Установки типа КГН расход электроэнергии

Существенным достоинством метода обжига колчедана в кипящем слое является также получение концентрированного сернистого газа (12—15% ЗО ) с низким содержанием 50д при остатке серы в огарке менее 1 %. Недостатком этого метода обжига является значительно больший, чем в печах другого типа, расход электроэнергии на воздушное дутье, а также высокая запыленность газа, в связи с чем для улавливания пыли требуется установка дополнительной аппаратуры (например, циклонов перед электрофильтрами). [c.95]

Большая доля потребления электроэнергии на битумных установках приходится иа привод воздушных компрессоров. Для других целей ее расход невелик. Например, для перекачивания воды требуется примерно десятая часть общих затрат электроэнергии невелик расход электроэнергии и на перекачивание сырья. В целом расход электроэнергии определяется необходимым расходом воздуха на окисление и зависит от вида сырья, ассортимента битумов и типа окислительных аппаратов. [c.123]

Сопоставляя эффективность ультразвукового диспергирования применительно к производству эмалей, П. И.Ермилов [5] отмечает, что технике-экономические показатели ультразвуковых диспергаторов могут превосходить показатели для машин других типов. Так, съем готовой эмали на основе цинковых белил и железного сурика на шаровой мельнице составляет 72,3 кг/ч, на трехвалковой краскотерочной машине 27 кг/ч, а на ультразвуковом диспергаторе 250 кг/ч. При этом площадь, занимаемая ультразвуковой установкой, в четыре раза меньше, чем шаровой мельницей, а расход электроэнергии на 1 т эмали составляет соответственно 34 и 71 кВт-ч. Качество продукта, полученного при ультразвуковой обработке, выше, так как ниже его дисперсность. Например, ультразвуковая обработка готовой эмали, приготовленной на пентафталевом лаке, с цинковыми белилами, привела к уменьшению дисперсности пигмента с 25 до 5 мкм и улучшению качества эмали. [c.118]

Количество прореагировавшего по этой реакции КС1 зависит от -продолжительности смешения. Обычно степень конверсии КС1 колеблется в пределах 70—90%. После смешения с КС1 в пульпе. остается 15—20% воды. Пульпа подвергается гранулированию и сушке. Для снижения влажности и улучшения условий грануляции в пульпу добавляют ретур (мелкую фракцию готового продукта), В зависимости от метода грануляции и сушки количество добавляемого ретура различно. Еще недавно процесс грануляции осуществляли в грануляторе шнекового типа и сушку в барабанной сушилке. Применение этих аппаратов требовало большого количества ретура (5—6-кратного по отношению к готовому продукту) 22, что было связано с необходимостью установки мощных транспортных механизмов, с повышенным расходом электроэнергии и большим пылевыделением. [c.579]

Массовый выход озона в граммах на 1 кВт-ч электроэнергии является наиболее показательным критерием работы озонатора. В современных установках промышленного типа этот показатель достигает 68 г при использовании воздуха и 136 г в случае применения кислорода. Расход электроэнергии на 1 кг озона равен соответственно 14,7 и 7,35 кВт-ч. Количество образующегося озона составляет 0,5—2,0 мае. % пропускаемого воздуха, что соответствует содержанию 5—20 г озона в 1 м озонированного воздуха. [c.309]

Недостаток предложенного процесса прокалки и обессеривания нефтяного кокса заключается в том, что при этом процессе потери кокса от угара составляют 20—25%, т. е. на 5—1% больше, чем в электрокальцинаторе. При прокалке высокозольных коксов потери от угара выше 25—30% недопустимы. В этом случае целесообразно применять комбинированный способ нагрева предварительную прокалку кокса до 900—1000 С осуществлять дымовыми газами (при этом потери от угара кокса незначительны), а для достижения температуры обессеривания (1500 °С) применять электронагрев в нейтральной среде электрокальцинатора [85]. Таким образом при небольшом расходе электроэнергии будут получены наилучшие результаты. Расход электроэнергии на комбинированной установке должен быть в 2—4 раза ниже, чем в электрокальцинаторе. Для предварительной прокалки можно использовать как одноступенчатый, так и многоступенчатый аппарат с кипящим слоем. Предварительную прокалку крупных частиц можно проводить в аппарате шахтного типа или вращающихся печах. [c.140]

Расходные коэффициенты зависят от типа установки и ее производительности. На установках, предназначенных для получения чистого газообразного азота, расход электроэнергии колеблется от 0,15 до 0,2 квт-ч на 1 азота. [c.212]

Известный интерес представляет применение барботажных абсорбционных аппаратов. Для абсорбции серного ангидрида предложено два типа барботажных аппаратов с ситчатыми тарелками с перекрестным током газа и жидкости и с провальными, тарелками. В аппаратах барботажного типа удается несколько повысить интенсивность процесса массопередачи и уменьшить расход электроэнергии. Совмещение процесса массо-и теплопередачи в одном абсорбционном аппарате позволяет также сократить некоторую часть выносных оросительных холодильников. Однако тепло реакции абсорбции приходится отводить путем установки охлаждающих змеевиков на ситчатых тарелках, что приводит к усложнению конструкции и обслуживания аппаратуры абсорбционного отделения. [c.120]

На каждом предприятии должны быть выработаны нормы удельного расхода электроэнергии, воды и эксплуатационных материалов. Такие нормы могут быть установлены по заводским данным для того или иного типа оборудования или по типовым нормам, но обязательно должны корректироваться с учетом особенности предприятия (например, протяженности трубопроводов, состояния оборудования, степени автоматизации). Достоверные коррективы могут быть внесены в нормы только по результатам проверочных испытаний установки. В связи с сезонными изменениями теплопритоков, степени сжатия в компрессоре и других величин обычно вырабатывают сезонные или квартальные нормы, на основе которых ежемесячно спускают план машинному отделению в целом, а иногда и сменам или бригадам для организации социалистического соревнования за достижение наиболее экономичной эксплуатации холодильной установки. [c.537]

Электролизеры Даймонда работают с высокой плотностью тока и сравнительно высоким удельным расходом электроэнергии. В середине 50-х годов на установках, оборудованных электролизерами этого типа, в США производилось 6% общего объема производства хлора °. В конце 50-х годов появилось сообщение об оснащении некоторых новых заводов электролизерами Даймонда на нагрузку 30 ка. В последние годы электролизерами Даймонда заменяются также электролизеры устаревших конструкций на действующих заводах. По указанным выше сообщениям, электролизеры Даймонда, рассчитанные на номинальную нагрузку 30 ка, нормально работали при нагрузке 34 ка. [c.225]

Номенклатура выпускаемых домашних холодильников разнообразна. Только в СССР ежегодно выпускают около 6 млн. шт. Вместимость шкафа у них от 30 до 300 л. Около 75 % холодильников — компрессионного типа. Это наиболее экономичные установки. Примерно 20—25 % — с абсорбционными машинами. И пока еще незначителен процент термоэлектрических холодильников. Последние два типа в 3—4 раза менее экономичны (большой расход электроэнергии на единицу объема), но они имеют и преимущества — бесшумная и более надежная работа (из-за отсутствия движущихся частей). В последние годы увеличилась потребность в холодильниках большей вместимости (200—300 л) с большим объемом морозильного отделения. [c.168]

В сравнении с существующей аппаратурой пароциркуляционного метода — скрубберами с насадкой — предложенная аппаратура тарельчатого типа имеет следующие преимущества большое развитие поверхности контакта фаз в единице объема аппарата для десорбции и абсорбции уменьшение расхода электроэнергии для подачи растворов фенолятов вследствие отсутствия их циркуляции и меньшей высоты аппарата работа установки на небольшом количестве поступающей щелочи и быстрый ввод в режим при ее пусках. [c.70]

Степень конверсии по этой реакции зависит от продолжительности смешения. Обычно она колеблется в пределах 70—90%. После смешения с КС1 в пульпе содержится 15—20% воды и она направляется на гранулирование и сушку. При этом к ней добавляют ретур — мелкую фракцию готового продукта. Количество добавляемого ретура зависит от метода грануляции и сушки. До недавнего времени применяли грануляторы шнекового типа с последующей сушкой в барабанной сушилке. Это требовало 5—6-кратного ретура (по отношению к готовому продукту) и установки громоздких и мощных транспортных механизмов и было связано с повышенным расходом электроэнергии, тепла и большим пылевыделением. В настоящее время для грануляции и сушки применяют сферодайзеры 15 (стр. 314) или аппараты с кипящим слоем гранул. [c.325]

В электропечах и установках диэлектрического нагрева выделение тепла в нагреваемом теле происходит за счет диэлектрических потерь в диэлектрике или полупроводнике, помещенном в переменное электрическое поле. Такое тело, помещенное в переменное электрическое поле, представляет собой конденсатор, к обкладкам которого подводят ток высокой частоты 10 — 10 Гц, напряжением 6—10 кВ. Мощность, коэффициент полезного действия и удельный расход электроэнергии электропечи любого типа определяют тепловым расчетом, который основывается на законах теплопередачи., [c.37]

Достоинства описанного котла — компактность и отсутствие забивки межтруб-ного пространства огарковой пылью. Недостатками данной схемы являются необходимость установки дополнительных насосов, работающих в тяжелых условиях и повышенный расход электроэнергии на перекачивание большого количества циркулирующей воды. Кроме того, котлы подобного типа трудно герметизировать, так как трубы проходят через стенки кожуха. [c.422]

Конструкция установки типа КГС-130-1 разработана советскими специалистами. Эта установка является более совершенной, чем установка типа С-130, так как имеет более длительны ) рабочий период и расходует меньшие количества электроэнергии и едкого натра. [c.78]

При комплектовании станций, цехов, заводов разнотипными установками расчет затрат следует вести раздельно по каждому типу установок, так как в противном случае невозможно установить величину действительных затрат по отдельным видам газов, получаемых с различных установок. Для этой цели необходимо наладить раздельный учет трудовых затрат, расхода электроэнергии, пара, воды, материалов, затрат на текущий ремонт оборудования. Все это позволит рассчитать действительную себестоимость газов, повысить качество и увеличить выход продуктов, правильно разработать и успешно внедрить принципы материального стимулирования, укрепить хозрасчет, улучшить все показатели производственно-хозяйственной деятельности цехов и завода в целом. [c.321]

В институте ВНИПИЧерметэнергоочистка и ОПИ разрабатываются установки с гидрофобным теплоносителем [166—168], выполненные по схемам па рис. П-18. В этих установках испарение раствора осушествляется в адиабатных ступенях. Достоинство схемы на рис. 11-18, а — простота. Здесь отсутствует контактный теплообменник типа дистиллят — гидрофобный теплоноситель , который необходим в установке, выполненной по схеме на рис. 11-18,6. Недостатки этой схемы заключаются в большой поверхности нагрева конденсаторов и значительных расходах электроэнергии на перекачку гидрофобного теплоносителя в трубах конденсаторов. Эти недостатки связаны с тем, что в трубах конденсаторов движется высоковязкий теплоноситель. Схема на рис. П-18, б Свободна от этих недостатков, однако она более сложна ввиду наличия дополнительного контактного теплообменника и насоса для рециркуляции дистиллята в замкнутом контуре. В ступенях адиабатного испарения возможно частично осуществить кристаллизацию солей и вывод их из установки. На основе этих схем разработаны схемы промышленных установок концентрирования минерализованных вод. Намечается строительство этих установок на металлурги- ческих заводах. [c.83]

В установках большой производительности используют аппараты с рамками прокладочного типа, позволяющие добиться снижения давления на входе в аппарат и уменьшить расход электроэнергии на перекачивание воды и рассола, в установках малой производительности — с рамками лабиринтового типа, монтаж которых более прост. [c.182]

Начиная с 20-х годов текущего века, развитие синтетического производства аммиака, производства жидкого моторного топлива и т. п. потребовало строительства крупных установок для получения водорода. В связи с этим развернулась интенсивная работа по сокращению расхода электроэнергии на электролиз воды и уменьшению размеров ванн при одновременном увеличении их производительности. В результате этой работы были созданы новые усовершенствованные типы ванн, которыми были оборудованы установки для получения водорода. [c.559]

Высокочастотный метод предварительного нагрева. При этом способе нагрева тепло выделяется во всем объеме подогреваемой резинотекстильной пластины. Продолжительность нагрева в этом случае несколько превосходит продолжительность инфракрасного подогрева. К числу недостатков этого способа относится сложность установки, повышенный расход электроэнергии генератором высокой частоты, неравномерный подогрев неоднородного материала (например, в зависимости от типа сажи в обкладочной и нромазочной резинах). [c.478]

Перспективными направлениями в области флотационных методов обогащения являются перечистка флотоконцентратов на отдельных машинах, а также "масляная флотация" (добавка продуктов нефтепереработки в жидкую среду при флотации). На отечественных углеобогатительных фабриках широкое применение получили флотационные машины механического типа ФМУ-6,3 и МФУ2-6.3, новые машины МФУ2-8 и 10. Производительность этих машин по твердому углю 40-80 т/ч, по пульпе 220—800 мУч. Технологический процесс углеобогащения во многом определяет важнейший показатель качества угольной шихты — влажность. Причем равное значение имеют как абсолютные значения влажности, так и ее равномерность во времени. От влажности углей и угольной шихты зависят смерзаемость их при транспортировании, плотность насьшной массы угольной шихты в камере коксования, ее равномерность по длине и высоте камеры коксования и, значит, В конечном счете качество кокса. Поэтому технологический процесс обогащения завершается сушкой продуктов обогащения иногда всех, включая промежуточный продукт, в некоторых случаях сушке подвергаются только флотоконцентрат, шламы, мелкий концентрат. Сушка проводится в сушильных барабанах, аппаратах кипящего слоя, трубах-сушилках. Преимуществом барабанных сушилок является возможность сушки угольных концентратов разной крупности и их смеси гибкость регулировки процесса простота и надежность в эксплуатации относительно невысокий расход электроэнергии. К недостаткам барабанных сушилок можно отнести низкий коэффициент использования рабочего объема (громоздкость установки) залипание насадки, образование большого количества комков. [c.37]

Удельный расход электроэнергии на установке колонного типа на 55% меньше, чем на установке со змеевиковым реактором, и на 65% меньше по сравнению с бескомпрессорным способом. Это можно объяснить тем, что на установке со змеевиковым реактором имеют место дополнительные затраты электроэнергии на рециркуляцию, кратность которой для дорожных битумов доходит до 4 1. Значительный удельный расход электроэнергии на бескомпрессорной установке связан с наличием на одном реакторе пяти электромоторов с приводами к дис-пергаторам и вентиляторам, а также с низкой степенью использования кислорода воздуха. [c.292]

Обессоливание воды электродиализом и обратным осмосом не требует применения хим. реагентов и характеризуется существенно меньшими энергетич. затратами по сравнению с дистилляцией. При электродиализе используют селективные мембраны ионообменные, прн обратном осмосе-полупроницаемые мембраны, пропускающие молекулы воды, но задерживающие растворенные минер, и орг. в-ва. Расход электроэнергии иа 1 м воды, обессоленной электродиализом, составляет 6-30 кВт-ч/м , обратным осмосом-1,5-15 кВт-ч/м . Электродиализом воду можно обессолить на 90%, обратным осмосом-на 98%. В установках обратного осмоса рабочее давление достигает 5-10 МПа, укладка мембран м. б. по типу фильтропресса, трубчатая, рулонная (спиральная и в виде полого волокна). См. также Мембранные процессы разделения. [c.398]

Установка состоит из реакционного сосуда /, выполненного в виде цилиндра диаметром 100 мм. Верхняя часть сосуда переходит в поверхностный конденсатор 2. внутренний диаметр которого совпадает с внутренним диаметром сосуда 1. Сосуд 1 обогревается электроп п1Ткой 6 или газовой горелкой. Для измерения силы тока, напряжения и расхода электроэнергии в схему нагревателя включены ампе()метр, вольтметр и счетчик электроэнергии. Для измерения температуры кипения суспензии, температуры стенки сосуда /, температуры вторичного пара и температуры подкачиваемого раствора были использованы медь-константановые термопары 11 с записью на самопишущем потенциометре 12 типа ЭПП-09М. [c.59]

Расход электроэнергии невелик и колеблется в зав1 имости от характера обрабатываемой эмульсии, размера установки, типа электродов и метода эксплоатации. При одном из последних обследований 47] расхода электроэнергии в Калифорнии фактические показания счётчиков 329 электродегидраторов показали исключительно низкий расход энергии Средняя стоимость.электроэнергии составляет приблизительно 0,1 цента на баррель дегидрированной нефти. Средний расход электроэнергии для проточных и периодических установок, по данным обследования, выражается а следующих цифрах [c.129]

Конструктивные формы электродов показаны на рис. П1-1. Электроды в виде гладких плоских стальных листов применялись в ряде электролизеров как ящичного типа (Ноуэлса ), так и фильтрпрессного типа с биполярным включением электродов (Пех-крапц ). В некоторых случаях такая форма электродов целесообразна и имеет преимущества перед электродами более сложной формы. Так, в установках для получения тяжелой воды методом многоступенчатого электролитического концентрирования на стадии конечного концентрирования для получения гремучего газа находили применение аппараты с электродами из гладких стальных листов, характеризующиеся очень малым удельным объемом электролита (на единицу мощности электролизера). Применение гладких электродов в связи с высокой степенью газонаполнения электролита и повышенным расходом электроэнергии ограничивает возможности повышения плотности тока. [c.95]

По модифицированному. методу Клода в установке, работающей под давлением 10—15 ати, для окончательной очистки предусмотрено также про.мыва-пие газа жидки.м азотом (99,9%-ный N2). При это.м полностью удаляется метан, а содержание окиси углерода понижается до 10 мл1м К Расход электроэнергии составляет 350 квт-ч на 1000 ялг смеси (N2 -ЗH2). сжатой до 10 ати. Такого типа установки, в отличие от аппаратов Линде—Бронна, имеют-не ам.миачный. а азотный холодильный цикл, работающий три зысС К0 - 1 давленпя (200 ат) с дета Ндером для расширения азота. Детандер не ири.меняется для расширения очищенного газа, так как его затем надо было бы снова сжимать. [c.274]

Для использования физического тепла газа в верхней части газогенератора устанавливается пароперегреватель или часть поверхности нагрева котла-утилизатора. Из газогенератора газ направляется в котел-утилизатор 14. На установках ГИАП применяется прямоточно-сепарационный котел конструкции Бюро прямоточного котлостроения. В котле-утилизаторе при использовании физического тепла газа получают пар 0.5—0,8 кг/нм сухого газа давлением 23 ат. Водяной пар из части котла-утилизатора, расположенной в верху газогенератора, направляется в сепаратор 15. Из сепаратора пар с давлением 23 ат по линии IV идет на сторону, а с давлением 2,3 ат ло линии V для дутья. Газ в котле-утилизаторе охлаждается до 250—300° и из котла направляется в батарею циклонов 16 для очистки газа от пыли. Из циклонов газ поступает в мультициклон 17 (с элементами диаметром 100—150 мм), который установлен для максимально возможного улавливания пыли — уноса в сухом виде. Степень улавливания пыли в этих аппаратах достигает 90% и более. В то] случае, когда улавливаемая в циклонах и мультициклонах ныль содержит большое количество горючего и может быть использована для сжигания, она пневмотранспортом подается на ТЭЦ. В противном случае пыль через шламовые мешалки 20 сбрасывают в отвал. Затем газ проходит гидрозатвор — барботер 18, где он частично очиш ается от пыли и охлаждается до 60—80°. Для дальнейшего охлаждения и очистки от пыли газ поступает в скруббер 19 каскадного типа. После скруббера газ с содержанием ныли 0,3—1,0 г/кж очищают в дезинтеграторах—промы-вателях 22, которые расположены последовательно. Содержание пыли в газе, выходящем из дезинтеграторов, равно 5—10 мг нм . Дезинтеграторы с большим успехом могут быть заменены электрофильтрами, работающими со значительно меньшим расходом электроэнергии и со значительно большей степенью очистки. После дезинтеграторов газ проходит каплеуловитель 23 и далее через газодувку 24 направляется потребителю. [c.264]

Производственный процесс в установках этого типа заключается в дроблении гипсового камня и одновременном тонком измельчении и обжиге. Предварительное д.робление гипсового камня производится в щековых дробилках до величины кусков 40— 60 мм. Тонкое измельчение с дегидратацией гипса может производиться в аэробильных мельницах (типа Резолютор ), шахтных, а также шаровых мельницах. В мельнице горячие газы, соприкасаясь с материалом, отдают ему свое тепло, и происходит процесс дегидратации гипса. Вместе с тонкоизмельченными частицами полуводного гипса горячие газы направляются в сепаратор. Температура поступающих в мельницу газов составляет 750—800°, температура отходящих газов — 110—150°. Расход условного топлива 4—5%. Расход электроэнергии 20—30 квт-ч на 1 т готовой продукции. [c.30]

При эксплуатации установки необходимо систематически следить за плотностью газовоздухопроводов, периодически проверяя их. Неплотности в газовом и воздушном тракте ведут к изли5иней загрузке дымососа (или вентилятора) и к перерасходу электроэнергии на тягу и дутье, а иногда и к недостатку тяги и воздуха, что снижает производительность котлоагрегата. В качёстве примера на рис. 7-2 приведена полученная по данным испытаний зависимость мощности, потребляемой электродвигателями дымососа и вентилятора, от коэффициента избытка воздуха. Эта зависимость получена при испытании котла типа ТП-35. Увеличение коэффициента избытка воздуха в топке от 1,0 до 1,2 приводит к увеличению мощности, потребляемой электродвигателем вентилятора, на 23 кВт, а дымососа — на 14 кВт, т. е. суммарный расход электроэнергии увеличивается на 37 кВт, что составляет 21% мощности, потребляемой при работе котла на газе с нагрузкой 40 т/ч. [c.138]

Разработан способ повышения к. п. д. пылеулавливающих аппаратов мокрого типа ( асадочный скруббер, циклон с водяной пленкой, пенный аппарат) посредством предварительной электризации пыли перед поступлением ее в аппарат [1, 2]. Основными элементами устройств для электризации пыли являются остроконечные коронирующие или эффлювиальные электроды, на которые подается выпрямленное напряжение в 20—30 кв. Учитывая, что расход электроэнергии на электризацию пыли составляет 20—50 вт на 1000 воздуха в 1 ч, в качестве источников питания для расходов воздуха до 10 ООО м 1ч могут служить малогабаритные трансформаторы с каскадным умножением напряжения на селеновых выпрямителях и конденсаторах. При производительности по газу >10 000л1 /ч можно пользоваться рентгеновскими установками как источниками питания. [c.197]

Модернизированная установка КТ-1000 выпускалась под маркой КТ-1000М. Производительность этой установки равна 1100— 1150 м 1ч кислорода 98,5%-ной концентрации. Удельный расход электроэнергии (без учета затрат на наиолнение баллонов) на получение 1 кислорода составляет 0,65 квт-ч (2340 кдж). Для повышения взрывобезопасности блок разделения установки КТ-ЮООМ снабжен дополнительным выносным конденсатором витого типа и отделителем жидкости (рис. 4.24). [c.184]

Вследствие сложности взаимодействия всех указанных факторов в данное время не существует расчетного метода для выбора оптимальной конструкции растворителей. Обычно конструкция растворителей выбирается и разрабатывается на основе производственного опыта и эмпирических данных, чем, по-видимому, и объясняется значительное разнообразие типов растворителей, применяемых в промышленности химических волокон, а также резкое различие в их технико-экономических показателях. Так, на отечественных предприятиях вискозного волокна работают установки для растворения ксантогената, имеющие удельный расход электроэнергии 300 кВт ч на 1 т волокна, и установки с расходом 1000—1300 кВт ч на 1 т волокна при одной и той же емкости и загрузке аппаратов. [c.41]

Удаление масла. В процессе работы компрессоров масло из цилиндров попадает в систему. Коэффициент теплопроводности его примерно в 400 раз меньше стали. Пленка масла ухудптает теплопередачу в аппаратах и приборах охлаждения. Замасливание конденсаторов приводит к повышению давления (температуры) конденсации. Замасливание испарителя и охлаждающей системы приводит к понижению давления (температуры) кипения. При этом холодопроизводительность установки падает, а удельный расход электроэнергии увеличивается. Для уменьшения попадания масла в систему на нагнетательном трубопроводе перед конденсатором устанавливают маслоотделитель. Маслоотделители даже совершенного типа улавливают 80—90% масла. Таким образом, замасливание системы полностью исключить невозможно. [c.277]

Вентиляторные градирни. Применяются в холодильных установках любой производительности. Они значительно компактнее без-вентиляторных и их работа не зависит от ветра, так как процесс испарения воды в них интенсифицируется вентилятором (рис. 96). Корпус и поддон в таких градирнях делается из листовой стали, а иногда из пластмассы, что сокращает вес градирен и облегчает строительные конструкции зданий, на которых они устанавливаются. Вентиляторы могут быть остасы вающие (устанавливаются сверху) и нагнетательные (устанавливаются снизу). Один из распространенных типов вентиляторных градирен — пленочные, в которых вода разбрызгивается форсунками, орошает насадки из вертикальных чли наклонных деревянных или асбоцементных щитов и стекает по ним пленкой. Между щитами движется воздух, нагнетаемый вентилятором. Недостаток вентиляторных градирен — повышение эксплуатационных расходов, связанное с расходом электроэнергии на работу вентиляторов и с их обслуживанием. [c.154]

На одном из заводов обесфеноливание проводили на установке, состоящей из ванн типа БГК-12 (без диафрагмы). Стотаые воды, содержащие 2,5 г л фенола, 201 г/л хлорида натрия и 4,6 г л едкого натра, полностью очищались от -фенола пр-и расходе электроэнергии 15,8 квт-ч/. ч воды. [c.18]

При очистке сточных вод производства метафоса, тиофоса, метилмеркаптофоса и полупродуктов их синтеза [178, 206] органические вещества подвергают предварительному гидролизу, затем отгоняют метиловый спирт, нейтрализуют и осаждают фосфаты. После отделения осадка фильтрат направляют в диафрагменный электролизер типа БКГ-13 с железным катодом и графитовым анодом. Фильтрат содержит 1,0- 1,5 г/дм органических соединений фосфора в пересчете на фосфор, 2-2,5 мг/дм п-нитрофенола, следовые количества метанола и 300— 305 г/дм хлорида натрия. Проверка метода в течение 30 сут на опытной установке производительностью 60 дм /ч при нагрузке по току 4500 А, напряжении 9,3 В и скорости подачи стоков 60 дм /ч показала, что расход электроэнергии на 1 м исходного раствора составил 248 кВт" ч (на 1 т хлора при 100 %-м выходе по току - 2710 кВт ч). Остальные показатели процесса следую-шие. Состав хлор-газа [в % (об.)] I2 - 96,0 СО2 - 3,0 Нг - 0,3. Содержание водорода - 100 % (об.). Содержание в электрощелок ах (в г/дм ) NaOH - 103,5 Na lO - отсутствует Na lOj - 0,03. ХПК на уровне глухого опыта . Выход по току (по щелота) —81,6%. [c.145]

Комбинированные системы распределения потоков жидкости в многокамерных аппаратах (рис. 4.47, в) предполагают параллельное движение воды по всем камерам рассола и последовательное движение опресняемого потока по дилюатным камерам. По этой схеме достигается более высокий эффект опреснения ири одинаковых линейных скоростях электролита в камерах опреснения и рассола. Разность конечных концентраций опресненного и концентрированного потоков на выходе из аппарата при комбинированной системе в 2 раза меньше, чем при последовательной. При прочих равных условиях расход электроэнергии в аппаратах с данной системой в 1,5 раза ниже, чем с последовательной, а выход по току достигает 90—95 %. Такого типа системы отличаются большим количеством сбрасываемого рассола и применяются главным образом на судовых установках. [c.185]

Автоматич. управление работой вакуум-выпарного аппарата с помощью радиоизотошшх приборов релейного типа позволило Рижскому жировому комбинату увеличит] производительность вакуум-вынарной установки на 40%. Наряду с этим с автоматизацией управления работой вакуум-выпарного аппарата уменьшаются потери глицерина и сокращается расход электроэнергии, пара, воды. В результате внедрения радиоизотоп- [c.393]

Согласно результатам оптимизации кожухотрубных конденсаторов типа КТГ с вентиляторной градирней в аммиачных установках одноступенчатого сжатия с поршневыми компрессорами типа ППО значения 9ропт= = 5 1 кВт/м . При = 4 кВт/м удельный расход электроэнергии на выработку холода снижается на 0,5%, но металлоемкость конденсаторов возрастает на 25%, при др = = 6 кВт/м удельный расход электроэнергии возрастает на 1,5%, металлоемкость снижается, на 17%. Изменение приведенных удельных затрат при изменении от 4 до 6 кВт/м лежит в пределах 0,5% 113]. [c.14]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология