиц катализатора в потоке паров и газов, определившие относительную простоту технологии. Данное обстоятельство и послужило основанием для постановки вопроса о переходе от лабораторной модели к укрупненным масштабам — проектированию, строительству и освоению первой полузаводской, а затем — опытно-промышленной установок. [c.160]

Проведенные исследования позволяют предложить следующую схему очистки хромсоде ржащих сточных вод (рис. У1-21). Промывные воды разделяются на 2 потока один из них, составляющий 30% общего объема, направляется на обычную химическую обработку. Полученный раствор, содержащий дисперсные частицы Сг(ОН)з, смешивается с остальным объемом сточных вод, после чего смесь насосом 3 подается в мембранный аппарат 4. Фильтрат из мембранного аппарата может быть использован для промывки изделий, а концентрат пригоден для приготовления растворов, используемых при хромировании. Таким образом, предлагаемая схема позволяет сэкономить 70% химических реагентов, предотвратить сброс воды и утилизировать соединения хрома. [c.319]

В верхней части отстойной зоны колонны отбирается фракция выше 420 °С, которая после охлаждения выводится с установки. Боковыми потоками через отпарные колонны 11 и 12 выводятся фракции 195—270° и 270—420 °С. С верха колонны выводится смесь паров, жирного газа, бензина и воды, которая проходит конденсаторы-холодильники 13, водяной холодильник 14 и поступает в газосепаратор 15. Там она разделяется на жирный газ, бензин и водный конденсат. Жирный газ через аккумулятор 16 подается на вход компрессоров жирного газа 17 и после компримировання и охлаждения направляется в секцию 3. Нестабильный бензин из газосепаратора 15 также подается в секцию 3. Водный конденсат после очистки от сернистых и азотистых соединений выводится с установки. [c.118]

Радикальное решение проблемы снижения расхода природной пресной воды и охраны водоемов от загрязнения сточн д1Ми водами заключается в создании систем замкнутого водооборота на промышленных предприятиях. В СССР разработаны типовые проекты замкнутого оборотного водоснабжения для крупных химических комбинатов практически без стоков и расхода свежей воды. Очистка сточных вод служит промежуточной стадией в циклической схеме водооборота, тогда как в существующих прямых схемах очистке подвергаются сточные воды перед их сбросом в естественные водоемы. Основные решения в вариантах циклической схемы очистки и повторного использования сточных вод заключаются в следующем 1) во всех системах предусмотрены рециклы сточных вод с наличием локальных очистных установок на определенной ступени рецикла 2) сброс в общезаводскую канализацию разрешен только для стоков, которые нельзя повторно использовать в данном производстве, но которые можно очистить на общезаводских очистных установках 3) все сточные воды разделены на самостоятельные потоки хозяйственно-бытовые, органозагрязненные, сильноминерализованные, слабоминерализованные и ливневые. [c.245]

Технологическая схема процесса показана на рис. 12.17. Жидкий дихлорэтан и сухой хлор подают в реактор 1 с псевдоожиженным слоем катализатора. Туда же возвращают и поток циркулирующих ароматических продуктов из секции разделения и очистки. Газообразные продукты реакции подвергают закалочному охлаждению в колонне 2 при этом большая часть органических продуктов конденсируется. Небольшое количество водорода, содержащегося в конденсированном сыром продукте, удаляется нейтрализацией разбавленным щелочным раствором в нейтрализаторе 4. Сырой перхлорэтилен направляют в отстойник 5 для отделения от водной фазы, сушат в осушителе 6 и перегоняют в колонне 8. Легкие органические примеси (например, трихлорэтилен и четыреххлористый углерод) конденсируют и возвращают в виде циркулирующего потока в реактор. Остаток (перхлорэтилен и высококипящие примеси) разделяют перегонкой в колонне 10, перхлорэтиленовый дистиллят нейтрализуют, сушат, после чего к нему добавляют ингибитор. Изменяя рабочие условия в реакторе, при наличии дополнительного дистилляционного оборудования, наряду с перхлорэтиленом можно получать и трихлорэтилен. [c.414]

Обожженная известь (оксид к 1льция) из обжиговой печи 1 подается в бункер 2, где смешивается с оксидом кальция, поступающим из машины кальцинации 14. На грохоте 4 известь разделяется на две фракции. Крупная фракция поступает в загрузочный бункер 6, в котором смешивается с крупной фракцией кокса с грохота 5. Мелкая фракция, пройдя грохот 4, поступает в загрузочный бункер 7, в котором смешивается с мелкой фракцией кокса, прошедшей грохот 5. Обычная шихта, образовавшаяся смешением крупных фракций извести и кокса, подается в карбидную печь 9 непосредственно, а мелкая шихта потоком газа-носителя, выходящего из карбидной печи, через полый электрод 8. Карбид кальция после выпуска из печи и затвердевания измельчается в дробилке 10 к направляется в генератор 11. Выходящий из генератора ацетилен с парами воды направляется в скруббер 12, орошаемый водой, где охлаждается до температуры 20—25°С и освобождается от пыли, после чего подается на дальнейшую очистку от примесей аммиака, сероводорода и фосфина. Твердый гидроксид кальция (пушонка) выгружается из нижней части генератора на транспортер и подается на кальцинацию в машину 14. Образовавшаяся в скруббере 12 взвесь гидроксида кальция в воде (известковое молоко) поступает в отстойник 15, из которого водный слой после отстаивания шлама добавляется к воде, орошающей скруббер. Выходящий из карбидной печи 9 газ очищается от пыли в установке 13 и используется как топливо в печи обжига известняка [c.250]

I мм подавали в поток газа-носителя, он проходил колонку 4 длиной 0,2 м, заполненную ннкельхромовым катализатором, и после очистки в ней от следов О2 поступал в микрореактор 5 с навеской (1 г) исследуемого образца. Продукты реакции при 100°С разделяли в хроматографической колонке 6 и результаты замера записывали на самопишущем потенциометре хроматографа. [c.128]

Применение электрофоретического концентрирования к растворам красителей показало возможность достижения высоких концентраций, при которых образуется осадок, что и приводит к отделению этого типа загрязнений от воды. Однако при этом возникают неудобства при регенерации ионообменных мембран. Более технологичны такие режимы, при которых степень концентрирования значительна, но осадок остается текучим. В этом реииме в принципе возможно создание установок непрерывного действия, не нуждающихся в регенерации. Текучий осадок и вовлекающий его в движение поток жидкости могут быть разделены на основе приемов, оправдавших себя при очистке воды на основе седиментации в тонком слое (см. раздел XVU1.4). [c.347]

Явление адсорбции газов и паров широко используется для очистки смесей от вредных примесей, для разделения смесей и их анализа. Получила большое развитие газовая хроматография, основанная на открытом М. С. Цветом (1903 г.) методе разделения смесей. В одном из вариантов этого метода — проявительной хроматографии— поток растворителя или несущего газа, содержащего смесь различных компонентов, двигается по адсорбенту. Каждый из комноиентов смеси отличается от других своей адсорбируемостью. Поэтому по мере движения смесь изменяет свой состав, и комионенты разделяются. Название хроматография связано с тем, что М. С. Цвет впервые использовал этот способ для разделения окрашивающих пигментов растений. [c.225]

В хроматографе повторяются автоматически в определенной последовательности следующие операции. На колонку 13 по-, даются в потоке газа-носителя небольшие заранее выбранные порции газовой смеси, подлежащей очистке. Газовая смесь разделяется в колонке на отдельные компоненты (основной ком.па-нент и примеси) при подобранных заранее (опытным путем) скорости газа-носителя н температуре. Концентрация примесей в газе-1носителе непрерывно регистрируемся ио сигналу детектора 14. Программирующими устройствами 10 и 17 передаются дальнейшие сигналы для автоматического регулирования работы хроматографа. Отдельные компоненты, выходящие из колонки с газом-носителем, направляются в соответствующие охлаждаемые приемники 16, где они вымораживаются. [c.73]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология