Кирпич огнеупорный кислород

Мартеновская печь — агрегат в виде ванны, перекрытой сводом из огнеупорного кирпича. Передняя стенка печи имеет засыпные окна, через которые завалочные машины засыпают шихту, а в задней стенке имеется отверстие для выпуска стали. По специальным каналам подводится топливо и воздух (обогащенный кислородом) или кислород и отводятся продукты горения. Для повышения температуры пламени газообразное топливо и воздух заранее подогревают в регенераторах. [c.151]

Электролизер представляет собой стальную ванну прямоугольной формы (рис. 6.1). Изнутри ванна выложена огнеупорным кирпичом и блоками из угольной массы. В блоки на дне ванны заложены стальные стержни, концы их выведены наружу. Эти блоки вместе с расплавленным алюминием служат катодом. Анод состоит из 12—14 угольных брусков и сверху опущен в ванну. Выделяющийся кислород окисляет угольный анод до СО и С02- Материал анода при этом расходуется, а потому анод по мере окисления постепенно опускается. Сверху ванны и со стороны боковых стенок электролит охлаждается окружающим воздухом и застывает сплошной коркой. В ней около анодов пробивают отверстия для выхода образующихся при окислении анода газов. При загрузке ванны сна- [c.182]

Мартеновскую сталь производят в отражательных печах, т. е. в таких печах, в которых пламя отражается от потолка камеры сгорания и нагревает загруженный материал. Чугун плавят со стальным скрапом и некоторым количеством гематита в печи, обогреваемой газообразным или жидким топливом. Горючее и воздух (иногда обогащенный кислородом) предварительно нагревают, пропуская через камеры с горячей насадкой из огнеупорного кирпича, расположенные по одну сторону печи аналогичные камеры, расположенные по другую сторону печи, обогреваются выходящими из печи газами. Время от времени направление потока газов изменяют на обратное. Углерод и другие примеси, содержащиеся в расплавленном железе, окисляются гематитом и избытком воздуха, поступающим в печь вместе с газом. В процессе плавки производят анализы (плавка занимает примерно 8 ч) и, когда почти весь углерод окисляется, добавляют необходимое для данной марки стали количество кокса, или высокоуглеродистого сплава, обычно ферромарганца, или зеркального чугуна. Затем расплавленную сталь разливают в изложницы, где она затвердевает в виде слитков (болванок). Мартеновскую сталь можно получить вполне определенного качества, благодаря тому что данный процесс подвергается строгому аналитическому контролю на протяжении нескольких часов плавки. [c.550]

На рис. Х1-24 и Х1-25 приведены схемы аппаратов для конверсии метана и окиси углерода в псевдоожиженном слое катализатора [409]. Особенностью аппарата для конверсии метана является раздельный ввод паро-газовой смеси и кислорода в псевдоожиженный слой, что предотвращает опасность воспламенения паро-кислородо-газовой смеси до поступления в слой катализатора. Корпус аппарата футерован огнеупорным кирпичом. Трубчатка [c.429]

На рис. 1.55 приведена установка для исследования эрозии, имитирующая работу топки. Топочные газы содержат значительные количества абразивных частиц, сернистый газ и кислород при высоких температурах, что создает условия для процесса абразивно-коррозионного разрушения металла. Установка представляет собой камеру, выложенную огнеупорным кирпичом. В центральную часть ее помещают охлаждаемую водой кассету с образцом. В камере имеется форсунка 2, представляющая собой комбинацию пескоструйной и нефтяной форсунок. В насадочное сопло подают абразив (кварцевый песок) из бункера 3. Поток пламени, раскаленных газов и абразива направляется на образец. Газы уходят через дымоход, а абразив ссыпается на конусообразное дно и удаляется. К форсунке подают сжатый воздух давлением 0,10—0,15 МПа и соляровое масло. Износ определяют взвешиванием образца и снятием профилограмм до и после испытаний. [c.78]

Так получают в пром. условиях окись алюминия из бокситов, окись магния из магнезитов и др. Газообразные О. неметаллов ( Oj, SOj и т. д.) получают обычно окислением неметалла кислородом воздуха при высокой т-ре. Иногда окислению подвергают не исходный элемент, а его соединение, способное окисляться (нанр., окисление пирита воздухом для получения SO2 и SO3). О. используют в произ-ве строительных материалов (щебня, песка, кирпича, цемента и др.), стекол, фарфора, фаянса, огнеупорных материалов, для изготовления различных пьезоэлектрических материалов, магнитно-твердых материалов и магнитно-мягких материалов. [c.105]

Камера газификации 1 представляет собой горизонтальную цилиндрическую шахту, футерованную огнеупорным кирпичом и заключенную в металлический кожух (рис. 18). Смесь топлива, кислорода и пара вдувается в горелки газификационных головок 6, установленные в торцах камеры. Торцы камеры имеют форму [c.107]

Однозонные печи или конверторы для каталитического превращения метана с кислородом представляют собой обычно вертикальные цилиндрические шахтные аппараты, футерованные изнутри огнеупорным кирпичом. Конверторы выполняются как с верхним, так и с нижним подводом исходной смеси. Одна из конструкций конвертора с верхним подводом газа представлена па рис. 38. Аппарат почти доверху заполнен никелевым катализатором, который, укладывается па огнеупорную решетку, размещенную в нижней части аппарата над штуцером для выхода газа. В верхней части аппарата предусмотрено специальное устройство для непосредственного соединения конвертора со смесителем. [c.174]

Для процесса конверсии углеводородных газов с кислородом, осуществляемого в аппаратах шахтного типа, футерованных огнеупорным кирпичом, давление процесса ограничивается обычно 30—35 атм. Выше этого давления условия равновесия процесса становятся слишком неблагоприятными. [c.185]

Реактор представляет собой обычно вертикальный цилиндрический кожух из спецстали, изнутри футерованный несколькими слоями огнеупорного кирпича. При этом внутренний слой футеровки выкладывается из глиноземистого кирпича. Углеводородное сырье и кислород (или обогащенный кислородом воздух) вводятся в специальную горелку из жароупорного сплава, охлаждаемую циркулирующей водой. Горелка размещается в, верхней части реактора и обеспечивает быстрое и тщательное смешение реагирующих веществ. ) [c.212]

Современные закрытые печи позволяют улавливать печной газ в количестве 380 л на 1 г карбида кальция. Состав газа следующий 89% СО, 6% Нг, 4—5% N2 и 1% различных углеводородов. Высокая теплотворная способность газа позволяет использовать его в качестве топлива для сушки кокса и обжига известняка на самом карбидном заводе. На некоторых заводах отходящие газы используют как сырье для получения продуктов органического синтеза. В результате улавливания газов атмосфера не загрязняется пылью и дымом, а также уменьшается расход материала электродов благодаря преграждению доступа кислорода в карбидную печь. Крышки закрытых печей обычно футеруют огнеупорным кирпичом. На некоторых заводах применяют крышки с водяным охлаждением, выполненные из отдельных секций из малоуглеродистой стали. Для предотвращения возникновения индукционных токов секции тщательно изолируют друг от друга. Прилегающая к электродам центральная часть крышки сделана из немагнитной нержавеющей стали. Положение электродов регулируется автоматически по постоянству сопротивления между подом печи и электродами. [c.427]

В связи с этим появилась идея избавиться от неэффективной передачи тепла от топочных газов через стенку, а для компенсации эндотермичности реакции использовать теплоту сгорания части углеводородов непосредственно в реакционном пространстве (окислительная конверсия). При совместной подаче метана, технического кислорода и водяного пара (или двуокиси углерода и смеси пара с двуокисью углерода) происходят экзотермические реакции сгорания углеводородов, тепло которых расходуется на эндотермические процессы конверсии углеводорода. При объемном соотношении СН4 О2 Н20= 1 0,55 1 суммарный процесс становится немного экзотермическим и выделяющееся тепло расходуется на подогрев исходной смеси и компенсацию потерь тепла в окружаюш ую среду. При окислительной конверсии реактор (конвертор) выполняется в виде шахты, футерованной изнутри огнеупорным кирпичом. В нем имеется специальная решетка, на которой насыпан катализатор. Для такого аппарата не требуется значительных количеств жаростойкой стали, и полезный объем его значительно возрастает по сравнению с трубчатой печью. [c.123]

Природный газ под давлением 23—25 ат, нагретый до 450 °С, и кислород, пройдя фильтры для улавливания механических примесей, поступают через горелку в конвертор метана /, в котором осуществляется процесс конверсии газа при температуре 1350—1450°С. Корпус конвертора метана с внутренней стороны футерован огнеупорным кирпичом. Чтобы аппарат не перегревался, с наружной его стороны имеется рубашка с водяным охлаждением. Рубашка конвертора метана через трубопровод сообщается с конденсатным баком 2. [c.12]

Внедрение кислорода в практику мартеновского производства позволило советским металлургам создать новую технологию производства стали, открывающую широкие перспективы дальнейшего повышения производительности мартеновских цехов [1]. В связи с интенсифицированным проведением мартеновского процесса производства стали необходимым становится максимальное повышение стойкости мартеновских печей [1], лимитирующей применение новых методов работы. В тематике научно-исследовательских работ по выявлению резервов в сталеплавильном производстве важное место должны занимать исследования по повышению стойкости мартеновских печей, и прежде всего главного свода, торцовых стен и верхних рядов насадок регенераторов. Все эти наименее стойкие конструктивные элементы печи ранее выкладывались из динасового кирпича, отличающегося наиболее низкой огнеупорностью и термостойкостью из всех видов огнеупорных кирпичей, применяющихся в мартеновских печах. Огнеупорность по стандарту динаса I класса (1710° С) [2] даже ниже огнеупорности шамота 1-го сорта (1730° С) [2] при термостойкости в 10 раз. [c.169]

Электролизер представляет собой стальную ванну прямоугольной формы (рис. 6.1). Изнутри ванна выложена огнеупорным кирпичом и блоками из угольной массы. В блоки на дне ванны заложены стальные стержни, концы их выведены наружу. Эти блоки вместе с расплавленным алюминием служат катодом. Анод состоит из 12 —14 угольных брусков и сверху опущен в ванну. Выделяющийся кислород окисляет угольный анод до СО и СО2. Материал анода при этом [c.225]

Печь для сжигания сероводорода — вертикальный стальной цилиндрический котел, футерованный изнутри огнеупорным кирпичом. Внутри печи имеются змеевики парового котла, благодаря чему процесс обжига можно вести при оптимальной температуре и в небольшом избытке кислорода. -При этом получают высококонцентрированный газ. [c.41]

Конвертор метана высокого давления. Промышленный конвертор для каталитической конверсии метана с кислородом и водяным паром под давлением 20 ат при температуре 1100° С изображен на рис. 10. Конвертор представляет собой вертикальный аппарат шахтного типа, футерованный огнеупорным кирпичом. Внутренний диаметр конвертора — 2000, общая высота — 8500, толщина футеровки — [c.35]

Такая печь представляет собой стальной цилиндрический котел, футерованный изнутри огнеупорным кирпичом. В печи расположены змеевики парового котла. Это позволяет снизить температуру процесса сжигания сероводорода, вести его при незначительном избытке кислорода (что обеспечивает получение обжигового газа с высоким содержанием ЗОг) и эффективно использовать выделяющееся реакционное тепло. [c.83]

Для решения этой задачи применяют сухое тушение кокса инертными (не содержащими кислорода) газами (продукты горения кокса), циркулирующими в замкнутом цикле. Раскаленный кокс засыпают из коксовой камеры в бункер, футерованный огнеупорным кирпичом, и через слой кокса продувают инертные газы, которые при этом нагреваются приблизительно до 800 °С. Их направляют в паровые котлы-утилизаторы. Охладившись примерно до 200 °С, они возвращаются в бункер с раскаленным коксом. [c.197]

Обжиг отработанной кремне-медной массы можно осуществлять в печи, футерованной огнеупорным кирпичом и состоящей из трех горизонтальных трубчатых секций, расположенных одна над другой и снабженных шнеками. Обжиг ведут при 700 °С в присутствии кислорода. Отработанная масса, проходя сверху вниз через все секции, регенерируется, а затем на сите разделяется на две фракции. Фракцию, прошедшую через сито, в смеси со свежеприготовленной массой подают на синтез фенилхлорсиланов. Фракцию, не прошедшую через сито, отправляют на заводы вторичной переработки металлов. [c.55]

Первые опыты по получению мелкозернистого кокса проводили на установке с одноступенчатым нагревом угля (рис. 45) в футерованной огнеупорным кирпичом вихревой камере (рис. 46). Для нагрева использовали высокотемпературный теплоноситель с температурой 900— 1000° С, в результате чего все улитки и циклоны установки также были футерованы. Нижняя часть циклона имела электрообогрев и служила аппаратом теплового выдерживания. Газ-теплоноситель содержал 4—5% кислорода, который расходовался на горение и пиролиз летучих продуктов коксования. [c.197]

Печь для сжигания сероводорода представляет собой вертикальный стальной цилиндрический котел, футерованный изнутри огнеупорным кирпичом. В печи находятся змеевики парового котла. Благодаря этому процесс обжига ведут при пониженной температуре и небольшом избытке кислорода, что позволяет получить концентрированный газ и эффективно использовать выделяющееся тепло реакции. [c.66]

Другой, экономически наиболее выгодный способ получения ацетилена — термоокислительный пиролиз метана, который протекает, если проводить неполное окисление метана кислородом (см. часть Х1П, 3) без катализатора при 1500 С. Процесс протекает в реакционной печи, представляющей собой вертикальную стальную призму, верхняя и средняя части которой футерованы огнеупорным кирпичом (рис. 96). Природный газ, предварительно нагретый до 600° С в трубчатой печи, вводят сбоку в верхнюю часть печи, а нагретый до той же температуры кислород поступает сюда же сверху [c.275]

Технологическая схема обжига отработанного кремне-медного сплава приведена на рис. 17. Обжиг можно осуществлять в печи 5, состоящей из трех горизонтальных трубчатых секций, расположенных одна над другой и снабженных шнеками. Все секции оборудованы электрообогревом. Изнутри печь футерована огнеупорным кирпичом. Отработанный сплав пневмотранспортом подается в мон-жус. 7, установленный на весах. Из монжуса сплав азотом передавливается в расходный бункер 2, откуда через питатель 4 подается в верхнюю секцию печи 5. Отработанный азот из расходного бункера через фильтр 3 выбрасывается в атмосферу. Обжиг ведется при температуре в печи400—700 °С за счет электрообогрева и тепла, выделяющегося ири сгорании углерода в присутствии кислорода воздуха (воздух засасывается в печь через вентилятор 6). [c.61]

Battig получал водо род из метана или других углеводородов путем пропускания их последовательно 1) через предварительно нагретую камеру с кирпичной решеткой, 2) через аппарат, нагретый до температуры, необходимой для разложения, 3) через камеру, в которой осаждается уголь, и 4) через охладительную камеру, также наполненную кирпичом. Когда последняя камера нагреется до слишком высокой температуры, подачу газа прекращают и через аппарат в обратном направлении пропускают воздух или кислород, чтобы сжечь уголь и нагреть камеру предварительного подогрева. Уголь можно осаждать на коксе, железе или же на руде для последующего плавления последней. При разложении можно также впускать водяной пар или кислород получаются углекислый газ и водород 5 . Подобный же процесс описал VintherS . Уголь, осаждающийся на огнеупорном материале во время разложения, сжигается в окись углерода, которая потом сжигается ради нагревания второй камеры таким путем процесс становится циклическим и не требующим подачи топлива извне. [c.237]

Вследствие циклического характера работы газового хроматографа с программированием температуры примеси в газе-носителе удерживаются насадкой при низких температурах и элюируются при повышении температуры во время опыта. Гилд и другие [13] показали, что количество элюируемого вещества непосредственно зависит от полного времени нахождения колонки при определенной начальной температуре и от величины этой температуры. Так, колонка с апиезоном на огнеупорном кирпиче удерживала при 30 С в два раза больше, чем при 100° С после 4-часовой продувки гелием. Содержание примесей в гелии составляло около 100 ppm, среди них были вода, азот, кислород и метан. Эти примеси можно очень эффективно удалять применением адсорбционной трубки с молекулярным ситом 5А, включенной в линию гелия. Аналогичные предосторожности применяются и при работе с другими газами-носителями. Рассматриваемая здесь проблема не возникает в изотермическом процессе, так как в этом случае в колонке быстро достигается равновесие в отношении примесей, содержащихся в газе. [c.354]

Было найдено, что при исследованиях методом газовой хроматографии анализируемые компоненты удобно разделить на две группы первая включает кислород, закись азота, двуокись углерода и вторая — эфир, галотан, хлороформ, трихлорэтилен. Предварительная работа проводилась с адсорбционными колонками, однако скоро стало очевидным, что в связи с большей воспроизводимостью данных и более короткими временами удерживания желательно применение распределительных колонок. Оказалось, что лучшей колонкой для разделения смеси кислорода, закиси азота и двуокиси углерода является колонка длиной 6,1 ж и внутренним диаметром 6,3 мм, заполненная огнеупорным кирпичом (силосел, фракция 52—60 меш, свободная от тонких частиц) последний пропитывается диметил сульфоксидом в количестве 20% по весу. Некоторые газы — двуокись серы, аммиак, ацетилен, двуокись углерода, закись азота — хорошо растворяются в диметилсульфоксиде, тогда как для большинства газов, включая кислород и азот, растворимость в нем ничтожна. Колонка работает при комнатной температуре (20°), объем пробы может составлять 3 мл. Обычно в качестве газа-носителя используется водород, скорость потока которого равна 30 мл/мин. Если аппаратура применяется во время операции, то, чтобы устранить опасность взрыва, водород заменяют гелием. [c.442]

Современные доменные печи имеют полезный объем до 2700 и состоят из следующих основных частей засыпной аппарат, колошник, шахта, распар, заплечики, горн, фурмы и лещадь (рис. 62). При помощи засыпного аппарата в колошник каждые 5—10 мин загружают шихту. Из колошника непрерывно отводят выделяющиеся доменные газы. Исходные материалы, двигаясь вниз по шахте, имеющей вид усеченного конуса, подогреваются, после чего происходят процессы восстановления железа. В горн через фурмы вдувают горячий воздух для горения топлива, в результате этого в районе фурм (верхняя часть горна) температура достигает 1600— 1800° С и более. Для интенсификации процесса иа ряде заводов в дутье добавляют кислород и природный газ. Восстановленное в области распара (900° С) и заплечиков (свыше 1000° С) металлическое железо, проходя зону высоких температур, плавится, насыщается углеродом и стекает в горй в виде чугуна. Жидкий чугун и шлак периодически выпускаются через чугунную и шлаковую летки (узкие каналы, заделанные огнеупорной массой или металлической пробкой). Заделку и пробивание чугунной летки выполняют пневматические или электрические машины с дистанционным управлением. Стальной кожух доменной печи внутри футеруется огнеупорным шамотным кирпичом. Кроме того, для уменьшения выгорания футеровка охлаждается специальными холодильниками, которые располон<ены внутри нее. [c.209]

Алюминий получают в стальных прямоугольных ваннах (рис. 62), выложенных внутри огнеупорным кирпичом. На дно ванны укладывают угольные плиты. К, угольным плитам подводится электрический ток, и они служат катодом. Анодом являются погруженные сверху в электролит угольные блоки. В ванну загрул ают смесь окиси алюминия и криолита. Криолит прибавляют для понил1ения температуры плавления тугоплавкого глинозема. При пропускании электрического тока криолит плавится (около 1000° С) и растворяет в себе окись алюминия, которая и подвергается электролизу. Расплавленный электролит диссоциирует на различные простые и сложные ионы. При прохождении через расплав постоянного электрического тока происходит процесс электролиза, в результате которого на катоде выделяется алюминий, а на аноде — кислород. [c.257]

Мартеновскую сталь производят в отражательных печах (рис. 20.4). Чугун плавят со стальным скрапом и некоторым количеством гематита в печи, обогреваемой газообразным или жидким топливом. Горючее и воздух (иногда обогащенный кислородом) предварительно нагревают, пропуская их через камеры с насадкой из огнеупорного кирпича, расположенные по одну сторону печи, а аналогичные камеры, расположенные по другую сторону печи, обогревают выходящими из печи газами. Время от времени направление потока газов изменяют на обратное. Углерод и дру- гие примеси, содержащиеся в расплавленном чугуне, окисляются ге- матитом и избытком воздуха, поступающим в печь вместе с газом. В про- [c.602]

Нужно заметить, что с повышением температуры или концентрации кислорода становится возможным появление молекулярного хлора при этом усиливается образование типичных продуктов заместительного хлорирования. На той же СиСЬ, нанесенной на огнеупорный кирпич, окислительное хлорирование этилена при 400—450 °С дает главным образом винилхлорид, а также ди- и трихлорэтилен. Одновременно увеличивается доля реакций глубокого окисления и термического пиролиза э" илена и его хлорпроизводных [8]. [c.181]