Реактор для работы под давлением

Для обеспечения взрывобезопасности и предотвращения аварий на установке хлорирования ацетилена обычно предусматривают следующие виды сигнализации давления ацетилена на входе в в цех, давления хлора, поступающего в цех предельных значений давления абгазов после реактора, работы приточных и вытяжных вентиляционных систем, предельных значений параметров воздуха для питания КИП, максимального и минимального уровня тетрахлорэтана в реакторе. [c.350]

Присутствие инертных газов уменьшает степень превращения и процентное содержание аммиака в равновесном состоянии. Соответствующие зависимости представлены на рис. 1У-3. Уменьшение степени превращения в зависимости от содержания аммиака в исходной смеси показано на рис. 1У-4. При заданной температуре повышение давления увеличивает процент аммиака в выходящем газе. Действующие реакторы работают при давлениях от 200 до 1000 ат. В указанном диапазоне температур и давлений равновесное содержание ЫНз составляет от 9 до 75%. [c.319]

Движение эмульсии в реакторе показано на рис. 24. Эмульсия через реакционную зону поднимается вверх по трубам и поступает на прием циркуляционного насоса. Для снятия тепла, выделяющегося в результате реакции алкилирования и работы мешалки, а также вносимого с потоками, в реакторе поддерживают давление, равное давлению паров углеводородной смеси. Это позволяет автоматически отводить тепло из реакционной зоны путем испарения части жидкости. Таким образом, здесь используется внутренний холодильный цикл. Величина давления в реакторе определяется в зависимости от температуры, числа ступеней, соотношения изобутан олефины и других факторов. Наиболее распространенный режим давлений при переработке фракций углеводородов Сд следующий в первой секции реактора 1,5—2 ат, в каждой из последующих секций оно падает на 0,1—0,2 аг и в последней секции обычно равно 0,4— 0,8 ат. [c.111]

Значительно удобнее измерять объем подаваемых веществ при некоторых стандартных условиях, особенно если реактор работает при различных температурах. Для жидкостей стандартной считается обычно температура 15,56° С, а для газов стандартными условиями являются температура 0° С и давление 1 ат. Наиболее [c.109]

В реакторе со стационарным кипящим слоем (СКС) газ проходит снизу вверх с линейными скоростями 10—60 см/с, вычисленными для пустого реактора в условиях реакции синтеза. Слой катализатора расширен, но из реактора не уносится, а остается в нижней половине реактора, как показано на рис. 4. На установках Сасол в течение многих лет работали пилотные реакторы СКС с внутренним диаметром 5 см. Несмотря на более высокие отношения количества газа к количеству катализатора, конверсия в этих реакторах выше, чем в промышленных реакторах Синтол . Крупный опытный реактор СКС, работавший в США (Браунсвилл, шт. Техас) в начале 50-х гг., был сначала признан непригодным для использования из-за низкой конверсии, что связывали с неудовлетворительным распределением катализатора в кипящем слое [10]. Однако, считая такие реакторы перспективными, специалисты фирмы Сасол исследовали в больших плексигласовых моделях характеристики кипящего слоя своего тяжелого железного катализатора. Совместно с компанией Баджер были разработаны эффективные насадки для распределения газа. Также было найдено [11], что распределение катализатора в потоке газа существенно улучшается при добавлении порошка древесного угля. Впоследствии был разработан опытный образец реактора высокого давления, пуск которого намечался на 1983 г. [c.169]

Обычно каталитический реактор работает до тех пор, пока отложения пыли в первом слое катализатора не приводят к значительному падению давления. После этого катализатор извлекают из реактора, отсеивают от пыли и снова загружают в реактор. Без сомнения, такая процедура полезна и для поддержания активности катализатора путем механического удаления отравленных слоев с поверхности его гранул. Потери при просеивании зависят от способа приготовления катализатора, его состава, условий работы, способа и скорости просеивания, а также от внешних условий. Даже в оптимальных условиях потери катализатора при просеивании велики и для сохранения постоянства объема необходимо добавлять новые порции его. Та- [c.243]

Чтобы выяснить принципы распределения катализатора по ступеням реакции, рассмотрим данные, полученные при исследовании работы реакционного блок опытной установки каталитического риформинга, моделирующего заводской реакционный узел [2591. Каталитическому риформингу подвергали широкие бензиновые фракции 62—1,80 °С с-разным содержанием нафтенов (табл. 4.5). Одна из них содержала 29,7% ( парафиновое сырье), а другая 50,1% нафтенов по массе ( нафтеновое сырье). Риформинг этих фракций проводили при 480 и 515 °С (на входе в реакторы) и давлении 3 МПа, объемная скорость подачи сырья 1,2 ч" , кратность циркуляции ВСГ 1800 м /м сырья. Катализатор АП-64 был распределен между реакторами в соотношении 1 2 4. [c.124]

Пример 6-10. Насос подает 19 500 кг/ч 98%-ной серной кислоты (плотность р= 1830 кг/м , вязкость (А = 0,035 н се/с/.и , или 35 спз) со скоростью ш = 1,5 м/сек в реактор, избыточное давление в котором составляет 0,687 бар (0,7 ат). На всасывающей линии насоса имеется один вентиль, на нагнетательной — два колена под углом 90° и вентиль. Длина всасывающего трубопровода / = 2 Л , длина нагнетательного трубопровода /2 = 20 м. Высота подъема жидкости Н = 7 м. Определить потерю давления во всасывающем и нагнетательном трубопроводах и работу, потребляемую насосом. [c.162]

Положительные результаты, полученные при испытании этих контактов на модельных установках на рабочем газе, позволили перейти к опытно-промышленным испытаниям, которые были проведены на установке получения водорода для органических производств. Загрузка реактора Zn-Al-A i 1,5 т, условия работы давление [c.12]

Принимая во внимание второе допущение и учитывая, что барботажные реакторы работают при постоянном давлении, общий энергетический баланс аппарата периодического действия (рис. 12) следует записать в виде [c.24]

За критерий устойчивости остатка против расслоения при высокотемпературном нагреве было принято время т, в течение которого установка (при прочих равных условиях) работает без повышения давления в змеевике. Эксперименты проводили при постоянных давлении и температуре на выходе из реактора. На входе в реактор фиксировали давление через каждые 15 мин. При достижении давления 5,0 МПа или если давление оставалось постоянным в течение 7 ч, опыт считали законченным. Условия опытов (на одном виде сырья [c.143]

Если реактор работает при давлении около 170 атм, в отходящих газах содержится около 13,5% ННз /5/, который после предварительного охлаждения водой сжижают. Если давление в реакторе превышает 170 атм, кондентрация аммиака на выходе из реактора может быть настолько большой, что охлаждение водой оказывается достаточным для удаления необходимого количества аммиака перед возвращением газа в цикл. Для давлений порядка 140-1000 атм, а можно думать, что в настоящее время строятся именно такие заводы, затраты на создание и поддержание давления при производстве аммиака очень малы. Давление около 140 атм наиболее экономично для заводов производительностью 600-1000 т в сутки. Для завода производительностью 1500 т в сутки наиболее экономичным является давление 200 атм /8/, [c.225]

Вихревой кожухотрубчатый реактор работает следующим образом. Парогазовая или парожидкостная смесь под избыточным давлением подается в приемную камеру (4) через патрубок (5), откуда через винтовые каналы ВЗУ (9) в виде закрученного расширяющегося потока поступает в вихревые реакционные трубы (8), в которых происходит химическая реакция. [c.246]

Реактор работает следующим образом. Хлорируемый газ (пропилен) под давлением подается в реактор через патрубок (2), пройдя по винтовым каналам завихрителя (4), выходит в реакционную зону реактора в виде закрученных струй, текущих по его внутренней поверхности. Пройдя под давлением через каналы внутреннего завихрителя (5), хлор также в виде струй поступает в реакционную зону. Однако струи хлора пространственно распределены по внутренней поверхности струй пропилена. [c.254]

Опишите пуск реактора, если в нем проводится цепной процесс, охарактеризованный диаграммой на рис. П1.16. Режим оптимальной работы установки соответствует области К диаграммы. В Вашем распоряжении три основных действия запаливание (поджигание) реакционной смеси, подача сырья в реактор (наращивание давления реагирующих веществ), разогрев (повышение температуры системы). Выберите очередность проведения действий и обоснуйте ее [c.190]

Если реактор работает в условиях, при которых необходимо специально поддерживать (путем регулирования) определенное заданное давление, то возникают дополнительные цепи воздействия на клапаны отбора из аппарата жидкой и газообразной фаз. [c.112]

Газообразный хлор поступает при постоянном давлении около 1,1 атп в реакторы 6, состоящие из стальных пустотелых трубок, заключенных в обечайку. Реакторы работают попеременно один работает, другой подвергается чистке, У входа в реактор пропилен и хлор тщательно перемешиваются. Температура реакции поддерживается в пределах 500—510°. Регулируется температура вводом холодного хлора и подогретого до 350—400° пропилена. Реакция экзотермическая, и газообразные продукты выходят из реактора, как указывалось выше, при 500—510°. Отношение хлора к пропилену в исходной смеси равно 1 5,0—5,5. Превращение пропилена и хлора составляет соответственно около 25 и 100%. Выход хлористого аллила 80—85%. [c.283]

Гидроочистку ЭТОГО газойля осуществляли в трех последовательно включенных реакторах при давлении на входе 3,5 МПа и кратности циркуляции водородсодержащего газа 400— 600 м /м на катализаторе АКМ. Суммарная объемная скорость подачи сырья составляла 0,9—1,2 (в первом реакторе 3 ч ) температура в начале пробега 350 °С, в конце (через полтора года непрерывной работы) 385—390°С расход водорода 0,54—0,64% (масс.), т. е. 60— 80 м на 1 т сырья. Полученный катализат содержал 0,4—0,6% серы. Азотистые соединения гидрировались на катализаторе АКМ слабо содержание металлоорганических соединений снизилось более значительно — глубина их удаления достигала 65—70%. [c.245]

За критерий устойчивости остатка против расслоения при высокотемпературном нагреве было принято время т, в течение которого установка (при прочих равных условиях) работает без повышения давления в змеевике. Эксперименты проводили при постоянных давлении и температуре на выходе из реактора. На входе в реактор фиксировали давление через каждые 15 мин. При достижении давления 5,0 МПа или если давление оставалось постоянным в-течение 7 ч, опыт считали законченным. Условия опытов (на одном виде сырья 2 раза) были следующими температура на выходе из реактора 490 °С производительность установки 5 л/ч давление на входе в реактор 2,5 МПа, т. е. реактор работал в условиях, близких к промышленным условиям эксплуатации нагревателей на установках коксования. [c.143]

Из чугуна изготовляют обычно реакторы — аппараты, в которых продукт подвергается химической обработке, сопровождающейся выделением или потреблением тепла. При работе с нелетучими и нетоксичными веществами реакторы иногда выполняют без крышек. Если лроцесс протекает в реакторе под давлением, аппарат называется автоклавом. [c.130]

Впервые в промышленном масштабе процесс получения ПЭ на титан-магниевых катализаторах полимеризацией в растворе осуществлен фирмой DSM (Голландия) [96] время контакта 10—15 мин температура полимеризации 150—170°С давление в реакторе 3,4— 5,3 МПа. Реактор работает в адиабатических условиях, подаваемые в реактор мономер и растворитель охлаждены до —40°С. Для регулирования молекулярной массы ПЭ используется водород. Технологическая схема производства представлена на рис. 3.14. [c.106]

Схема работы нри винилировании представлена на рис. 154. Спирт и 1% щелочи насосом подают в нагретый до 150—180° реактор нод давлением, равным давлению в реакторе. Одновременно в реактор поступает разбавленный азотом ацетилен. Выходящая из верха реактора газовая смесь захватывает с собой эфир, кипящий при значительно более низкой температуре, чем спирт (этилвиниловый эфир кинит при 35°, метилвиниловый эфир нри 8°). Путем глубокого охлаждения гаа освобождается от эфира и возвращается в реактор. Эфир очищается нерегопкой. Небольшая часть газов циркуляции постоянно отводится из установки и заменяется свежим газом. [c.249]

Упражнение 1Х.8. Лабораторные исследования дегидратации этилового спирта показывают, что реакция С2Н5ОН —> С2Н4 -Ь Н2О протекает-по первому порядку. Константа скоростп реакции при 150° С равна 0,52 л (моль-сек). Предложено сконструировать небольшой лабораторный реактор, который работал бы прп давлении 2 атм и температуре 150° С и давал бы 35%-е превращение спирта при массовой скорости потока 9,9 кг/ч. Если диаметр реактора 10 сл, то какова должна быть его длпна Предполагается, что газ идеален, реактор работает в режиме идеального вытеснения, а теплотой реакции можно пренебречь. [c.265]

Сырьем блока каталитического крекинга служит смесь широкого вакуумного отгона, выходящего из вакуумной колонны, и бензина термического крекинга. После нагрева в печи до 415 °С эта смесь подается в отделитель жидкости, где паровая фаза отделяется от жидкой. Паровая фаза проходит в реактор под нижнюю безпровальную решетку. Жидкая фаза направляется через распределительное кольцо реактора в кипящий слой катализатора. Реактор работает при абсолютном давлении 1,9 кгс/см и 470 °С. Пары реакции, проходя слой катализатора, поступают в крекинговую колонну, где они отделяются от катализатора. После охлаж- [c.144]

В день аварии реактор загрузили сырьем для проведения очередной операции гидролиза и начали нагрев. Через некоторое время в реакторе повысилось давление до 30 кПа (0,3 кгс/см ), но через 6—8 мин оно упало до атмосферного. После этого температура нарастала медленно. Как было выяснено позже, замедление роста температуры было вызвано тем, что течка и бункер для едкого иатра работали как обратный холодильник, так как между ними и гидролизером не было запорного органа. По мнению комиссии, реакция гидролиза замедлялась из-за того, что в реакционную массу стекала вода из течки. Это охлаждение реакционной массы было, ло-видимому, скомпенсировано автоматически дополнительной подачей ВОТ в рубашку аппарата, что вызвало интенсивное выделение паров реакционной воды. Все это привело к нарастанию давления в аппарате, поскольку выход в конденсатор и далее в атмосферу оказался забитым смолами. Внутренним давлением деформировало крышку люка реактора и произошел выброс реакционной массы в рабочее помещение. Выброшенный в помещение горючий мелкораспыленный плав при контакте с кислородом воздуха мгновенно воспламенился с образованием большого количества паров, что привело ко второму, более сильному взрыву. [c.369]

Кроме указанных случаев (аварийного порядка), выключение реактора может быть вызвано и рядом других причин. Некоторые из этих причин связаны неносредственно с работой самого реактора (например, высоким содержанием кокса на катализаторе, выходящем из реактора, повышенным давлением в нем). Другими причинами выключения могут быть 1ювышенное содержание кокса на регенерированном катализаторе, прекращение подачи воды в змеевики регенератора или их разрыв, прогар трубы в нечи, слишком сальное разрушение катализатора или нарушение его циркуляции и длительная (более 10 мин.) посадка дозеров. Во всех этих случаях реактор выключается обычным порядком (см. 3). [c.151]

Метод фирмы Империал Кемикел Индастриез обсуждается в работе Перрина [23]. Полимеризация осуществляется в трубе длиной 26,8 м, внутренним диаметром 14,4 мм и нарун<ным диаметром 38,1 мм. Для введения исходной смеси в зону реакции на трубе в точках, отстоящих на 3,65, 6 и 12,8 м от начала трубы, имеются приспособления для ин-жекции. Этилен, содержащий 20% кислорода, вводится в реактор (под давлением 1000 ат, со скоростью 7,7 кг1час) вместе с бензолом (со скоростью 5 кг час) и водой, предварительно подогретой до 179° и содержащей 100% кислорода (со скоростью 11,5 кг/час). В первой точке ввода в реактор подается вода при температуре 172°, с содержанием кислорода 100% и со скоростью 12 кг/час во второй точке ввода — вода при температуре 172°, с 85% кислорода, со скоростью 10 кг/час, и, наконец, в третьей точке ввода поступает вода при 176°, с содержанием 100% кислорода со скоростью 11,5 КЗ/час. Труба предварительно нагревается до 120° при помощи наружного обогрева. Продукты реакции непрерывно выводятся из реактора при снижении давления до атмосферного непрореагировавший этилен возвращается в цикл. Превращение этилена составляет 17,1 % за один проход. [c.167]

Дальнейшее изучение процесса Денниза-Балла [84] показало, что эффективность реактора можно повысить в 10 раз, а количество рециркулирующего бензола снизить до 10—20 частей па часть прореагировапного бензола, если SO3 вводить непосредственно в реактор (поддерживая, таким образом, 100 %-ную концентрацию кислоты) и если реактор работает под давлением. [c.530]

В процессе с движущимся слоем катализатора [122, 124] используется реакционная камера и отдельная катализаторная печь, где катализатор регенерируется. Реактор работает непрерывно при 425—510° С и под давлением 0,42—0,84 кгкм . Горячий регенерированный катализатор подается к верху реактора. В прежних конструкциях отработанный катализатор транспортировался со дна реактора к верху регенератора ковшовым элеватором затем стали использовать пневматический подъемник. Катализатор — в форме шариков 0,32 см, отношение катализатор исходный нефтепродукт — от 4 1 до 7 1. [c.342]

Рассмотренные конструкции реакторов с неподвижным слоем предназначены для работы при низких и средних давлениях. Типичным примером реактора высокого давления (до 1000 ат) может служить аппарат конструкции laude, показанный на рис. IV-24, В стальном толстостенном корпусе находится внутреннаяя камера, заполненная катализатором, и система охлаждения слоя с одновременным охлаждением газа. Холодный газ поступает в нижнюю часть реактора и проходит по кольцевому зазору между внутренней и наружной оболочками, предохраняя последнюю от перегрева. [c.333]

После включения нефтяных паров в реактор нужно следить за давлением в реакторе. Поьышение давления до 0,5—0,6 а/гаи не вызывает осложнения в работе и считается нормальным. При подъеме же давления выше 0,7 ати во избежание остановки циркуляции катализатора в системе выключают реактор с потока нефтяных паров и выясняют причины повышения давления. Повторно (после ликвидации дефектов) реактор вклю-чается и той же последовательности. По включении реактора образующийся крекинг-газ вытесняет остатки воздуха в аппаратуре йа факел. При появлении газа на факеле, после пре-Дупреждеийя обслуживающего персонала газонасосной станции и газофракционирующей установки, газ с последней направля- [c.149]

Полимеризацию в растворе на катализаторе Филлипс ведут в реакторах нескольких конструкций [1, 8]. Температура реакции может достигать 180 °С. Реактор работает полностью в жидкофазном режиме при давлениях 20—30 атм, причем рабочее давление выбирают так, чтобы система мономер — растворитель была жидкой при температуре процесса. Конструкция реактора должна обеспечивать 1) интенсивное перемешивание, гарантирующее суспендирование катализатора и хороший контакт раствора полимера с поверхностями теилосъема 2) съем тепла (3362,2 кДж на 1 кг полимерпзованного этилена) без переохлаждения поверхности, которое может привести к покрытию ее полимером 3) точный контроль температуры для поддержания определенного индекса расплава образующегося полимера. [c.168]

Давление в системе регулируют на выходе из реакторов оксихлорирования, а входное давление меняют для компенсации иереиада давления в реакторах. Перепад давления по слою катализатора зависит от условий его работы и скорости потока. Как правило, при старении катализатора перепад давления увеличивается. [c.280]

Высота отдельного реактора высокого давления редко превышает 18—20 м, поэтому реакционный узел в этом случае представлял бы собой 15 последовательно соединенных колонн, подобно схеме на заводе в г. Хёхсте. Целесообразность реализации такой схемы для крупнотоннажного производства глицерина и гликолей весьма сомнительна к тому же в системе из 15 реакторов общей высотой 276 м и холодильника не меньщей длины практически невозможно осуществить эффективную циркуляцию водорода, так как современные циркуляционные компрессоры работают при перепаде давлений всего 2,5—3 МПа [79]. [c.139]

Автоклавы Вишневского и микроавтоклавы представляют собою жидкостные бессальниксвые реакторы высокого давления с внешним магнитным приводом. В первых из них создается вращающее магнитное поле, приводящее в движение установленный внутри автоклава винтовой циркуляционный насос, во-вторых устанавливается дисковая возвратно-поступательная мешалка, приводимая в движение внешним соленоидом. Расчет активности катализатора при работе с такими аппаратами проводится аналогично расчету для статических циркуляционных установок. [c.363]

Аппарат оборудовался вертикальным смесителем, обеспечивающим удовлетворительное смешение потоков. Кислород или кислородо-воздуш-ная смесь подается по трубкам, а паро-газовая смесь - по межтрубно-му пространству. На выходе потоки достаточно быстро перемешиваются. Распределение температуры в таком реакторе при загрузке его катализатором ШАП-3 дана на рис. 20. Производительность реактора ограничивается давлением кислорода или кислородовоздушяой смеси, создаваемым стандартной кислорододувкой. Активность катализатора позволяет работать с более высокими объемными скоростями /16,62,637 [c.119]

В водяных реакторах высокого давления атомных электростанций трубы теплообменников изготавливают в основном из отожженного инконеля 600. Теплоноситель реактора поступает в трубы при 315 С и выходит при температуре на 30—35 °С ниже. Вода, контактирующая с наружной поверхностью труб, проходит подготовку дистилляцией (минимум растворенных солей и кислорода, слабая щелочность создается с помощью NH3). Утоньшение и межкристаллитное КРН труб наблюдается на входных участках вблизи трубной доски в щелях и местах отложения шлама [И ]. Анализ смывов этих отложений показал, что они имеют щелочную реакцию и содержат большое количество натрия. На основании этих результатов для ускоренных испытаний на стойкость к КРН в условиях работы паровых установок сплав помещали в горячие растворы NaOH (290—365 °С). Выяснилось, что термическая обработка инконеля 600 при 650 °С в течение 4 ч или при 700 С в течение 16 ч и более значительно повышает его стойкость к КРН в растворах NaOH [9, 12, 13]. Попутно дости- [c.364]

Реактор работает при давлении 2—3 МПа и температуре 65—110°С. Турбоциркуляционное перемешивающее устройство позволяет равномерно распределять катализатор в трубчатом реакторе, выравнивать температуру по всему реактору и отводить тепло к стенкам реактора. [c.56]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология