Новые технологии катализаторов

Новые технологии катализаторов [c.127]

Новая технология катализатора 90 ых г.г. [c.517]

Принятую в настоящее время при производстве промышленного катализатора изомеризации парафиновых углеводородов технологию осернения (обработка влажных гранул фторированного оксида алюминий, пропитанных платинохлористоводородной кислотой, газообразным сероводородом) нельзя назвать совершенной с точки зрения экологии. Значительно технологичнее введение серы в состав фторированного оксида алюминия с последующим нанесением на него платинохлористоводородной кислоты такая технология полностью вписывается в схему приготовления промышленного катализатора и позволяет отказаться от применения токсичного и взрывоопасного сероводорода. Активность и селективность катализатора, осерненного по новой технологии, находятся [c.59]

В России разработкой катализаторов на основе керамических носителей сотовой структуры активно занимаются Институт катализа СО РАН, Куйбышевский политехнический институт, Томский ГУ. Движущим моментом этих работ является потребность в новых катализаторах и новых технологиях для решения все более остро встающих проблем охраны окружающей среды. Этими институтами разработано большое количество блочных катализаторов для использования их в различных производствах. [c.184]

В условиях резкого повышения цен как на нефть, так и на энергию в целом и часто возникающей неопределенности с поставками нефти особое внимание придается снижению материало- и энергоемкости продукции, что связано с дальнейшим совершенствованием процессов переработки нефти (особенно вторичных каталитических процессов). Наряду с повышением гибкости этих процессов по сырью проводится большая работа по увеличению их эффективности и избирательности (создание более активных и селективных катализаторов, разработка принципиально новых технологий и т. п.). [c.180]

Нафталин может быть также сырьем в синтезе антрахинона. Разработанный непрерывный технологический процесс включает три стадии вначале нафталин в газовой фазе над катализатором окисляется до нафтохинона, далее нафтохинон (без его предварительного выделения из продуктов реакции и очистки) подвергается конденсации с бутадиеном и образовавшийся тетрагидро-антрахинон на третьей стадии дегидрируется до антрахинона. Новая технология обладает существенными преимуществами перед другими методами получения антрахинона, особенно с экологической точки зрения. Первая промышленная установка по производству 15 тыс. т в год антрахинона из нафталина должна войти в эксплуатацию в 1980 г. [143]. [c.99]

Следующий шаг совершенствования технологии — внедрение крекинга в кипящем слое пылевидного катализатора. Его применение стало возможным благодаря появлению принципиально новых, микросферических катализаторов на основе специально синтезированных цеолитов. Эти катализаторы хороши не только высокой активностью и селективностью. Их отличают также хорошая регенерируемость и высокая механическая прочность. [c.84]

В последующие годы сырьевые ресурсы расширились, так как на нефтехимические заводы стали подавать сжиженные газы, жидкие продукты нефтепереработки — бензин прямой перегонки, рафинаты. Достижения химической науки, новая технология, оборудование и катализаторы позволили получать сырье и полуфабрикаты для нефтехимии практически из любых продуктов нефте- и газопереработки, в том числе и из нефти. Это способствовало более рациональному размещению нефтехимических цроизводств. [c.100]

Таким образом, установленные закономерности окислительной каталитической конверсии тяжелого нефтяного сырья могут быть использованы не только с целью разработки новых технологий конверсии нефтяных остатков на катализаторах оксидного типа, но и для совершенствования существующих процессов, в которых протекает окислительная конверсия. [c.208]

При создании катализаторов 83 серии использована новая технология РРТ" - дополнительная обработка катализаторных таблеток, существенно повышающая механическую прочность, активность, устойчивость к ядам и селективность. [c.31]

Реакции перераспределения водорода, протекающие в лифт-реакторах установок каталитического крекинга в значительной степени зависят от конструкционных особенностей реактора и регенератора, а также от состава катализатора. Конструкция регенератора и состав катализатора определяют количество активных центров на его поверхности. Количество и качество этих центров, наряду с конструкцией реактора, определяют эффективность процесса крекинга, что в свою очередь, определяет объем и качество получаемых продуктов. То есть, правильный выбор катализатора является важнейшей составляющей работ по созданию нового технолог ческого процесса. [c.262]

В связи с этим перспективным направлением является разработка высокоэффективных технологий производства ароматических углеводородов на основе использования нового класса катализаторов. [c.3]

Новые разработки проводятся не только частными фирмами. Имеются примеры правительственных программ по проблеме СЖТ. В частности, министерство энергетики США объявило 8-летнюю программу развития технологий по превращению природного газа в СЖТ. На цели программы выделено 84 млн. долл. В программе предусмотрены исследования по применению керамических мембран, разработка новых видов катализаторов и других компонентов технологии, которая по замыслу организаторов программы, должна в будущем столетии составить конкуренцию традиционным технологиям переработки нефти [150]. [c.228]

Следует отметить, что если процесс весьма быстрой полимеризации изобутилена проводить по новой технологии с использованием трубчатых турбулентных реакторов в условиях, далеких от макроскопического режима квазиидеального вытеснения в турбулентных потоках П [46], то деполимеризация остаточного мономера при непрерывно возрастающих температурах по мере удаления от точки ввода катализатора и мономера в реактор будет приводить к увеличению непредельности образующегося полимера и, естественно, падению [c.312]

Целью работы является разработка безотходной, ресурсосберегающей, экологически чистой технологии получения карбоксилатов двухвалентных металлов в одну стадию в твердой фазе, усовершенствование технологии получения хлорпарафинов с использованием новых эффективных катализаторов, одновременно являющихся стабилизаторами получаемого продукта. [c.4]

Предложена новая технология снижения содержания бензола в катализатах риформинга жесткого режима, включающая фракционирование катализата риформинга, с выделением фракций н.к.-62°С, 62-85°С, 85-150°С и 150°С-К.К., трансалкилирование смеси фракции 62-85°С и части фракции 150°С-к.к. на катализаторе ТА-4 и смешение полученного катализата с фракцией 85-150°С и остатком балансового количества фракции 150°С-к.к. [c.4]

Развитие процесса каталитического крекинга в России в ближайшие 15-20 лет будет определяться, во-первых, реконструкцией существующих установок каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем катализатора 1А-1М и ГК-3, частично Г-43-107 и, во-вторых, модернизации катализаторов для установок каталитического крекинга с шариковым катализатором и строительством новых установок каталитического крекинга тяжелого нефтяного сырья по западным технологиям. Кроме задач, связанных с улучшением технологии каталитического крекинга, необходимо решать задачи по вводу просто новых мощностей каталитического крекинга как главного процесса, позволяющего существенно улучшить структуру выпускаемых бензинов. Очевидно, в ближайшее время ряд установок каталитического крекинга смогут после реконструкции и ввода новых эффективных катализаторов перерабатывать смесь вакуумного газойля с мазутом или просто мазут. [c.261]

Свойства различных типов аморфного кремнезема с высоким значением удельной поверхности, начиная от мельчайших коллоидных частиц и до макроскопических силикагелей, зависят в большой степени от химии поверхности твердой фазы. Это практически важно в технологии катализаторов крекинга, при обработке минерального сырья, использовании керамических изделий и адсорбентов. Аморфный кремнезем также непосредственно применяется в производстве кремнеземных наполнителей и загустителей в органических системах, включая краски, чернила, эластомеры и смазочные материалы. В течение последних 50 лет была получена достаточно ясная картина природы кремнеземных поверхностей, и на основе химического модифицирования таких поверхностей были получены новые продукты. [c.856]

Третье издание (2-е изд. — 1979 г.) существенно переработано с учетом современного уровня развития технологии катализаторов. Описаны новые катализаторы, позволяющие интенсифицировать технологические процессы, в том числе производства серной и азотной кислот, метанола и др. Приведены сведения о катализаторах, используемых в процессах очистки газо ых выбросов, для решения различных экологических проблем. Рассмотрено новое высокопроизводительное оборудование для производства катализаторов. [c.2]

Качество катализаторов определяет основные показатели химических производств, использующ,их контактные массы выход продукта, интенсивность процесса, длительность непрерывной работы реакторов [17]. В то же время затраты катализатора, как правило, составляют лишь доли процента в себестоимости целевого продукта производства. Поэтому в производстве катализаторов, в отличие от большинства крупнотоннажных продуктов, определяюш,ей характеристикой является не себестоимость, а активность и устойчивость в работе. Это обстоятельство следует учитывать в технологии катализаторов. При изучении и развитии технологии катализаторов нужно рассматривать все последовательные стадии производства с точки зрения влияния их на активность и устойчивость катализаторов в эксплуатации. Следовательно, перед изучением или разработкой технологии какого-либо катализатора необходимо знать условия катализа. Создание катализаторов, обладающ.их высокой активностью и устойчивых в работе при значительном колебании параметров технологического режима катализа, является целью технологов—разработчиков новых катализаторов. [c.92]

Сущность новой технологии заключается в изменении состава циркулирующей смеси, температуры замены инетного газа на ВСГ и других параметров. Сам пуск установки носит форсированный характер, что позволяет сократить время вывода установки на режим. Кроме того, заметно сокращается необходимое количество пускового ВСГ. Однако, самое главное -значительно улучшаются каталитические свойства катализаторов, а именно, улучшается стабильность. Под стабильностью здесь выражена длительность работы катализатора в жёстком режиме. [c.69]

В НИИМСК разработан новый процесс получения бутилкаучука. Процесс полимеризации проводится в углеводородном растворителе в присутствии комплексного катализатора на основе алюминийорганического соединения при —60- --90 °С [22]. Продолжительность непрерывной полимеризации между промывками реактора составляет около 10сут. Полимеризат содержит до 12% полимера. Полимер выделяется и сушится обычными способами. Пары растворителя и незаполимеризовавшихся мономеров, образующиеся при выделении полимера, конденсируются. Конденсат подвергается отмывде водой, сушке и ректификации. Очищенные продукты вновь используются в процессе полимеризации. Бутилкаучук, полученный по новой технологии, не отличается от бутилкаучука, выпускаемого нашей промышленностью и фирмами Полисар и Эссо . [c.354]

Цель работы. Целью работы являлась интенсификация и совершенствование процессов очистки нефтепродуктов от сернистых соединений с использованием отечественных катализаторов на существующих промышленных установках, освоение процесса Изоселекториформинга и разработка новой технологии получения базового компонента авиационного бензина Б-91/115, обладающего высокой детонационной стойкостью при относительно низком содержании ароматических углеводородов, близкого по фракционному составу товарному авиабензину. [c.5]

Отработка технологии процесса и проведение опытно-промышленного пробега с наработкой стабильного кагализата для приготовления товарных партий авиабензина Б-91/115 были осуществленны на установке ЛГ-35-11/300 Куйбышевского НПЗ. Особенностью указанной установки является наличие в гретьей ступени реформирования двух последовательно соединенных реакторов без промежуточного подогрева. Для перевода установки на новую технологию реакторы третьей ступени были освобождены от катализатора АП-64 и в первый из них был загружен платиноэрионитный катализатор СГ-ЗП. [c.134]

В АО "Уфимский НПЗ" внедрен катализатор KF-752 (фирма Акзо Нобель ), обеспечивающий получение дизельных топлив с содержанием серы менее 0.05% масс, гидроочисткой в одну стадию при давлении 3-4 МПа и объемной скорости подачи сырья 2-4 ч" [108]. В начале 1990-х годов в России было создано новое поколение катализаторов серии ГП по технологии пропитки, кататализатор этой серии ГП-497т успешно применяли в течение пяти лет в процессе гидроочистки вакуумного дистиллята на установке Г-43-107. В 1994 г. был создан новый катализатор ГП-497с и на его основе разработана одностадийная технология получения экологически чистого дизельного топлива из смеси прямогонных дизельных фракций с газойлями каталитического крекинга. Показатели качества сырья и гидрогенизата приведены в табл. 2.12. [c.57]

Реконструкция была направлена в первую очередь на улучшение условий контакта закоксованного катализатора с воздухом. Новая технология противоточной регенерации в различных модификациях, реализованная на установках типа 1-А/ЬМ, без сушественных затрат вписывается в оформление установки, позволяет повысить температуру псевдоожижениого слоя в регенераторе, осушествить частичный дожиг монооксида углерода, исключив его самопроизвольное догорание в верхней части аппарата, и значительно снизить содержание кокса на катализаторе. Сущность этой технологии заключается в секционировании зоны регенерации тарелками , организации перетока твердой фазы и подаче наиболее холодного катализатора противотоком воздуху. Температура верхнего слоя катализатора подбирается таким образом, чтобы исключить догорание СО. Постепенное повышение температуры по ходу движения катализатора до 630-650 °С обеспечивает необходимую глубину регенерации, а перераспределение воздуха улучшает контакт фаз. [c.116]

Техническая политика завода в течение последнего десятилетия бьша направлена на совершенствование технологии производства товарных бензинов. Реализован большой комплекс мероприятий, существенно обновлена производственная база. Наиболее весомый вклад получен за счет реконструкции ста-новк>1 Л-35-11-1000, интенсификации производства алкилбензина, использованием гибкой технологии компаундирования товарных бензинов и применением новых высокоэффективных катализаторов. [c.239]

Производство катализаторов быстро развивается. В настоящее время наша промышленность использует свыше ста видов твердых катал 1заторов. Разрабатываются сотни новых и усовершенствованных катализаторов. Синтезу и изучению свойств катализаторов ежегодно посвящаются многочисленные статьи в советских и зарубежных журналах. Особенно много публикаций относится к применению катализаторов. По вопросам изучения каталитических процессов и реакторов в мировой научно-технической литературе опубликовано за последние годы множество статей и монографий. Однако сравнительно мало литературы посвящено технологии катализаторов. Вопросы производства катализаторов занимают весьма скромное место в монографиях по катализу. Опубликованы превосходные монографии по химическим реакторам, но в них почти не нашли отражения реакторы, применяемые в производстве катализаторов. [c.3]

В процессе работы в последнем по ходу газа аппарате, куда непрерывно подается вода, концентрация HNOз в растворе устанавливается в пределах 4-6%, что обеспечивает максимум эффективности абсорбции как паров НЙОз, так и оксидов азота. Максимум эффективности третьего по ходу газа абсорбера стал возможным благодаря новому принципу проектирования ступени, в которой предусмотрены распыление жидкости и фильтрация газового потока одновременно. Концентрация HNOз и оксидов азота после стадии абсорбции составляет 0.005-0.1 г/м . Отходящие газы после абсорберов газодувкой 2 нагнетаются в систему каталитической газоочистки, включающую малогабаритную волновую топку нагрева газов 3 и реактор каталитической газоочистки 4. В топке газы нагреваются до 300°С и поступают в реактор, где смешиваются с NHз и проходят через два слоя катализатора. Концентрация оксидов азота после реактора при очистке залповых газовых выбросов составляет 0.01-0.02% об., а при очистке технологических выбросов — в пределах 0.003-0.008% об. Концентрация НКОз в отходящих газах практически равна нулю. Горячие очищенные отходящие газы процесса каталитической очистки направляются в топку 7 и используются в процессе концентрирования 70%-ной Н2804. При этом относительно дорогой способ каталитической газоочистки становится в новой технологии не только самым надежным, но и самым дешевым, ибо энергетические затраты на его проведение полностью могут быть отнесены к последующему процессу концентрирования серной кислоты. [c.329]

В настоящее время ведется активная разработка технологии получения жидких топлив из угля путем его каталитического гидрирования. Роль водорода в процессе ожижения угля заключается в насыщении им свободных радикалов, образующихся при расщеплении соединений, входящих в состав угля, при повышенной температуре. Этот процесс может протекать либо непосредственно, либо через первоначальное гидрирование молекул растворителя, которые затем передают полученный водород углю. Под действием водорода протекают также реакции десульфирования и насыщения двойных связей и кольцевых ароматических структур. Реакции гидрирования требуют громадного количества водорода, и вряд ли возможно создать экономичный процесс ожижения угля без разработки новой технологии получения дешевого водорода. Альтернативный подход к этой проблеме [10] заключается в использовании дешевого синтез-газа для ожижения лигнита и биту-хминозного угля. Пытались [11] ожижать и десульфировать высокосернистые битуминозные угли под действием синтез-газа при 400—450°С и 21—28 МПа в присутствии молибдата кобальта и карбоната натрия (катализаторы) и водяного пара (в процессе с рециркуляцией каменноугольного масла). [c.326]

Рядом фирм ФРГ на базе ранее применявшегося процесса Бергиуса — Пира с использованием нерегенерируемого железного катализатора разработана так называемая новая немецкая технология гидрогенизации угля. В отличие от старого процесса для получения пасты исполь зуют циркулирующий средний дистиллят (вместо слива, образующегося при центрифугировании). Жидкие продукты отделяются от твердого остатка вакуумной разгонкой (вместо центрифугирования), а шлам подвергается газификации для получения водорода. В результате удалось снизить рабочее давление с 70 до 30 МПа, повысить удельную производительность по углю, степень конверсии и термический к. п. д. В г. Боттропе (ФРГ) на базе этой новой технологии создана опытная установка производительностью по углю 200 т в сутки характеристика ее такова [83, 84] [c.80]

Новая технология регенерации основана на том, что реакция дожига СО в СО2, имеющая цепной характер, в плотной фазе псевдоожиженного слоя тормозится из-за обрыва цепей на поверхности катализатора [140, 141], но интенсивно протекает в разреженной фазе над слоем [120] и сопровождается выделением большого количества тепла. Разработанные процессы регулируе--мого дожига СО в СО2 позволяют обеспечить полное сгорание оксида углерода в регенераторе, осуществляя процесс в двух фазах - 4 -=444]. Сначала регенерация протекает в плотной фазе в нижней части регенератора при 620—730 °С, так как мянимаяМая температура, при которой возможно полное окисление СО в СО . составляет, по данным [137, 139], 620 °С. Затем регенерация проводится В разреженной фазе, где заканчивается окисдение кокса и осуществляется дожиг СО в СО2. Для предупреждения повышения температуры катализатора в зоне разбавленной фазы выше допустимой осуществляют циркуляцию катализатора между плотным слоем и зоной разреженной фазы. [c.157]

Фирмой Standard Oil создана установка каталитического крекинга Ультракат (рис. 6.15), базирующаяся на новой технологии регенерации катализатора, обеспечивающей низкое содержание остаточного кокса (манее 0,05 % масс.) с регулируемым дожигом СО в СО2. Этой же фирмой разработана установка Амоко-флюид , реакторный блок которой близок по конструкции к схеме фирмы иОР (см. рис, 6.13). Отличием является расположение лифт-реактора вне отпарной зоны реактора-сепаратора, в котором может поддерживаться небольшой уровень псевдоожиженного слоя катализатора. [c.238]

За годы работы на заводе с 1953 по 1972 гг. прощел все ступени кадровой лестницы инженер цеха, заместитель начальника цеха, начальник цеха, начальник производственно-технического отдела, в 1965 г назначен главным инженером завода. За годы работы на Хабаровском Н ПЗ под руководством и при непосредственном участии П.ГБаннова произведен ряд мероприятий по совершенствованию схемы переработки нефти. Была построена электрообессоливающая установка ЭЛОУ-10/6, организовано производство трансформаторного масла по уникальной схеме с электроосаждением кислого гудрона и щелочи в электрическом поле постоянного тока, организовано производство тугоплавкого битума, начато строительство установки каталитического риформинга Л Г-35-1 1/ЗООБ. В 1972 г П. Г Баннов переводится на Киришский НПЗ на должность главного технолога завода. Работая на Киришском НПЗ, совместно с институтом ВНИИНефтехим принимал непосредственное участие в переводе установок каталитического риформинга на новые биметаллические катализаторы типа КР, внедрении процесса изоселектоформинга за счет переоборудования установки Л-35-11/300. [c.221]

На втором этапе развития стали применять алюмоплатиновые катализаторы типа АП-64, в которых содержание платины составллто 0,62% (масс.), в качестве носителя была использована хлорированная у-окись алюминия. Внедрение катализатора АЛ-64 в промышленном. масштабе началось в 1967 г. и проходило быстрыми темпами в 1970-1975 годах [79]. Использование хлорированного катализатора потребовало разработки новой технологии процесса, обеспечивающей поддержание в катализаторе необходимого количества хлора. Указанные катализаторы, обладая лучшими активностью и селективностью, позволили повысить октановое число бензина риформинга до 96 по исследовательскому методу (ИМ). [c.41]

В 80-е годы отказ от применения тетраэтилсвинца в топливах потребовал увеличения объема производства высокооктановых бензинов на установках каталитического риформинга. В связи с этим были освоены новые технологии, предназначенные для реконструкции установок с ПРК комбинированная загрузка катализаторов, дуалформинг. В конце 80-х годов "ЮОПи" и "ФИН" разработали и внедрили технологию риформинга с НРК второго поколения. [c.58]

Процесс КХ-риформинга. В 1972 г. фирма "EXXON" разработала платиноиридиевый катализатор КХ-130 и соответственно новую технологию КХ -риформинга, в которой соединились традиционная технология с ПРК и технология с ЦРК, принципиальная технологическая схема установки приведена на рис. 5.6 [132,206]. [c.65]

Одним из путей интенсификации риформинга со стационарным слоем катализатора, как было отмечено выше, является снижение давления и повышение температуры процесса, что способствует углублению реакции ароматизации, а следовательно, и повышению октанового числа бензинов. Однако при этом происходит резкое возрастание коксообразования, которое приводит к быстрой дезактивации катализатора, снижению селективности процесса н, в конечном счете, к сокращению продолжительности рабочих циклов. Разработка и внедрение более стабильных катализаторов, обеспечивающих довольно длительный межрегенерационный период эксплуатации установок при низко.м давлении, сыграли важную роль в совершенствовании процесса риформинга с ПРК. Однако возможности повышения стабильности катализатора не безграничны, поэтому возникла необходимость освоения принципиально новай технологии с непрерывной регенерацией катализатора - процесса риформинга с НРК. [c.73]

Корпоративное владение ЮОПи с 1959 по 1988 г. изменялось несколько раз. Последний раз, в 1988 г., компания Эллайд-Сигнал Allied-Signal), являющаяся также совладельцем ЮОПи, объединила ЮОПи с ресурсами отдела катализаторов, адсорбентов и систем процессов компании Юниин Карбайд, что позволило объединить промышленный опыт и международное признание на мировом рынке обоих партнеров. Результатом явился устойчивый высокий рост ЮОПи и появление серьезной новой технологии, продуктов и служб, предлагаемых ЮОПи заказчикам. [c.284]

Несмотря на сокращение объема, в третье издание включено много новых материалов, соответствующих развитию катализа и технологии катализаторов за 9 лет после выпуска второго издания. Так, впервые в советской технической литературе дана полная диаграмма изменения энергии по этапам каталитической реакции изложены методы получения и применения полиоксид-ных и других катализаторов для очистки отходящих газов от вредных примесей описано новейшее оборудование производства катализаторов. Рассмотрено применение новой методики оценки поведения активного компонента в грануле катализатора, а также приведен ряд других сведений о современных методах получения и исследования катализаторов. [c.5]