Аппараты направляющие для циклонов

Напорные гидроциклоны. Напорный гидроциклон состоит из цилиндрической 4 и конической 2 частей (рис. 2.14). Исходная вода поступает в циклон через тангенциальный патрубок 6, расположенный в цилиндрической части. Коническая часть гидроциклона оканчивается насадком 1, через который отводится осадок, выделенный из сточной воды. Осветленная вода выводится через сливной патрубок 3, расположенный по оси циклона в верхней части. Рабочий поток, поступает в цилиндрическую часть гидроциклона по тангенциально расположенному вводу и, двигаясь по винтовой спирали возле стенок аппарата, направляется в его коническую часть. В конической части на уровне, соответствующем 0,7 0 ( /) —диаметр цилиндрической части), поток поворачивает к центральной оси и затем движется по цилиндрической спирали вверх к сливной насадке, через которую удаляется из аппарата. В гидроциклон черкез разгрузочные насадки подсасывается воздух, что обусловлено разрежением, вызванным вращательным движением потока. При этом в центральной части по оси аппарата образуется воздушный столб, по форме и размерам которого можно судить о гидродинамическом режиме и эффективности работы гидроциклона. [c.54]

Углекислый газ, выходяш ий из каждой печи, поступает на первую ступень очистки в трубу-распылитель 6 и в циклон-каплеуловитель 7. Выделение улавливаемых частиц из аэрозоля происходит при высокой скорости газового потока в горловине трубы и обусловленного этим тонкого распыления орошающей жидкости. Выделившиеся из газа частицы улавливаются в аппарате 7 циклонного типа. Отсюда газ направляется во вторую ступень очистки. На содовых заводах она осуществляется в электрофильтрах типа СМС или ПГ-8 (стр. 46, 47). [c.41]

Из реактора полиэтилен вместе с непрореагировавшим этиленом под давлением 25 МПа (250 кгс/см ) поступает в отделитель высокого давления 13, в котором за счет разности плотностей этилена и полиэтилена происходит разделение этилена и полимера. Жидкий полиэтилен через дросселирующий клапан по обогреваемому трубопроводу направляется в отделитель низкого давления 14 0,15—0,60 МПа (1,5—6 кгс/см ). Этилен из отделителя ВД поступает в систему очистки и охлаждения (циклонный сепаратор 15, холодильник 16 и фильтр 17), а затем в смеситель ВД 6. Накапливающийся в сепараторах 15 и фильтре 17 низкомолекулярный полимер, унесенный из аппарата 13, периодически сбрасывается в сборник 18. Этилен из отделителя НД проходит через сепаратор 19, холодильник 20 и фильтр 21 и поступает в смеситель низкого давления 1. [c.7]

Очищенный раствор сорбита упаривается в выпарном аппарате 15 до концентрации 70%. 70%)-ный раствор сорбита поступает в холодильник 17, откуда направляется на склад готовой продукции или, в случае производства порошкообразного сорбита, на роторный испаритель 19, работающий при слабом разрежении (90— 95 кПа), где раствор сорбита упаривается до концентрации 98%. Упаренный сорбит поступает в вакуум-сборники 20, откуда разливается в противни-кристаллизаторы 21. Трубопроводы после испарителя, сборники и противни изготовлены из алюминия. После кристаллизации, вернее, затвердения в течение суток, твердый сорбит выбивается из противней на стол 22, где разбивается на куски, которые подаются в молотковую дробилку 23 с циклоном. Порошок подается на сито 25, а крупные куски возвращаются в дробилку для повторного измельчения. Порошок сорбита упаковывается в полиэтиленовые мешки. [c.169]

На рис. 26 приведена схема установки ИНХС АН СССР. Исходное сырье нагревается предварительно в теплообменнике 2 и направляется в прямоточный реактор 9 с нисходящим прямотоком, где контактирует с нагретым до 880— 900° С порошкообразным коксом и проходит вниз по реактору в нижний бункер-сепаратор 10. В момент смешения сырья с нагретым теплоносителем оно за очень короткий период времени нагревается до заданной температуры и подвергается пиролизу. В сепараторе продукты реакции отделяются от основной массы теплоносителя и через циклон I поступают в закалочный аппарат и далее на переработку. Теплоноситель из сепаратора 10 спускается в зону отпарки в нижней части сепаратора и в регулируемых клапаном 11 дозах поступает в захватное устройство 12, где [c.102]

Пары вместе с не осевшей в отстойной зоне катализаторной пылью, поднимаясь вверх, поступают в двухступенчатый батарейный циклонный сепаратор, состоящий из восьми циклонов (по четыре в каждой ступени). В каждом циклоне можно установить самостоятельный стояк для возвращения отсепарированного катализатора в кипящий слой. Однако, учитывая, что в циклонах второй ступени улавливается меньше катализатора, выходные трубы их объединяют в общий бункер с одним стояком. Концы стояков, погруженные в кипящий слой, снабжают клапанами-хлопушками, предотвращающими прорыв паров из этого слоя в стояки. Циклонные батареи со стояками подвешивают в верхней части аппарата за элементы, приваренные к корпусу. Стояки циклонов прикрепляют к нему тягами, не препятствующими свободной компенсации температурных деформаций. Пары из циклонов направляют в сборную камеру реактора и по шлемовым трубам отводят в ректификационную колонну. [c.289]

Газы, очищенные от катализатора, из циклонов поступают в сборную камеру, реактора. Отсюда через котел-утилизатор, где используется их тепло, газы направляются на доочистку в увлажнитель и электрофильтр и выводятся по дымовой трубе в атмосферу. Восстановленный катализатор удаляют из регенератора через воронку, расположенную на 1500 мм выше распределительной решетки. Содержание кокса на регенерированном катализаторе составляет 0,2— 0,3% при кратности его циркуляции 4—5. Режим работы аппарата обусловливается содержанием кокса на поверхности катализатора, количеством подаваемого воздуха и циркулирующего катализатора и др. [c.292]

Для создания поля центробежных сил обычно используют один из двух способов либо обеспечивают вращательное движение потока в неподвижном аппарате, либо поток направляют во вращающийся аппарат, где он начинает вращаться вместе с аппаратом. В первом случае процесс проводят в циклонах, во втором-в отстойных (осадительных) центрифугах. [c.217]

Сырье вместе с катализатором вводится через штуцер А в распределительное устройство, затем, пройдя через слой катализатора и батарейный циклон, выходит из аппарата через штуцер Е катализатор через нижний штуцер Б направляется на регенерацию. В нижнюю часть реактора через форсунки Г также вводится сырье. Кроме указанных штуцеров, на аппарате установлены три муфты [c.158]

Сорные примеси, снимаемые на сепараторах, содержат от 0,08 до 0,20 % эфирного масла, в котором до 72 % дегидратирующихся спиртов. Примеси загружают из бункера 49 в аппарат УРМ-2 48, работающий в периодическом режиме, и отгоняют эфирное масло с водяным паром. Смесь паров воды и эфирного масла освобождается от частиц сора и пыли в циклоне 47 перед поступлением в холодильник 46. Масло декантируется в приемнике-маслоотделителе 45, а из него сливается в сборник 44, дистилляционная вода направляется в канализацию. От эфирного масла после отгонки воды при вакуум-сушке необходимо отогнать еще 12 % легколетучих веществ, обладающих очень неприятным запахом, а затем направить его на перегонку с водяным паром. [c.140]

Кристаллы готового продукта гребками 4 подводятся к разгрузочному отверстию и далее удаляются из аппарата шнековым транспортером 5. Газы из конденсатора 3 направляются в циклон б II фильтр 7. Из бункеров циклонов и фильтров фталевый ангидрид удаляется шнековым транспортером 5 и присоединяется к основной массе готового продукта. Отходящие газы через буферную емкость 8 и регулировочный клапан II направляются в холодильник контактных газов 2 и далее — в скруббер 12 па промывку раствором едкого натра. Циркуляция раствора осуществляется насосом 13. Небольшое количество фталевого ангидрида, содержащееся в отходящих газах, переходит в раствор в виде натриевой соли фталевой кислоты. Раствор затем обрабатывают кислотой, при этом выпадает плохо растворимая в воде фталевая кислота, которую отделяют, сушат и дегидратируют. Описанная установка работает непрерывно при производительности 1,66 кг фталевого ангидрида в час. [c.137]

На рис. 47 показана схема агрегата для дегидрирования н-бутана в кипящем слое пылевидного катализатора. Агрегат состоит из двух аппаратов—реактора 1 и регенератора 2. Предварительно нагретый бутан поступает под распределительную решетку 3 со скоростью, при которой катализатор поддерживается в псев-доожиженном состоянии. Газообразные продукты реакции удаляются через циклоны, где газы отделяются от увлекаемых ими частиц катализатора и затем направляются на разделение. Непрореагировавший н-бутан возвращают в производственный цикл. [c.143]

Для уменьшения количества пыли в готовом продукте пыль из первой ступени газоочистки — циклонов направляется на растворение и затем снова подается на сушку в аппараты кипящего слоя . [c.79]

Из ядра кипящего слоя гранулы направляются к периферии и опускаются вниз в плотном слое у стенок сушилки. Выгрузка высушенного материала в виде гранул производится с верхнего уровня слоя через патрубок, герметично соединенный со сборником. Количество образующейся в процессе сушки пыли зависит от природы высушиваемого материала и гидродинамических условий работы аппарата и колеблется в широких пределах. В некоторых случаях целесообразно работать на режиме полного выноса сухого материала из сушилки в циклон, что позволяет исключить последующее его измельчение. [c.221]

Прежде чем смеси, получаемые в результате различных химических реакций, направляются на улавливание целевых и побочных продуктов, а также непрореагировавших реагентов, они проходят предварительную очистку от механических (твердых или нелетучих) примесей, к числу которых относятся частицы катализатора, полимерные примеси и др. Для их улавливания применяются различные типы аппаратов (фильтры, центрифуги, циклоны, мембраны и др.). [c.144]

Описан процесс получения из бокситов сульфата алюминия с содержанием 17 % АЬОз [65]. Руду дробят, отделяют на грохоте фракцию менее 19 мм и затем измельчают до 0,15 мм в дезинтеграторе. Крупную фракцию возвращают на повторное дробление и грохочение. Измельченная руда, пройдя циклонный сепаратор, направляется в емкость для хранения, а из нее — в расходный бункер. После завершения процесса разложения массу в реакторе охлаждают водой до 82 °С, после чего ее отстаивают и фильтруют на барабанном вакуум-фильтре, используя в качестве фильтрующего материала диатомит. Осадок промывают горячей водой, а фильтрат — раствор сульфата алюминия с содержанием 8,3 % АЬОз — используют в качестве жидкого коагулянта или получают твердый продукт. Для этого раствор упаривают до содержания 17 % АЬОз в выпарном аппарате. Последний представляет собой стальной резервуар, футерованный кислотоупорной плиткой и оборудованный паровым змеевиком. Упаренный раствор кристаллизуют на столе. Закристаллизовавшийся продукт дробят в одновалковой дробилке и затем выдерживают в течение 24 ч в бункере диаметром 3,9 м и высотой 7,3 м с целью облегчения его последующего измельчения. Пройдя грохот и дезинтегратор, товарный сульфат алюминия выпускается в кусковом и молотом виде. [c.56]

Технологическое и транспортное оборудование отделения грануляции находится под разрежением. Аспирационный воздух, отсасываемый специальным вентилятором от весоизмерителя, винтовых и ленточного конвейеров, бункеров готовой продукции и некондиционного технического углерода, упаковочного полуавтомата, подается в циклон аспирации и рукавный фильтр. Углерод, уловленный в этих аппаратах, направляется в бункер 20. [c.110]

Схема газогенератора показана на рис. 3.30. Измельченный до 0,15—1,2 мм уголь вводят в нижнюю часть псевдоожиженного слоя, где он подвергается термическому разложению. Получаемые при этом летучие продукты затем газифицируются водяным паром так же, как и углерод топлива. Реактор футерован огнеупорным материалом и снабжен водяной рубашкой. В верхней части аппарата имеется циклон для выделения твердых частиц из газового потока. Давление в газогенераторе 1—2 МПа. Остаточный кокс и отработанный акцептор направляют в регенератор, где кокс сжигают в воздухе, а за счет выделяющегося тепла происходит разлохсение карбоната кальция на СОа и СаО. Регенерированный акцептор возвращается в газогенератор с ним вводится тепло, необходимое для процесса. Около 25% расходуемого на газификацию тенла вносит горячий доломит, а 75% выделяется при его реакции с СО2. Получаемый при этом газ имеет следующий состав 15,5% (об.) СО, 56% (об.) Нг, 10,9% (об.) СО2, 0,1% (об.) С Н2 , 14,1% (об.) СН4 и 3% (об.) N2 [на долю NHa, H2S и др. приходится 0,4% (об.)]. [c.129]

Адсорбер с общим кипящим слоем представляет собой пустотелый аппарат с распределительной тарелкой или решеткой 1, установленной в нпжней части. Через П1туцер 2 подается га , который, цосту-пает через отверстия газораспределительной тарелки в слой. Адсрр-бент вводится в кипящий слой через стояк 3. Газ после адсорбции проходит через циклон для отделения пыли и вы водится через штуцер 4, а адсорбент выводится через нацорний стояк 5 и направляется на десорбцию. , [c.259]

Из системы пневмотранспорта технический углерод улавливается циклонами 17, а воздух доочи-щается от остатков частиц углерода в рукавном фильтре 18. Из фильтра очищенный воздух выбрасывается в атмосферу вентилятором 19, а технический углерод из аппаратов 17 и 18 через шлюзовые затворы шнековыми транспортерами подается в бункер-уплотнитель 20, где освобождается от воздуха и уплотняется. Из аппарата 20 через шлюзовый затвор технический углерод поступает в один из двух смесителей-грануляторов 21, куда одновременно подается вода или связующий раствор, подготовленный в смесителе 22. В смеситель направляют также подогретую воду и связующее из приемника с помощью дозирующего насоса. [c.110]

Футеровку облицовывают листами из легированной стали 0X13. Снаружи реактор покрывают тепловой изоляцией из стекловаты, набранной в маты. С.месь паров нефтепродуктов, пылевидного катализатора и пара поступает в нижнее днище и, пройдя пучок каналов распределительного устройства 12, поднимается в верхнюю часть аппарата, где происходит реакция крекирования. Парообразные продукты реакции вместе с катализатором поднимаются в верхнее днище через циклоны 5, где пылевидный катализатор улавливается в сборные воронки и по трубе 3 попадает в низ реактора. Пары нефтепродуктов из цилиндрической части направляются по трубопроводу в ректификационный блок установки. Активность катализатора быстро снижается вследствие того, что его поры забиваются сажей и смолистыми веществами. [c.193]

В США разработан аппарат для сушки в псевдоожижениом слое. Эта установка для обработки твердых частиц состоит из аппарата для сушки или прокаливания и теплообменника. Смесь воздуха и горючего газа подается вентилятором в аппарат, проходит через распределительные решетки и поджигается. Твердые частицы поступают в теплообменник и перемещаются сверху вниз последовательно через все его секции. Далее твердые частицы направляются в аппарат, где в псевдо-ожиженном слое подвергаются действию высокой температуры. Отработанные газы уходят из аппарата и через первый циклон поступают в теплообменник, где нагревают находящиеся в псевдоожижениом состоянии твердые частицы. Из первого циклона твердые частицы удаляются шнековым устройством. Отработанный газ, пройдя через второй циклон, выбрасывается в атмосферу. Второй циклон служит для отделения уносимых твердых частиц, которые возврап аются в аппарат. Эти части11ы отдают тепло смеси горючего газа и воздуха и далее с помощью шнекового устройства удаляются из установки. [c.159]

Для создания поля центробежных сил в технике используют два приема 1) обеспечивают вращательное движение цотока жидкости (газа) в неподвижном аппарате или 2) поток направляют во вращающийся аппарат, где перерабатываемые продукты вращаются вместе с аппаратом. В первом случае происходит циклонный процесс, а но втором — отстойное центрифугирование. [c.51]

Газы реакции (дымовые газы) вместе с частью увлеченного потоком катализатора поступают в двухступенчатый циклонный сепаратор, подвешенный вверху аппарата. Сначала газы направляют в шесть циклонов первой ступени. Отсепарированный в них катализатор собирают в три бункера (один бункер на два циклона) н по их стоякам возвращают в кипящий слой. Далее газы проходят через шесть циклонов второй ступени, где доочищаются от катализатора, поступающего в общий бункер, и также возвращаются по стояку в псевдоожиженный слой. [c.291]

Образовавшаяся в реакторе (1) сажа и продукты разложения (III) охлаждаются в холодильнике (5). После охлаждения эта смесь поступает затем в циклон (6), где выделяется основная часть сажи. Оставшуюся часть сажи доулавливают в фильтре (7). Сажа (IV) из циклона и фильтра элеватором (10) направляется в сепаратор (8) для отделения от посторонних примесей. Очищенная сажа (VI) шнеком (9) и элеватором (10) направляется в бункер (11) и затем на упаковку в крафт-мешки. При разогреве реактора в его нижнюю часть подается газ (I) и воздух (II). Газообразные продукты сгорания газа удаляются через выхлопную трубу (3), расположенную в верхней части генератора (1). Нижний клапан (4), соединяющий генератор с остальной аппаратурой, в это время закрыт. Происходит разогрев насадки генератора (2). После того, как температура достигнет 1550°С доступ газа и воздуха в генератор прекращают. Клапан выхлопной трубы (3 закрывают и открывают клапан (4), соединяющий генератор с остальным оборудованием. Вслед за этим включают подачу углеводородного газа ( I) в верхнюю часть аппарата (1). Он проходит через раскаленную насадку и разлагается с образованием сажи и водорода. Постепенно температура в ап (арате снижается. Когда она достигает 1200°С, прекращают подачу газа на разложение и повторяют разогрев. [c.42]

В качестве примера практического применения сернокислотного метода переработки берилла на рис. 31 приведена технологическая схема производства гидроокиси бериллия, используемая фирмой Браш бериллиум . Активирование берилла перед сернокислотной обработкой производится по этой схеме термическим методом. Концентрат, предварительно нагретый, плавят при 1700°С. Плавы выливают в закалочную ванну с водой. Классификация на грохоте стекловидных агломератов, полученных при закалке, позволяет отделить куски размером более 13 мм, в которых возможна рекристаллизация (что затруднит последующее взаимодействие с серной кислотой). Эти куски направляются в начало процесса. Отсеянный спек подвергают термообработке при 900° во вращающейся печи. Затем его измельчают в шаровой мельнице, которая работает в замкнутом цикле с воздушным классификатором. Мокрое измельчение не применяется, чтобы при сульфатизации не разбавлять серную кислоту. Измельченный спек через дозатор поступает в железный аппарат предварительного смешения. Туда же поступает серная кислота (93%) в количестве, несколько превышающем то, которое необходимо для образования сульфатов бериллия и алюминия. Избыток серной кислоты нужен в дальнейшем для получения сульфата аммония при взаимодействии с аммиаком. Кислая пульпа впрыскивается тонкой непрерывной струей в стальной барабан, нагреваемый газом до 250—300°. Пульпа попадает на его раскаленные стенки. При этом почти мгновенно сульфатизируются ВеО и AI2O3. Полнота сульфатизации 93—95%. Такой метод значительно продуктивнее одновременной сульфатизации больших количеств окислов. Отходящие газы пропускают через циклон, где оседают тонкие [c.199]

Пропитанные гексаном хлопья подаются шнеком в замкнутую цепь с перегретым паром гексана в турбулентном режиме, который обеспечивает перемещение хлопьев и их освобождение от растворителя. Поэтому хлопья всегда подвергаются действию только сухого тепла, менее денатурирующего, чем влажный прогрев кроме того, температура хлопьев очень близка к температуре испарения гексана, т. е. 68 °С (вместо 100°С при водяном паре). Помимо этого, время выдержки крайне сокращено, приблизительно до 2 с. Продукты отделяются от паров с помощью циклона пары гексана рециклируются в перегревателе, за исключением утечки той части, которая испаряется из хлопьев и направляется на конденсацию. На-этой стадии гексана в хлопья.х остается лишь 10—15 тыс. частей на 1 млн. и показатель переваримости белка (ППБ) всего только на 1—2 ед. ниже, чем в нативных хлопьях. Хлопья попадают затем в дезодоратор, аппарат, обычно состоящий из двух горизонтальных цилиндров с двойной рубашкой, обогреваемой паром, и снабженных соевым продольным ворошителем, лопасти которого перемешивают и передвигают материал. Различные сочетания нагрева через двойной кожух и введения пара в продукт позволяют довести конечный ПДБ хлопьев до требуемого. В результате этого процесса общие потери ПДБ по отношению к нативным хлопьям (ПДБ около 90) могут варьировать от 5 до 70 ед. Время выдержки материала в аппарате сокращено (5—20 мин) и совместимо с темпами процесса в производственной линии после непрерывнодействующих экстрактов [75]. [c.384]

Мазут из подземного хранилища 1 шестеренчатыми насосами подают в расходный бак 2, откуда он ноступает к форсункам газогенератора 3, расположенным горизонтально одна против другой. Аппараты 1 Т1 2 — с паровыми подогревателями. В качестве газифицирующих реагентов применяются кислород и водяной пар. Процесс протекает в свободном реакционном объеме газогенератора нри 1350—1400 °С. Полученный газ поступает в расположенный над газогенератором радиантный котел-утилизатор 4 и далее через газотрубный котел-утилизатор 5 направляется в циклон 6. Здесь газ частично освобождается от содержащейся в нем сажи, затем ноступает в скруббер 7, где охлаждается и промывается от остатков сажи. Далее газ передается в дезинтегратор 8 для тонкой очистки от сажи и, пройдя каплеуловитель 9, подается газодувкой 10 на очистку от сероводорода. [c.188]

Из отпарной секции реактора 7 закоксованный катализатор опускается по стояку под собственным весом в узел смешения с воздухом, с помощью которого под давлением транспортируется ио стояку 3 в регенератор 1, В стояке регенератора начинается выжиг кокса, который заканчивается в отстойной зоне. Газы регенерации проходят через систему циклонов и выводятся с верха регенератора в атмосферу. Регенерированный катализатор по стоякам 2 и 4 опускается в узлы смешения с сырьем. В ректификационной колонне продукты крекинга разделяются на газ, бензиновую фракцию, легкий и тяжелый газойли. Газы, пары бензина и водяного пара выводятся с верха, охлаждаются в аппарате воздушного охлаждения 18 и поступают в газосепаратор 19. Бензин частично насосом 20 подается на орошение колонны 13, балансовый бензин направляется в блок стабилизации, а газ — в секцию газофракци-онирования. Вода с низа газосеиаратора удаляется в канализацию. [c.55]

Пароинжекционная смесь с крошкой ДСТ из аппарата поступает в циклон 7, где пары воды и углеводородов отделяются от жидкости и направляются через отбойник 8 и фильтр 9 на конденсацию в конденсаторы воздушного охлаждения 10, а крошка каучука в воде с примесью углеводородов из циклона 7 самотеком поступает в дегазатор 11. [c.184]

Пройдя зоны варки, целлюлозная масса перед выдувкой охлаждается до температуры 80—90 °С черным щелоком после 1-й ступени промывки целлюлозы. Щелок подается насосом высокого давления через центральную трубу и боковые спрыски в нижнюю часть варочного котла (зону выдувки). Горячий щелок с температурой не ниже 165 °С через щлицевые сита вытесняется в верхнюю часть расщирительного циклона, где вскипает. Пары вскипания направляются в пропарочную камеру, служащую для пропарки щепы перед поступлением ее в варочный аппарат, а щелок сливается в нижнюю часть циклона при температуре 120—130 °С. В нижней части происходит дальнейшее вскипание, и пары вскипания совместно с парами из пропарочной камеры поступают в терпентинный конденсатор. Щелок из нижней части циклона подается в бак-расширитель черного щелока, а оттуда — насосом на выпарную станцию. [c.12]

Сухие ягоды шиповника поступают на инспекционный конвейер 64, подвергаются мойке под душем 65 л затем поступают на под-суш1ку в сушилку 66. Подсушенные ягоды направляют в аппарат типа крупорушки 67, где ягоды измельчаются, а волоски уносятся ве нтилятором в циклон 68. Полученная мякоть подвергается второй инспекции на конвейере 69,, затем подсушивается в сушилке 70. [c.43]

По этой схеме в одном агрегате—вертикальной циклонной топке—происходит испарение влаги, выгорание органических веществ и получение сульфата натрия в виде плава. Температура отходящих газов для уменьшения-выноса солей должна быть 980ч-1020°С. Пыль сульфата натрия улавливается газоочистными аппаратами, растворяется в исходной воде и направляется в топку. [c.197]

Чтобы избежать загрязнений атмосферы, отходящие газы обычно направляют на пыЛе- и дымоочистку., В качестве оборудования для газоочистки используют циклоны, пылеосадительные камеры, скрубберы и электрофильтры. Если извлеченная пыль — ценный материал, ее снова вводят в печь. Применяют также приспособления для регенерации тепла на входе и на выходе из печи, в результате чего производительность аппарата увеличивается (или уменьшается расход топлива). Для этой цели используют котлы-утилизаторы, грохоты, системы змеевиков и цепи. [c.250]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология