Основы процесса коксования

ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОЦЕССА КОКСОВАНИЯ [c.79]

Физико-химические основы процесса коксования [c.165]

Выводы, сделанные на основе исследования плотности кокса этим методом, не противоречат основным результатам рентгеноструктурного анализа, а также данным, полученным новыми современными методами исследования тонкой структуры коксов. Это объясняется тем, что величина и характер пористости коксов из различных нефтепродуктов, так же как и величина плотности, тесно связаны с природой исходного сырья, механизмом процесса коксования и последующими изменениями структуры углеродистого вещества при тепловом воздействии на кокс. Уже исследования текстуры нефтяных коксов, выполненные нами, показывают, что пространственное распределение плотной массы и микропор (при увеличении в 60—200 раз) довольно четко отражает различия в природе исходного сырья для коксования. [c.231]

Основы процесса коксования [c.117]

В памятке изложены основы процесса коксования нефтяных остатков, кратко описаны принципиальные схемы действующих и вновь строящихся установок, оборудование, системы выгрузки и транспортирования кокса.. Большое внимание уделено правилам пуска и эксплуатации установок, а также технике безопасности. Памятка рассчитана на операторов установок по производству кокса. [c.6]

На основе лабораторных данных, проверенных на опытнопромышленной установке, разработаны рекомендации для работы в промышленных условиях по разным вариантам Авторы (ВНИИ. НП совместно с МИНХ и ГП, Ленгипрогазом, Куйбышевским НПЗ, Гипронефтемашем и др.) процесс коксования на порошкообразном коксе называют термоконтактным крекингом (ТКК). Исходным сырьем принят мазут, но подвергаться [c.129]

В этом разделе из некаталитических термоокислительных процессов (см. табл. 3.1) рассмотрим лишь внедряемый в нефтепереработку новый процесс флексикокинг, основанный на комбинировании коксования нефтяных осп атков и газификации получаемого кокса. Теоретические и технологические основы процессов газификации твердых горючих ископаемых и производств иа их базе синтетических топлив подробно описаны в учебнике Химическая технология твердых горючих ископаемых (Под ред. Г.Н.Макарова и Г.Д.Харлампови-ча. М. Химия, 1986). Описание технологии производств нефтяных битумов, основанной на окислительной конденсации тяжелых не(1>тя-ных остатков, дано в учебнике Н.Н.Черножукова "Технология переработки нефти и газа . Ч. 3. - М. Химия, 1978. [c.81]

Сапожников Л. M., Базилевич Л. П. Исследование процесса коксования, классификации углей и расчет коксовых смесей на основе пластометрического метода. Харьков, ГОНТИ, 1935. 195 с. [c.251]

Предложен нефтехимический вариант процесса нефтепереработки [14], обеспечивающий максимальные выходы основных продуктов нефтехимического сырья олефинов (47,4—52,2%) и ароматических углеводородов (9,8—10,9%), сырья для производства сажи и игольчатого кокса (смесь пиролизной смолы и тяжелого дистиллята каталитического крекинг-мазута). Строго говоря, этот вариант нельзя отнести к процессам переработки тяжелых нефтяных остатков, это скорее процесс безостаточной комплексной переработки нефти, как бы в обход процессов, ведущих к созданию тяжелых остатков. В основе его лежит несколько модифицированных технологических процессов, широко применяемых в современной нефтеперерабатывающей промышленности. Конечный (хвостовой) продукт процесса прямой перегонки пефти (мазут) становится сырьем для второго процесса — процесса каталитического крекинга. Продукты прямой атмосферной перегонки, выкипающие до 343° С, подвергаются пиролизу для получения олефинов. Прямогонный (60%-ный) мазут подвергается каталитическому крекингу на цеолитном катализаторе с резко выраженной крекирующей (и слабее — дегидрирующей) активностью. Обычно в качестве сырья для каталитического крекинга берут дистиллятные фракции нефти, чтобы избежать интенсивного закоксовывания катализатора, обусловленного наличием в сырье смолисто-асфальтеновых веществ нефти. Здесь не боятся интенсивно протекающего процесса коксования, так как выжиг кокса служит источником энергии для компенсации затрат энергии на осуществление процесса крекинга, а также для производства технологического пара. Кроме того, интенсивно протекающий процесс коксования в сильной степени освобождает сырье от асфальтенов и конституционно связанных с ним атомов металлов (V и N1). Процесс крекинга мазута осуществляется в системе флюид. Он характеризуется высокими выходами пропилена и бутиленов, а также легких и средних дистиллятных фракций, которые после гидроочистки и освобождения от содержащихся в них ароматических углеводородов поступают на пиролиз. Тяжелые дистилляты могут быть использованы как ко- [c.251]

Математические модели процесса, основанные на знании его химизма, механизма, структурно-механической прочности нефтяных дисперсных систем и кинетических закономерностей, тепловых и материальных балансов процесса коксования, находятся на стадии создания [18]. Аналогичные математические модели могут быть реализованы на установках прокаливания нефтяных коксов и получения технического углерода. Развитие методов математического моделирования и оптимизация на этой основе отдельных узлов и процессов в целом, [c.263]

Наиболее важна и многообразна группа химических процессов, связанных с изменением химического состава и свойств веществ. К ним относятся процессы горения — сжигание топлива, серы, пирита и других веществ пирогенные процессы — коксование углей, крекинг нефти, сухая перегонка дерева электрохимические процессы — электролиз растворов и расплавов солей, электроосаждение металлов электротермические процессы — получение карбида кальция, электровозгонка фосфора, плавка стали процессы восстановления — получение железа и других металлов из руд и химических соединений термическая диссоциация — получение извести и глинозема обжиг, спекание — высокотемпературный синтез силикатов, получение цемента и керамики синтез неорганических соединений — получение кислот, щелочей, металлических сплавов и других неорганических веществ гидрирование — синтез аммиака, метанола, гидрогенизация жиров основной органический синтез веществ на основе оксида углерода (II), олефинов, ацетилена и других органических соединений полимеризация и поликонденсация — получение высокомолекулярных органических соединений и на их основе синтетических каучуков, резин, пластмасс и т. д. [c.178]

Интенсивное развитие цветной и черной металлургии, а также химической промышленности, являющихся наиболее крупными потребителями малозольного, малосернистого и высокосернистого нефтяных коксов, ставит перед нефтеперерабатывающей промышленностью задачу получения качественных углеродистых материалов на основе нефти. В связи с этим на нефтеперерабатывающих заводах при переработке нефтяных остатков все большее место занимают процессы коксования. [c.5]

После выхода в свет книг Н.С.Грязнова Основы теории коксования и Пиролиз углей в процессе коксования [1,2], которые в настоящее время являются единственными научными пособиями для совершенствования технологии коксового производства, больше не появилось подобных систематизированных трудов. Между тем, в странах с развитой коксохимической промышленностью, интенсивно продолжались исследования как по совершенствованию существующего процесса коксования, так и по созданию новой техники и технологии коксового производства. В последнее десятилетие на передовые позиции вышли Германия, Япония, США, Англия, Россия и Украина. Появилось большое количество новых разработок по подготовке углей к коксованию, новым конструкциям коксовых агрегатов большой единичной мощности, процессам подготовки кокса к доменной плавке, автоматизации и механизации производственных процессов, созданию новых непрерывных, экологически чистых технологий и техники производства кокса. [c.9]

На основе дальнейшего развития теории процесса коксования предложены апробированные средства и способы подготовки угольных шихт с применением рационального измельчения, уплотнения и соответствующих условий коксования для расширения угольной сырьевой базы коксования, получения высококачественного кокса, кондиционных химических продуктов и повышения производительности коксовых [c.10]

Цель и направление этой работы состояли в развитии теории промышленного процесса коксования и на этой основе, при ухудшении угольной сырьевой базы, в усовершенствовании существующей и развитии перспективной технологии производства, включающей комплекс наиболее эффективных средств и способов подготовки и коксования углей для получения высококачественного металлургического кокса. [c.372]

Содержание золы в коксе в значительной мере зависит от глубины обессоливания нефти перед ее переработкой. Теоретические основы (химизм, механизм реакций и влияние технологических параметров) процессов коксования изложены в 7.2.7 и 7.2.8. [c.383]

Такое воспроизведение результатов экспериментов инт(фесно потому, что все эти индексы изменяются почти параллельно один к другому при изменении условий крекирования и совершенно независимо от исходного угля. Путем хроматографического анализа пека или какой-либо масляной фракции (при условии, что она достаточно широка) на основе анализа конечных продуктов крекирования можно оценить жесткость условий крекирования в процессе коксования с точностью примерно до 50° С (рис. 51). [c.172]

Пркпия 8. Термические превращения углеводородов в жидкой Фазе. Теоретические основы процессов термического крекинга и коксования. [c.317]

Важной гарантией обеспечения России собственным сырым и прокаленным нефтяным коксом является наличие отработанных технологии и возможность получения коксов, не уступающих по качеству коксам ведущих фирм США и Западной Европы (табл.4). Существенным является и наличие в России своей научной, проектной базы и недогруженных предприятий легкого и тяжелого машиностроение, имеющих опыт производства всех видов оборудования для строительства установок коксования и прокаливания. Уровень разработок нашего отраслевого института проблем нефтехимпереработки по процессам коксования и прокаливания не уступает разработкам ведущих фирм мира. Этому в значительной степени способствует опыт нефтепереработки, принявшей в 80-х годах решение обеспечить потребителей прокаленным коксом с использованием комплектно закупленных по импорту установок для НПЗ Ферганы, Красноводска, Гурьева и Волгограда. Все установки прокаливания по этим контрактам построены и успешно эксплуатируются (кроме Волгограда) до настоящего времени. Реализация этого проекта на основе лицензии фирмы Кеннеди Ван Саун по контракту с фирмой Маннесманн существенно обогатила отечественную технику и технологию. [c.90]

Тяжелые нефтяные остатки, в которых смолисто-асфальтеновая часть составляет 50% и больше, а в структуре углеводородов преобладают конденсированные полициклические системы с большим удельным весом ароматических колец, характеризуются низким содержанием водорода. Поэтому использование этой части нефти в качестве топлива сопряжено с необходимостью предварительного обогащения ее водородом. Этот процесс можно осуществить либо глубокой термической деструкцией типа полукоксования, либо прямым каталитическим гидрированием, сопряженным с крекингом тяжелого сырья. В первом случае часть углерода выводится из сырья в виде кокса или полукокса, содержание водорода в котором не превышает 2—3%. Освободившийся в процессе коксования водород перераспределяется среди газообразных и жидких продуктов пиролиза. Второй процесс включает две реакции каталитический крекинг и каталитическое гидрирование. Вводимый в реакцию свободный молекулярный водород непосредственно присоединяется к осколкам крекируемого сырья, насыщая их водородом. Для переработки тяжелых нефтяных остатков предлагаются разные варианты технологических процессов, в основе которых лежит один из названных выше приемов обогащения водородом или комбинация их обоих. Процесс прямого насыщения водородом сырья (метод каталитического крекинга) затрудняется быстрой дезактивацией катали- [c.247]

С машинной стороны после отвода двери коксовыталкиватель устанавливает выталкивающую штангу. При получении сигнала с коксовой стороны (через систему блокировки или другим путем) машинист коксовыталкивателя включает механизм передвижения штанги и проводит выталкив Гние коксового пирога. Время подачи выталкивателя штанги в печь считается временем выдачи печи, то есть окончанием процесса коксования, оно фиксируется машинистом коксовыталкивателя и является основой для подсчета фактического времени кок- [c.173]

Гфоведенные в лабораторных условиях процессы коксования различных продукгов, полученных на основе наработки сланцевой смолы, показали, что наименьший выход кокса получается из мазута, более высокий - из атмосферного остатка дистилляции, а наиболее высокий - из мягчителя (табл.2). Из мазута - наибольший выход конденсата и наименьший выход газовых продуктов. [c.134]

В 1997 г институтом ВНИИОС совместно с НИИграфит по заданию Минатома РФ были разработаны исходные данные ддя ТЭО установки мощностью 2,5 тыс.т/год по получению кокса марки КНПС на Томском нефтехимическом комбинате на основе новых технических решений из альтернативного сырья - смеси фракций газового конденсата Уренгойского месторождения с добавкой керосино-газойлевой фракции малосернистой нефти. Установка базировалась на процессе пиролиза этиленового производства с получением тяжелых смол пиролиза бензиновой и дизельной фракции, а также фракции, выкипающей выше 200 С, с их дальнейшим коксованием с получением коксов марок КНГ, КЗК с направлением на пиролиз дистиллата коксования. В дальнейшем по традиционной схеме осуществляется двухстадийный процесс пиролиз-коксование в кубах. В процессе пиролиза протекает пиролитическая ароматизация исходного сырья с получением смолы, направляемой на коксование. В состав установки пиролиза входит печь пиролиза, реакционная камера, гидравлик и система выделения отдельных фракций, таких как легкое масло и зеленое масло. В пиролизной печи происходит разложение углеводородного сырья при 690-710 С с образованием пирогаза, содержащего низшие олефины и диеновые углеводороды, жидких продуктов, состав которых характеризуется высоким содержанием ароматических, алкенил- ароматических и конденсированных соединений. В реакционной камере происходит полимеризация, конденсация и уплотнение продукгов первичного распада сырья с образованием компонентов целевой смолы для процесса коксования, таких как полициклические ароматические соединения, асфальтены и карбоиды. Время пребывания потока в реакционной камере составляет 20-30 сек. За счет протекания экзотермических реакций уплотнения температура в [c.143]

Углеродные материалы на нефтяной основе, в частности коксы, пеки, сажи, достаточно подробно изучаются методом ЭПР. При этом основное внимание уделяется изменению парамагнитных свойств испытуемых образцов в зависимости от режима их термической обработки. Так, обнаружена зависимость концентрации свободных радикалов от времени и температуры термообработки пека. Выявлена корреляция между частотой спинового обмена и концентрацией свободных радикалов в пеке, термообработанном в температурном интервале 100-800°С. В процессе коксования пека происходят резкие изменения концентрации парамагнитных центров. Количество ПМЦ и частота межспинового обмена в области температур 100- 800°С меняются сим-батно, проходя через максимум при 600°С. Количество ПМЦ сильно зависит от условий термообработки. Высказано предположение, что процесс уплотнения пека при 600-800°С связан прежде всего с рекомбинацией радикалов. [c.116]

Химизм процесса коксования тяжелых нефтяных остатков изучен недостаточно наибольшее признание получила схема коксообразовапия, предложенная М. С. Немцовым [81], в основу которой положена конденсация ароматических углеводородов с непредельными. [c.72]

Большая мощность установок по производству кокса, относительно дешевое сырье, широкая возможность автоматизации и механизации процессов коксования на НПЗ позволяют производить нефтяные коксы стоимостью в 1,5—2 раза меньше стоимости пекового кокса, получаемого на основе угля. Современные нефтяные коксы, вырабатываемые на крупнотоннажных установках, по структуре, и особенно по гранулометрическому составу, существенно отличаются от нефтяных коксов, получаемых в кубах, и от неновых углеродистых веществ, образующихся прп коксовании жидких продуктов угольного происхождения. Поэтому перед использованием таких новых видов углеродистых материалов в качестве сырья для производства анодов и электродной продукции, восстановителей и сульфидизаторов требуется их облагораживание. [c.5]

Наряду со статистической значимостью исследованных связей отмечается большой разброс значений всех принятых показателей при одном и том же з]1ачении что исключает возможность всесторонней характе-ристики угля на основе одного из показателей его свойств. Установлено также наличие регрессионной связи между некоторыми показателями свойств угля и такими важными характеристиками его поведения в процессе коксования, как давление распирания Р и время достижения заданной конечной температуры Я [c.50]

Открытие бензола в каменноугольном газе в конце XIX столетия легло а основу процесса извлечения легкого масла из каменноугольного газа для лспользования в качестве источника бензола [11]. В ароматических углеводородах, образующихся при процессах коксования, преобладает бензол. До начала 50-х годов текущего столетия единственным источником бензола была коксохимическая промышленность. [c.247]

Лит Краткая химическая энциклопедия, т 4, М, 1965, с 1112-14, Справочник коксохимика, т 2, М, 1965, с 14, там же, т 3,1966, с 19, Гринберг А М, Обесфеноливаеие сточных вод коксохимических заводов, М, 1968, с 17, Г рязнов Н С, Пиролиз углей в процессе коксования, М, 1983, с 51, Нестеренко Л Л, Бирюков Ю В, Лебедев В А, Основы химин н физики горючих нскопаемых, К, 1987, с 213. М С Литвиненко [c.532]

Для улучшения качества кокса должен быть предусмотрен комплек с мероприятий, позволяющих в широком диапазоне влиять на процесс коксования и расширяющих возможность применения слабо-спекающихся углей. Разработка наиболее эффективного сочетания мероприятий в указанном комплексе может быть осуществлена на основе углубления познания промышленного процесса коксования, его механизма, то есть при дальнейшем развитии научных основ производства кокса. [c.10]

Результаты изучения пластического состояния углей, формирования напряженного состояния кокса и основных явлений промышленного процесса коксования послужили основой для решения поставленных задач и стали возможными благодаря разработке сотрудниками ВУХИНа новых методов исследования прочности углей, кокса при нагреве в различных газовых средах газопроницаемости пластической массы углей производственного измельчения вторичного пиролиза паро(азовых продуктов, их термической устойчивости и динамики отложения пироуглерода в порах и на поверхности кокса определения п ютности и характера распределения угольной загрузки в полномасштабной модели печной камеры определения в производственных условиях давления на стены печных камер в процессе их заполнения и коксования угольной загрузки изучения условий коксования в полузаводских печах новой конструкции, максимально моделирующих промышленный процесс изучения процесса мягкой механической обработки и сухого тушения кокса создания высокопроизводительных нромы1иленнь[х и гюлупромышленных агрегатов для подготовки угольных шихт наиболее приемлемь(ми и эффективными мегодами. [c.372]

Итак, к концу 1940-х гг. гипотеза о радикально-цепном механизме расширяется до теории параллельно-последовательных реакций деструкции и уплотнения на основе радикально-цепного механизма. К примеру, А.Ф. Красюков в своей книге, являющейся первой книгой выпущенной в печати на тематику замедленного коксования, представляет процесс коксования как сумму параллельно-последовательных реакций, протекающих по радикальному механизму [11, 29, 55, 63, 69, 78]. Эта попытка объяснить механизм термического преобразования нефтяных остатков является довольно серьезной и масштабной (теория не теряла своей актуальности около 20 лет). Параллельнопоследовательные реакции деструкции и уплотнения долгое время были приняты за основу механизма коксообразования. Помимо А.Ф. Красюкова эту идею поддержали многие исследователи того времени и использовали ее в своих разработках по изучению процесса коксования. Обобщенная теория параллельно-последовательных реакций применительно к разложению газообразных, жидких и твердых топлив изложена в работе [90] и выглядит следующим образом. В результате термического воздействия на нефтяные остатки происходят деструктивные изменения их компонентов, сопровождающиеся распадом исходных молекул и образованием новых. Сущность теории заключается в том, что при термическом разложении топлива протекает одновременно несколько реакций с различными энергиями активации 76]. Следует отметить, что в практике изучения строения высокомолекулярных органических соединений нефти принят метод разделения их на ряд структурных групп (масла, смолы, асфальтены, карбоиды и др.) и последующего изучения их химического состава [24, 99]. [42] Среди всех групп наибольший интерес при исследовании процесса коксования представляют смолы и асфальтены, которые являются высокомолекулярными гетероциклическими соединениями нефти, и которые считаются коксообразующими веществами. [c.62]

Внедрение процесса коксования тяжелых остатков смолы на кубовой установке сланцеперерабатывающего комбината (СПК) им. В. И. Ленина в Кохтла-Ярве обеспечило получение наряду с качественным электродным коксом около 35% (на смолу) дистиллятов. На основе дистиллятов организовано производство нового антисептика для пропитки древесины и мягчителей резины, а также расширен выпуск водорастворимых фенолов (алкилрезорцинов) для получения синтетических дубителей, клеевых композиций и других продуктов. [c.65]