Технологическая схема производства этилена

Технологическая схема производства ацетальдегида из этилена двухстадийным способом представлена на рис. 13.9. В нижнюю часть реактора 2 подается этилен (или этан-этиленовая фракция), который барботирует через регенерированный катализаторный раствор. В этом аппарате реакция проводится до почти полной конверсии этилена. Полученный раствор ацетальдегида в катализаторном растворе поступает в сепаратор 3, где после сброса давления испаряются продукты реакции и частично вода. Катализаторный раствор из сепаратора 3 насосом 4 перекачивается в колонну-реге-нератор 1, в нижнюю часть которой подается воздух для окисления Си или Рё до Си или Ре . Оставшиеся газы выводятся из верх- [c.460]

Несколько отличаются от описанных технологические схемы на основе отходов производства ацетилена (синтез-газ). Этот газ содержит водород и окись углерода в соотношении, близком к двум,, однако присутствуют до 5,5 объемн. % СН4, 2—3 объемн. % N2, ацетилен и его производные, этилен и соединения азота. Это затрудняет использование газа без предварительной подготовки. Имеется несколько способов переработки синтез-газа в метанол. Обычно его подвергают паро-кислородной, паро-углекислотной или высокотемпературной конверсии. Одновременно с окислением метана конвертируется и большинство присутствующих в газе органических примесей. Существуют схемы, в которых компоненты газовой смеси разделяются на установках глубокого холода или метан выделяется промывкой жидким азотом. После конверсии газ очищает- [c.87]

Принципиальная технологическая схема производства триэтилалюминия одностадийным методом приведена на рис. 94. В автоклав 6, снабженный рубашкой и мешалкой с экранированным электроприводом, из мерника 5 загружают суспензию алюминиевой пудры (предварительно измельченной и активированной в вибрационной мельнице 3) в н-гептане, а из сборника 10 — необходимое количество триэтилалюминия. Содержимое реактора нагревают до 135 °С и затем подают в аппарат смесь этилена и водорода в соотношении 1 1. После этого реакционную массу выдерживают 10 ч при 50 ат. По окончании синтеза массу охлаждают, сбрасывают избыточные газы и отбирают пробу иэ реактора. Если в продуктах реакции обнаружен диэтилалюминийгидрид, проводят дополнительное этилирование, пропуская этилен в реакционную массу при 75 °С и 5—10 ат в течение [c.277]

Полимеризацию этилена при высоком давлении проводят также в автоклаве с мешалкой. Технологическая схема производства в значительной мере аналогична рассмотренной выше, но реактором в последнем случае является вертикальный автоклав с винтовой мешалкой и охлаждающей рубашкой. Для инициирования полимеризации применяют перекиси, например перекись лаурила в количестве 0,2—0,57о (об.). Этилен вводится в реактор при 35 40 °С, температура реакции 180—280 С, давление 100—300 МПа, частота вращения мешалки около 20 об/с. Конверсия этилена 14—16%. Производительность автоклава диаметром 300—400 мм и высотой 6—7 м составляет 15—25 тыс. т/год. [c.76]

Технологическая схема производства ПЭВД в трубчатом реакторе представлена на рис. 4.2. Входной поток этилена поступает в буферную емкость 1, где смешивается с возвратным потоком этилена низкого давления. Из буферной емкости 1 смешанный этилен выходит двумя потоками. Первый, поступая на участок 2 смешивания с инициатором — кислородом, подается к компрессорам первого каскада 3 и далее разделяется на два потока при помощи регулятора соотношения 4. Регулятор соотношения обеспечивает заданную концентрацию инициатора — кислорода в обоих исходных потоках реакционной смеси. Второй поток, выходящий лз буферной емкости 1, после сжатия до промежуточного давления компрессорами первого каскада 3 смешивается с возвратным потоком этилена промежуточного давления и разделяется на два равных потока. Исходные потоки реакционной смеси подаются ж компрессорам второго каскада 5 и б, которые создают рабочее давление. Далее реакционная смесь нагревается в подогревателях 7 ж 8 перегретой водой, а затем поступает в трубчатый полимери-зационный реактор. Реактор состоит из двух зон 9 и 10. На входе в каждую из зон реактора в реакционную смесь вводится второй инициатор — смесь органических перекисей, которая имеет более низкую температуру разложения по сравнению с кислородом. В рубашке реактора противотоком циркулирует перегретая вода. Выходящая из второй зоны реактора смесь этилена и полиэтилена поступает в холодильники 11, 12 и далее в отделители промежуточного 13 и низкого 24 давления, В отделителях непрореагировавший этилен выделяется из смеси. Расп пав полиэтилена поступает в гранулятор 15. Приготовленный полиэтилен в виде гранул направляется для дальнейшей переработки или отгружается потребителям. Возвратные потоки этилена подаются в исходную смесь. В цикл возвратного газа низкого давления подается модификатор — пропан. Для контроля за качеством продукции, в частности для определения показателя текучести расплава, используют полиэтилен после гранулирования. [c.160]

Разработана принципиальная технологическая схема очистки сточных вод производства сополимерной дисперсии мощностью 2000 т/год, которая является универсальной и может быть использована в производствах поливинилацетатных пластиков и суспензионных полистиролов. Этот метод предусматривается при проектировании промышленного производства сополимерной дисперсии винилацетата с этиленом, а также промышленного производства суспензионных полистиролов и сополимеров стирола. Стоимость очистки 1 м сточных вод производства сопо-лимерной дисперсии составляет 4,39 руб., а в пересчете на 1 т дисперсии —5,26 руб. Предполагаемый экономический эффект по сравнению со способом сжигания составляет 4,54 руб. на 1 т сополимерной дисперсии. [c.103]

Технологическая схема производства полиэтилена при высоком давлении в реакторе змеевикового типа представлена на рис. 6.2. Процесс включает следующие основные стадии смешение исходного этилена с инициатором и рециркулирующим этиленом, сжатие этилена, полимеризацию этилена, выделение полиэтилена, гранулирование и выгрузку полиэтилена. Исходный этилен из газгольдера 1 при 0,8—1,2 МПа поступает в смеситель 2. Сюда же подают инициатор (кислород) и рециркулирующий этилен при низком давлении. Количество инициатора составляет 0,002—0,006% (об.) от исходного этилена. Далее смесь компрессором 3 первого каскада сжимают до 25— 30 МПа. Сжатый этилен поступает в смеситель 4, где смешивается с рециркулирующим этиленом высокого давления. Из смесителя этилен компрессором 5 второго каскада сжимается до 150—250 МПа. После каждой ступени сжатия этилен проходит холодильники и сепараторы (для отделения смазки). Сжатый этилен при 70 °С поступает в реактор 6 змеевикового типа. В реакторе имеются три зоны первая — зона нагревания этилена с 70 до 180 "С вторая — зона дополнительного на- [c.362]

В альбом включены технологические схемы процессов для получения дистиллятных моторных топлив, смазочных материалов, твердых углеводородов — парафинов и церезинов, нефтяного кокса и битума, технического углерода (сажи), водорода на основе каталитической конверсии легких углеводородов, некоторых видов нефтехимического сырья (этилен, жидкие парафины), серы и т. д. В альбом не вошли схемы установок нефтехимических производств вследствие многообразия технологических процессов в данной области, их специфики и зачастую комплексности. Рассмотрены только несколько процессов данного профиля, в основном относящихся к подготовке нефтяного сырья. Число процессов и способов проведения их весьма значительно. Авторы стремились собрать технологические схемы типичных и современных процессов число вариантных схем ограничено. [c.5]

Позднее в ряде работ уточнялись условия алкилирования и изомерные составы получаемых алкилатов. Так, выясняли изменения, которые надо внести в технологическую схему производства этилтолуола, если за ее основу принять промышленный метод производства зтилбензола [б2]. Молярное отношение толуол этилен рекомендовано 2 1, температура 110°С, концентрация А СЕ - от 1,5 до 2% вес. в расчете на толуол, выход этилтолуола на прореагировавшее сырье составил 92-95% мол. (сравнить с литературой [58,59]), [c.24]

Технологическая схема этого производства представлена на рис. У-4, а. В смеситель I подаются этилен (ноток д ), вода (поток д,) и циркуляционный газ (поток 9з). Полученная в смесителе I газоводяная смесь (поток q нагревается в теплообменнике II за счет тепла реакционной смеси (ноток 177) И1 [c.219]

Технологическая схема прямой гидратации этилена. Сырьем для производства этанола методом прямой гидратации служит этилен, выделяемый из пирогаза, полученного пиролизом низкооктанового бензина, газов нефтепереработки и попутного газа, из этиленовой фракции обратного коксового газа, а также полученного пиролизом этана. [c.276]

В производстве полиэтилена под давлением 250 МПа и выше этилен сжимается в компрессорах, конструктивно выполняемых в двух каскадах. Компрессоры первого каскада сжимают свежий этилен, поступающий из газоразделительной установки, и газ из бустерного компрессора, возвращающего в систему утечки этилена из компрессоров первого и второго каскадов вместе с технологическим возвратным этиленом низкого давления. Начальное давление в компрессорах первого каскада 0,7—2,1 МПа ( в зависимости от схемы производства), конечное 25—28 МПа. [c.46]

Определенные сложности возникают при выборе технологической схемы производства этилбензола как из числа разработанных и реализованных в промышленност] , так и находящихся в стадии внедрения. Они различаются условиями проведения процесса и применяемыми катализаторами Сопоставительные данные, характеризующие процесс алкилирования бензола этиленом в присутствии хлорида алюминия, фосфорной кислоты на кизельгуре и на алюмосиликате представлены ниже [c.229]

Современное производство хлорорганических растворителей, таких как три- и тетрахлорэтилен, базируется на этилене, про-иан-пропиленовой фракции и, в меньшей степени, этане (Пат. 3987118, США, 1973). Методы, основанные на использовании ацетилена, в значительной мере устарели, однако до настоящего времени они осуществляются в промышленности. Совмещение процессов гидро- и дегидрохлорирования позволяет создать сбалансированную по хлороводороду технологическую схему, поэтому при наличии дешевого ацетилена данный способ может конкурировать с другими. Существенную роль в структуре сырьевой базы играют хлорорганические отходы производства винилхлорида, дихлорэтана, аллилхлорида, эпихлоргидрина и ряда других хлорорганических производств. [c.95]

Получение винилхлорида из разбавленных газов, содержащих ацетилен и этилен, и хлора. Выделение концентрированного чистого ацетилена и этилена из разбавленных газов крекинга легких бензинов сопряжено с большими затратами. В связи с этим разработаны технологические схемы, позволяющие использовать в производстве винилхлорида этилен и ацетилен без их предварительного выделения из разбавленных газов > [c.21]

Технологические схемы установок для получения жидких газов выбирают в зависимости от источников сырья, его состава, масштабов производства, степени извлечения отдельных комнонентов, требований к составу и другим характеристикам конечных продуктов. В большинстве случаев из исходного сырья прп получении жидких газов извлекают и другие продукты, как, например, газовый бензин, иногда этан из природных нефтяных и жирных газов, бензин и этилен из газов нефтепереработки. Следовательно, решающее влияние на характер технологических схем заводов и установок оказывает состав и характеристика исходных и конечных продуктов производства. [c.30]

Технологическая схема производства. На рис. 74 изображена технологическая схема производства этил- или изопропилбензола алкилированием бензола газообразным олефином в присутствии AI I3. Исходный олефин может применяться в виде концентрированной фракции (95—99%-ный этилен) или фракции, разбавленной примесями парафинов (пропан-пропиленовая фракция газов пиролиза или крекинга нефтепродуктов). [c.357]

Укрупнение этиленовых установок определяется как ростом потребности в этилене, так и развитием инженерной технологии. Для современных крупных пиролизных установок характерны энерго-технологические схемы с почти замкнутым циклом производства и потребления пара и с минимальным расходом электроэнергии. Укрупнение этиленовых установок сделало эффективным использование пироконденсата (смолы пиролиза) для извлечения ароматических углеводородов, и в первую очередь бензола. [c.21]

Холодильные циклы. На рис. 1.34 приведена технологическая схема каскадного холодильного цикла, широко применяемого на этиленовых установках. В качестве хладоагента обычно используют этилен (от —50 до —100 °С) или пропилен (от О до —45 °С). Применение трехступенчатых турбокомпрессоров позволит затратить на производство холода минимальное количество электроэнергии. В тех схемах, где требуется применение [c.83]

Как видно из приведенной на рис. 7 схемы, при приготовлении тетраэтилсвинца электрохимическим методом расходуются лишь этилен, свинец, натрий и водород, который получается в данной схеме при разложении амальгамы натри водой. Технологическое оформление как стадии электролиза, так и последующих стадий производства несколько затруднено необходимостью предотвращения контакта электролита с атмосферой. Имеются указания, что электрохимический метод получения тетраэтилсвинца экономически выгоднее химического метода [27], основанного на взаимодействии свинцово-натриевого сплава с хлористым этилом [реакция (9)]. [c.269]

В конце 40-х годов состоялся ввод в эксплуатацию газопровода Саратов-Москва. В США был закуплен завод сжижения природного газа сжиженный природный газ предполагалось использовать для компенсирования неравномерности потребления газа в Москве. Природный газ, поступавший в Москву из месторождений Саратовской области, содержал около 0,05-0,07 % гелия. В процессе проектирования завода была разработана технологическая комбинированная схема процесса получения сжиженного газа с извлечением из него гелия. Предполагалось осуществить этот процесс на заводе. По ряду причин отпала необходимость в использовании сжиженного природного газа для покрытия неравномерности потребления его в Москве, и поэтому холодильная мощность каскадного холодильного цикла (аммиак - этилен) завода была использована для переработки всего природного газа, поступающего по газопроводу (с извлечением гелия). Производство на Московском нефтеперерабатывающем заводе было начато в 1956 г. В настоящее время подача газа доходит до 56 тыс.м /ч. Месторождения Саратовской области поставляют на завод сырье с содержанием гелия около 0,006 %. [c.14]

Технологическая схема производства СВЭД непрерывным методом (рис. 2.6) отличается от периодического способа только узлом полимеризации. Водная фаза, насыщенный этиленом ВА, МБМ и инициатор непрерывно поступают в реактор 1, имеющий такую же конструкцию, как и полимеризатор периодического действия, а из него в дополимеризатор 2, представляющий собой трубчатый реактор идеального вытеснения. Заданное давление в полимеризационном, агрегате поддерживается изменением количества растворенного этилена, подаваемого вместе с ВА из аппарата насыщения (поз. 6, рис. 2.5), [c.59]

IV. 4 приведена принципиальная технологическая схема производства пoлиэтиJ eнa при низком давлении непрерывным методом. Сильно разбавленный (0,5—1 г/л) раствор катализатора, приготовленный в емкости 1, этилен и растворитель подают в реактор 2. Продукты реакции из реактора направляют в испаритель сиециальной конструкции. Растворитель испаряется и поступает в колонну 6. [c.100]

Технологическая схема производства дихлорэтана по первому способу (рис. 25) заключается в следующем [101]. Предварительно осушенные этилен и хлор пропускают через хлоратор с мешалкой 1, доверху заполненный дихлорэтаном тепло реакции отводится холодной водой, циркулирующей в змеевиках и рубашке хлоратора. Этилен берется в избытке (5—10% сверх стехиометрического количества) с целью полного связывания хлора. Подаваемый в хлоратор хлор разбавляют воздухом (8— 10% от объема реагирующих газов), что дает возможность проводить хлорирование этилена при 20—30°. Образующийся дихлорэтан-сырец из слоратора самотеком непрерывно перетекает в сборник 2. [c.141]

Технологическая схема производства полиэтилена в трубчатом реакторе показана на рис. 111-52. Этилен из газгольдера 1 поступает в компрессор первого каскада 2, который сжимает газ до 300 кгс/см . Компрессор второго каскада 3 повышает давление до 1500 кгс1см и подает газ в трубчатый реактор 4. Последний представляет собой длинную зигзагообразную трубу с водяной рубапшой для подогрева газа на входе в аппарат и для охлаждения его в зоне реакции. В реакторе осуществляется процесс полимеризации этилена. [c.239]

Жидкофазное алкилирование бензола этиленом при контакте с AI I3. Промышленная разработка жидкофазного метода у нас в стране начата в 30-х годах, а в 1943 г. была создана первая опытно-промышленная установка по производству алкилбензола. Предложенная технологическая схема легла в основу проектирования всех ныне действующих в Советском Союзе установок. [c.231]

Технологическая схема производства а-олефинов низкотем- пературной олигомеризацией этилена по методу фирмы Mitsui Petro hemi al Industries с применением металлокомплексных катализаторов представлена на рис. П. 11 [19]. Раствор катализатора в безводном растворителе вместе с этиленом (включая циркулирующий) направляют в реактор, где при О—20°С, [c.132]

Некоторые технологические схемы получения химических продуктов, включающие плазмохимические процессы получения ацетилена, этилена и технического водорода. Как известно, ацетилен и этилен являются важней-шими исходными продуктами для синтеза целого ряда мономеров (винил-хлорида, хлорнрена, акрилонитрила и т. п.). Поэтому включение плазмохимических процессов получения ацетилена и этилена, а также технического водорода в технологические схемы производства указанных продуктов приводит к существенному и эффективному усовершенствованию их, а иногда к полному изменению технологии. [c.240]

Технологические схемы производства винилхлорида, включающие плазмохимический пиролиз углеводородов. Необходимо, чтобы разрабатываемый процесс был сбалансированным но хлору. Из анализа экспериментальных данных, приведенных выше, следует, что пиролиз углеводородов, в частности бензина с концом кипения 165° С, можно проводить в плазменных струях, содержащих Н2, СН4. В зависимости от состава плазмообразующей смеси в газе пиролиза содержатся ацетилен и этилен (до 25—28об.%). В рассматриваемой ниже схеме плазмохимический пиролиз совмещается с получением [c.240]

Технологическая схема процесса производства полиэтилена среднего давления ( 35 ат) изображена на рис. 60. Катализатор активируют в аппарате 1, а затем суспендируют в растворителе в аппарате 2. В полимеризатор 3 загружают этилен, растворитель и суспензию катализатора (концентрация в растворителе этилена —5%, катализатора — 0,5%). Полимеризация этилена происходит при 125—150 °С. Образующийся полиэтилен растворяется в растворителе. Раствор полиэтилена, содержащий взвешенный катализатор, из полимеризатора 3 направляют в газоотделитель 4 для удаления этилена. Чтобы облегчить отделение катализатора, раствор полимера разбавляют горячим растворителем в аппарате 5. Катализатор удаляют из раствора на центрифуге 6 и барабанном фильтре 7. Очищенный от катализатора раствор полимера направляют в аппарат 8, в котором полиэтилен высаждают путем охлаждения (32—35 °С) или добавлением осадителя (спирта). После высаждения полиэтилена полученная суспензия проходит через фильтр 9, откуда полиэтилен поступает в сушилку 10, а растворитель — на очистку и [c.124]

При разделен ии смеси этилен — этан состава 50—80% (об.) легкого компонента получают высококонцентрированный этилен чистой выше 99,95% (об.). Близкие летучести компонентов смеси и жесткие требования к чистоте этилена требуют значительных внергетических затрат, на производство холода, которые составляют порядка 38% общих затрат яа этиленовой устаиовке. Высокими энергетическими затратами ха рактеризуется также процесс разделения близкокипящей смеси процилен— пропан. В связи с этим для таких смесей все большее применение в промышленности находят новые технологические схемы со связанными материальными и тепловыми потоками и с тепловым насосом. Некоторые примеры применения таких схем рассматриваются ниже. [c.301]

Промышленное производство винилтолуола основано на указанных выше методах. Этиленовый метод реализован фирмой Dow hemi al Со. Технологическая схема стадии алкилирования толуола этиленом на AI I3 приведена на рис. 4.3. [c.107]

Применение газофазного метода производства ПЭНД способствует упрощению технологической схемы, более рациональному использованию реагентов, сокращению расходных коэффициентов, резкому снижению объема сточных вод производства. Исключение растворителя при газофазной полимеризации этилена усложняет теп лосъем реакции. Однако при проведении процесса под давлением не ниже 1 МПа сам этилен является хорошим теплоотводящим агентом при условии его циркуляции через выносные холодильники. Добавка водорода в качестве регулятора молекулярной массы полимера значительно улучшает условия теплосъема. Поэтому трудности реализации газофазного метода в промышленности связаны главным образом с необходимостью поддержа ния образующегося полимера в состоянии устойчивого кипящего слоя, а также с возможной забивкой порошком циркуляционного контура. [c.84]

Ряд дополнительных узлов по сравнению с технологической схемой синтеза традиционного ПЭВД имеет технологическая схема (рис. 2.2) производства линейного полиэтилена высокого давления (ЛПЭВД), представляющего собой сополимер этилена с высшим о-олефином (буте-ном-1, гексеном-1, октеном-1) и получаемого сополимеризацией по анионно-координационному механизму под влиянием комгшексных металлорганических катализаторов. Так, этилен, поступающий на установку, проходит дополнительную очистку. В возвратный газ промежуточного давления после его охлаждения и очистки вводится сомономер -а-олефин. После реактора добавляется дезактиватор, предотвращающий протекание полимеризации в системе разделения полимера и мономеров. Катализаторы подаются непосредственно в реактор. [c.15]

Анализ технологических и экономических показателей процессов димеризации пропилена и содимеризации этилена с пропиленом на трегерном щелочно-металлическом катализаторе Ыа на К2СО3 , который включал расчеты на ЭВМ режимов работы реакторов по созданной математической модели и технико-экономическую оценку процессов (рис. 2.14), показал, что эти процессы могут быть эффективно осуществлены по аналогичным технологическим схемам. Этот вывод позволил разработать процесс совместного получения 4-метилпентена-1 и пентена-1 с последующей четкой ректификацией продуктов реакции. Блок-схема процесса совместного производства четырех мономеров 4-метилпентена-1, пентена-1, гексена-1 и 3-метилбутиле-на-1 представлена на рис. 2.15. Минимальные приведенные затраты в таком процессе достигаются в том случае, когда основная масса побочных продуктов перерабатывается в другие ценные мономеры или полупродукты (см. рис. 2.14, кривая 4). Для этого в состав комбинированного производства и был введен процесс получения З-метилбутилена-1 содиспропорциони-рованием 4-метилпентена-2 с этиленом [101]. Такое сочетание процессов позволяет использовать побочные продукты 4-метил-пентен-2, образующийся в качестве побочного продукта в про- [c.120]

Водностадийном варианте производства ацетальдегида из этилена все реакции проводятся в одном реакторе колонного типа. Технологическая схема представлена на рис. 13.10. Свежий этилен смешивается с возвратным в смесителе 7 и поступает далее в нижнюю часть реактора 2. В нижнюю же часть, но на высоту примерно одного метра от низа колонны, подается кислород. Парогазовая смесь из верхней части реактора 2 поступает в холодильник-конденсатор 3, в котором конденсируется главным образом вода, и конденсат возвращается в реактор 2. Несконденсированная парогазовая смесь из холодильника-конденсатора 3 поступает в низ скруббера-абсорбера 4, в котором при орошении водой происходит абсорбция — конденсация продуктов реакций. Несконденсированные газы (главным образом этилен) направляются в смеситель 7. Часть этого потока выводится из системы для очистки с целью вывода из системы инертных газов. Конденсат поступает в колонну 7 через сборник 5. Отгонная колонна 7 снабжена обратным холодильни- [c.462]

К ограничивающим параметрам при выборе химической схемы синтеза относится также запрещение использовать вредное для здоровья сырье, например канцерогенное или мутагенное. К таким веществам относятся бензидин, его аналоги и гомологи, р-нафтил-амин и а-нафтиламин, содержащий примесь -изомера, этилен-имин и ряд других продуктов. Без технико-экономического анализа проектировщики должны отвергать методы производства, основанные на применении такого сырья. При возникновении сомнений в канцерогенности или мутагенности нового сырья проектанты должны дать заключение о необходимости его исследования специализированными организациями. Вопрос о возможности применения токсичных и вредных веществ решается при анализе рекомендуемого технологического процесса производства. При этом рассматриваются мероприятия по тщательной (полной) герметизации обо-рудованця, в котором будут перерабатываться сильно действующие ядовитые вещества (СДЯВ). [c.48]

При производстве ТЭА и ТИБА по методу прямого синтеза в качестве исходного сырья применяются алюминиевая пудра, тщательно осушенный жидкий углеводород, водород, азот, этилен и изобутилен, содержащие кислорода не более 0,02% и влаги не более 100 мгрн . Технологический процесс состоит из стадий активации алюминия, синтеза алкилов алюминия и отделения продукта реакции от шлама. На рис. 1 показана схема производства триэтилалюминия по методу прямого синтеза. [c.32]

Производство 1,1,1-трихлорэтана по какой бы технологической схеме не осуществлялось, многостадийно, что определяется химическим строением его молекулы — расположением трех атомов хлора у одного атома углерода. Исходным сырьем для получения 1,1,1-трихлорэтана являются этилен, этан, 1,2-ди-хлорэтан, хлорэтен, хлорэтан. Существующие варианты можно описать четырьмя приведенными ниже принципиальными схемами. [c.157]