Прессованные и литые под давлением изделия

Фторопласт-3 выпускается нескольких марок, отличающихся по ТПП марка с ТПП = 245—250°, наиболее пригодная для пресс-литья, литья под давлением и экструзии средняя марка с ТПП = 260—275°, применяющаяся для. изготовления суспензий, и наиболее высокоплавкая марка с ТПП = 285—300°, пригодная главным образом для прессования тонкостенных изделий с последующей закалкой. [c.118]

Прихваты. Конструкция и размеры. — Взамен НО 2861/51—59 Блоки универсальных сборно-разборных переналаживаемых пресс-форм для термопластов. Типы и основные параметры Пакеты сменные универсальных сборно-разборных переналаживаемых пресс-форм для термопластов. Типы и основные параметры Блоки универсальных сборно-разборных переналаживаемых пресс-форм для выплавляемых моделей. Типы Пресс-формы для литья под регулируемым газовым давлением алюминиевых сплавов. Типы и конструкция Системы выталкивания пресс-форм. Типы и конструкция. Пресс-формы для литья под регулируемым газовым давлением алюминиевых сплавов. Типы и конструкция Система вентиляционная. Конструкция, Пресс-формы для литья под регулируемым газовым давлением алюминиевых сплавов. Типы и конструкция Втулки литниковые. Типы и конструкция. Пресс-формы для литья под регулируемым газовым давлением алюминиевых сплавов. Типы и конструкция Устройство пружинно-гидравлическое для крупногабаритных пресс-форм. Конструкция Формы для литья под давлением изделий из термопластов. Формодержатели круглые. Конструкция и размеры. (Ред. 1-71) [c.101]

Хвостовики резьбовые пресс-форм для литья под давлением изделий из цветных сплавов. Конструкция и размеры. — Взамен ОСТ 4 ГО.059.042—71 Хвостовики грибковые пресс-форм для литья под давлением изделий из цветных сплавов. Конструкция и размеры. — Взамен ОСТ 4 ГО.059.044—71 Щитки ограждения пресс-форм для литья под давлением изделий из цветных сплавов. Конструкция и размеры. — Взамен ОСТ 4 ГО.059.045—71 Пресс-формы сменные для литья под давлением изделий из термопластов. Блоки. Конструкция и размеры. (Ред. 1—77) [c.101]

Пресс-формы сменные для литья под давлением изделий из термопластов. Пакеты. Типы и основные размеры. (Ред. 1— 77) [c.102]

Пресс-формы для литья под давлением изделий из термопластов. Плитки подкладные. Конструкция и размеры Пресс-формы для литья под давлением изделий из термопластов. Ниппели. Конструкция и размеры Пресс-формы для литья под давлением изделий из термопластов. Пробки резьбовые. Конструкция и размеры Пресс-формы для литья под давлением изделий из термопластов. Замки. Конструкция и размеры Пресс-формы для литья под давлением изделий из термопластов. Рассекатели. Конструкция и размеры Пресс-формы для литья под давлением изделий из термопластов. Опоры. Конструкция и размеры Пресс-формы для литья под давлением изделий из термопластов. Заглушка. Конструкция и размеры Пресс-формы для литья под давлением изделий из термопластов. Упоры. Конструкция и размеры Инструмент кузнечный для ручных и молотовых работ. Зубила. Конструкция и размеры. (Ограничение ГОСТ 11418—75). — Взамен БН 61—00—65 и 831 М-66 Инструмент кузнечный для ручных и молотовых работ. Кувалды кузнечные тупоносые. Конструкция и размеры. (Ограничение ГОСТ 11401—75). — Взамен БН 62—00—65 и 831 М-65 [c.102]

Но это ценное свойство затрудняет процессы изготовления резиновых изделий. Поэтому каучук нужно превратить в пластичное состояние, облегчающее процессы получения резиновых смесей и изделий, т. е. смешение, каландрование, продавливание через червячные прессы, литье под давлением, формование, прорезинку тканей. [c.28]

При пресс-литье ароматических полиамидов после окончания впрыска давление не может быть снято, поскольку расплав в горячей форме не затвердевает, пока температура не понизится примерно до 250 °С. Снятие или снижение давления при незастывшей отливке приводит не только к внешним дефектам типа утяжин и раковин, но и к ухудшению прочности изделий. Если применяемая технологическая схема пресс-литья требует отрыва формы от инжекционной камеры до завершения процесса охлаждения, можно использовать запорные устройства типа обратных клапанов, устанавливаемые на входе формы. [c.157]

Литье под давлением. Производительность при этом методе больше, чем в случае прессования, причем сохраняются положительные стороны прессования. Методом пресс-литья перерабатываются как термопласты, так и термореактивные пресспорошки. На современных машинах для автоматического литья под давлением за 7 ч изготовляется до 25 тысяч мелких изделий. [c.63]

Метод литья под давлением принципиально не отличается от метода литьевого прессования. Как в том, так я в другом Случае пресс-материал под высоким давлением впрыскивается в оформляющую полость разогретой формы, отверждается б ней, после чего извлекается готовое изделие. Поэтому многие требования к пресс-материалам, перерабатываемым этими методами (скорость отверждения, длительность нахождения в вязкотекучем состоянии, вязкость и др.), идентичны. Много общего и в требованиях к оснастке и к конструкции изделий, получаемых этими методами. Некоторые особенности литья под давлением изделий из стекловолокнистых пресс-материалов рассмотрены в работе [159]. [c.19]

Переработку пресс-масс в изделия осуществляют в основном в пресс-формах из стали при определенных температуре и давлении. Существуют следующие способы переработки прямое и литьевое прессование, литье под давлением, экструзия. За последние годы все большее распространение получает переработка литьем под давлением. На рис. 3.32 схематически представлены технологические стадии важнейших способов переработки [72, 80]. [c.141]

Пресс-материал обладает улучшенными технологическими свойствами, позволяющими перерабатывать его методом горячего прессования и пресс-литья под давлением в изделия электротехнического назначения сложной конфигурации. [c.106]

Пресс-материал МФ-27 (ТУ 6-05-1322—70) (класс Г, группа Г2). Представляет собой композицию на основе модифицированной меламиноформальдегидной смолы и органического и минерального наполнителя с добавкой смазывающих веществ. По внешнему виду — порошок серого цвета. Предназначается для изготовления методом горячего прессования и пресс-литья под давлением дугостойких изделий. [c.106]

Шамотные огнеупорные изделия изготавливаются из полусухих шамотно-глинистых масс с добавкой ортофосфорной кислоты и формуются под прессом при давлении до 60 МН/м2 с последующей термической обработкой при 300—350 °С. Одним из видов шамотных изделий на фосфатных связующих являются подставки-лещадки для получения литой декоративной плитки [39]. В состав массы входили шамот, глина, каолин и ортофосфорная кислота (около 5%), изделия формовались при давлении 5—7 МН/м . Разрушающее напряжение образцов яри сжатии составляло около 10 МН/м и при изгибе до 3 МН/м2. [c.167]

Основное требование, предъявляемое к литниковой систе.ме форм литья под давлением,— малая ее протяженность. Размеры сечения разводящих и впускных каналов лимитируются не так строго, как в пресс-формах для изделий из термореактивных пресс-материалов. Это объясняется тем, что на характер заполнения полости термопластичным пресс-материалом в основном оказывает влияние не сечение впуска, а способ впуска и вязкость пресс-материала. Под способом впуска в данном случае имеется в виду особенность в расположении впускного канала на изделии. [c.49]

Основными достоинствами метода переработки реактопластов литьем под давлением являются автоматизация процесса, удобство обслуживания и высокая производительность. На одной машине типа КЬ-75 можно переработать около 5 т прессматериала в месяц. Одна такая машина по производительности заменяет 10 прессов. Кроме того, изделия, изготовленные литьем под давлением, почти не нуждаются в дополнительной обработке. Литье под давлением обеспечивает равномерный прогрев материала и его гомогенизацию, что способствует улучшению качества изделий. [c.106]

Прессование предварительно смешанных композиций — премиксов, представляющих собой пастообразную массу на основе рубленого стекловолокна, порошкообразного наполнителя и связующего (обычно полиэфирного), осуществляется при давлении 35—350 кгс/см в зависимости от конфигурации изделия (возможно изготовление изделий с металлической арматурой методом пресс-литья). Трудность переработки премиксов объясняется недостаточной текучестью материала в форме, которая значительно улучшается при предварительном подогреве материала до 90°С. Масса изделий из премиксов может достигать 30—35 кг. Выбор температуры прессования премиксов зависит не только от типа связующего и его содержания в композиции, но и от красящих добавок, способных ускорять и замедлять процесс отверждения композиции. [c.37]

Пентон плавится при 180° Сив расплавленном состоянии имеет небольшую вязкость, что облегчает его переработку в изделия методом литья под давлением при 218—240° С, экструзией, пресс-литьем и другими методами [183]. В охлажденном состоянии полимер имеет кристаллическое строение, но поскольку кристаллизация идет медленно, в изделиях не возникает значительных внутренних напряжений. [c.753]

Следовательно, при изготовлении армированной керамики главными факторами технологии являются степень упорядочения волокон, смачиваемость их основным материалом, количество основного материала, зерновой состав исходного материала и температура спекания. Известны следующие методы изготовления армированной керамики шликерное, центробежное и вакуумное литье, гидростатическое и горячее прессование, уплотнение вибрацией. Самую большую плотность изделий удается получить, применяя горячее прессование. В этом случае обеспечивается ненапряженное состояние композиции при температуре спекания, смесь керамического порошка с металлическими волокнами прессуется под давлением 150—350 кг/см с последующей выдержкой при температуре спекания до максимального уплотнения. [c.41]

Одна из наиболее распространенных разновидностей прессования— литьевое прессование — известна также под названием пресс-литье или трансферное прессование. Принципиальное отличие литьевого прессования от прямого (компрессионного) прессования состоит в том, что материал загружается не в саму полость пресс-формы, где происходит формование изделия, а в загрузочную камеру ( форкамеру ), в -которой он переводится в вязкотекучее состояние, а затем по специальным литьевым каналам впрыскивается в оформляющую полость формы. При этом изделие оформляется в сомкнутой форме, а необходимое давление создается в загрузочной камере и передается через материал, поэтому давление в оформляющей полости создается только в самом конце стадии формования. Благода ря этим особенностям методом литьевого (трансферного) прессования можно изготавливать такие изделия, которые не удается получить при компрессионном формовании, — изделия сложного профиля, с большой разнотолщинностью в различных сечениях, с тонкой арматурой, сложными тонкими вставками, резьбовыми знаками и т. д. Кроме того, изготовленные этим методом изделия отличаются повышенной точностью размером (малыми допусками) и минимальным количеством грата, что в ряде случаев имеет решающее значение. [c.262]

Образующаяся в процессе отверждения пресс-композиции необратимая структура во многом определяет свойства готового изделия. В связи с этим качество изделий можно регулировать, изменяя параметры процесса отверждения. В качестве технологических факторов процесса отверждения были выбраны температура пресс-литья Т, °С удельное давление Р, мПа и время выдержки Твыд, с (табл. VI. 13). [c.287]

Блок-сополимеризация механо-химическим способом является одним из методов получения ударопрочного полистирола марки ПКНД, ттриме-няющегося для изготовления изделий с металлической арматурой литьем под давлением или пресс-литьем. Вместо гомополистирола для изготовления ударопрочного полистирола можно использовать его сополимер СН-15 или СН-20. [c.211]

П.— термопластичный полимер. Перерабатывают его при 190—270 °С экструзией и литьем под дав.пением на стандартных машинах. П. можно прессоват , па обычных прессах под давлением 14 Мн/м (140 кгс/см-). Методом экструзии из П. формуют стержни, трубы, пленку, листовой материал, профилировапиые изделия и покрытия для проводов. Коэфф. усадки при фор.моваиии 0,02—0,03 мм/м.м. Вследствие большой скорости и высокой темп-ры кристаллизации П. изделия из него характеризуются высокой стабильностью размеров. Чтобы изготовить из П. изделия с очень точными размерами, после формования их необходимо медленно охлаждать. Формованные изделия пз П. легко подвергаются механич. обработке. [c.197]

Определены некоторые термодинамические функции пентона и мономера . Измерены диэлектрические свойства пентона в широком диапазоне частот и температур При этом обнаружены потери в области высоких температур (а-поглощение) и в области низких температур (р-поглощение). Ценным качеством пентона является его легкая перерабатываемость. Переработку пентона в изделия производят литьем под давлением, экструзией, пресс-литьем и другими способами на обычных машинах для переработки термопластов 656, ббб-б70, 6Т5, б7б [c.173]

Карусельный агрегат для литья под давлением изделий из пластифицированного полихлорвинила представлен на рис. УП.Зб. На цервой позиции устанавливается червячный пластикатор 3, подающий расплав в открытый обогреваемый цилиндр б, непосредственно посаженный над разъемной формой 5. Комплект формы вместе с цилиндром 6 при, повороте стола / перемещается на позицию пресса 4, поршень которого, опускаясь, входит в цилиндр 6 и за очень короткий промежуток времени, исчисляемый несколькими секундами, впрыскивает расплав в форму. С началом об-ратнодо хода поршня включается охлаждение формы, имеющей большое число каналов для охлаждения вокруг литникового отверстия, чем обеспечивается быстрое затвердевание пластика. На этой же позиции с помощью второго плунжера обе половины удерживаются при охлаждении около 2 мин под давлением, после чего поворотом стола форма совместно с цилиндром 6 сдвигается на следующую позицию, а на ее место подается очередная форма. Давление при впрыскивании в пределах 2500—7000 н/см . Соответственно невелико и усилие замыкания формы. На последующих позициях (в пределах угла поворота 180°) продолжается охлаждение формы до отверждения корки изделия при еще вязком ядре. [c.407]

Фоторопласт-3 практически не обладает текучестью на холоде. Выпускается нескольких марок в зависимости от температуры потери прочности (ТПП) ТПП = 245—250° — для пресс-литья, литья под давлением и экструзии ТПП = 260 — 275° — для суспензии и ТПП = 285 — 300° — для прессования тонких изделий. [c.95]

Для очень тонкостенных изделий время заполнения и время охлаждения примерно одинаковы. Охлаждение в основном успевает произойти во время заполнения прессформы, результатом этого часто оказывается недопрессовка изделий. Величины давления и температуры литья, необходимые для заполнения пресс-формы, будут очень сильно зависеть от процесса охлаждения в прессформе. При литье тонкостенных изделий продолжительность охлаждения сильно зависит от степени ориентации вследствие существенного понижения теплостойкости. Время заполнения такой прессформы также составляет значительную часть литьевого цикла. В этом случае минимальное время цикла является критерием способности полимера быстро заполнять прессформу и мерой возникающей при этом ориентации материала. [c.420]

При изготовлении относительно небольшой партии изделий или деталей сложной конфигурации предпочтение следует отдать литьевому прессованию, а не литью иод давлением [499, 500]. Расплавленный полнвинилиденфторид прессуют под давлением 70 кгс/см в пресс-форме, нагретой до 190—200 °С. После охлаждения отпрессованное изделие может быть извлечено из пресс-формы при температуре 105 °С, [c.120]

Из-за сопротивлени11 литниковой системы и оформляющей полости пресс-формы давления в последней значительно ниже давления лптья. Потери давления на преодоление указанных сопротивлений составляют до 75% давления литья. Однако потери давления создают очень хорошие условия для удаления летучих, выделяющихся в процессе отверждения, а наличие сопротивлений литниковой системы способствует хорошему перемешиванию пресс-материала. Кроме того, значительные дпс-сипативные тепловыделения приводят к снижению вязкости поступающего в оформляющую полость пресс-материала. Зто позволяет получать литьевым прессованием изделия сложной конфигурации и с металлической арматурой. Благодаря равномерному и интенсивному разогреву пресс-материала прп прохождении через литниковую систему значительно сокращается время отверждения, и оно не зависит от толщины стенкн пзде-лпя. [c.394]

При литье крупногабаритных изделий в формующей полости возникают значительные перепады давлений и большая неоднородность в ориентации макромолекул. Все это приводит к ухудшению механических свойств изделий. Для исключения этих недостатков применяют литье под давлением в пресс-формы с инжекционным прессованием (рис. 7.16). Пресс-форма состоит из подвижной 1 и неподвижной 3 плит, которые имеют двойные плоскости сопряжения, образующие некоторое подобие закрытой загрузочной камеры, и могут взаимно перемещаться друг относительно друга. Точно дозируемая масса расплава впрыскивается в неполностью сомкнутую пресс-форму и заполняет свободное пространство. Так как форма не сомкнута, то в формующей полости расстояние между плитами больше, чем толщина стенок, и расплав течет без больших перепадов давлений, при этом уменьшается его охлаждение и ориентация макромолекул снижается. После впрыска дозы расплава происходит смыкание формующих плит и подвижная плита 1 входит в плиту 3, как пуансон в матрицу. Вследствие создания усилия смыкания в форме возникает необходимое давление, под действием которого происходит сжатие расплава. В данной конструкции пресс-формы можно также использовать точечный литник. Применение инжекционного литья позволяет значительно сократить технологический цикл литья, уменьшить расход полимера и снизить трудоемкость изготовления изделий. Основное же преимущество данного метода заключается в повышении качества изделий — уменьшается коробление, снижается анизотропия усадки и прочности. Это достигается благодаря тохму, что компенсация изменения объема расплава при охлаждении осуществляется без применения подпитки — только за счет сближения плит формы. [c.216]

Прямое прессование Пресс-литье Выдержка под давлением на 1 мм толщины изделия, мин Термообработка издели [c.76]

Машина 2ВХ-А фирмы сЗайдл (ФРГ) предназначена для литья под давлением изделий из стеклонаполненных полиэфирных смол (рис. 42-VI). Машина состоит из двух четырехколонных вертикальных гидравлических прессов 3, 4, установленных [c.214]

Резиновая смесь, сдавливаемая в литьевом цилиндре напорным штоком, смещается по направлению к литьевому отверстию. Скорость и характер вытекания смеси из цилиндра в литьевое отверстие и дальнейшее ее течение в форме зависят от ряда производственных факторов. Когда резиновая смесь, выдавливаемая в форму в виде одного или нескольких шнуров, заполнит полость формы, течение смеси прекращается давление внутри отлитой заготовки повышается и действует на стенки формы. Если горизонтальная проекция полости формы меньше площади напорного штока, то давление резиновой смеси на форму будет ниже рабочего усилия, и движение гидравлического плунжера автоматически прекратится. Если же горизонтальное сечение полости формы больше площади штока, то развивающееся внутри формы давление может повести к раскрытию формы. Отсюда для выполнения больших отливок необходимо или увеличивать диаметр напорного штока, или снабжать формы механическими затворами, или применять не одно-, а двухцилиндровые прессы. В форме, вынутой из литьевого пресса, снятие давления, возникшего в отлитой заготовке, иногда ведет к тому, что форма раскрывается расширяющейся резиновой смесью. Последующая запрессовка формы при вулканизации вызовет образование заусенцев. Этого можно избежать, если практиковать отливку в прочно замкнутые заранее формы и тотчас по отливке заглушать литьевой канал. Подобный прием уплотненного литья , обеспечивая высокое давление в форме во время вулканизации, повьппает качество изделий. Для заполнения формы достаточно одного литникового канала в крышке [c.28]

На существующих предприятиях он почти всегда значительно больше единицы. Это означает, что часть израсходованного сырья и вспомогательных материалов идет в отходы. Так, при прессовании изделий или литье под давлением в отходы идут заусенцы, литники. На современных производствах заусенцы измельчают в муку и используют как добавку в процессе изготовления пресс-порошков. Литники изделий дробят и используют для производства малоответственных изделий, тары и т. д. Таким образом проводится утилизация отходов. Кроме того, в настоящее время созданы литьевые формы точечного литья (т. е. без литников), применяется литье с дегазацией и т. д. [c.487]

Прессуются при давлении 300— 800 кгс1см в закрытых прессформах поршневого типа, поэтому требуется точная дозировка. Обязательны подпрессовки. Гнездность прессформ малая (4—6). При переработке пресс-литьем, необходимо применять щелевые литники при наиболее выгодном нх расположении, а также термообработку готовых изделий [c.99]

В зависимости от продолжительности реакции получается материал различной степени полимеризации. В некоторых углеводородах, содержащих фтор и хлор, полимеры растворяются при нагреве. Фторопласт-3 выпадает в виде белого тонкого порошка. В переработке он намного удобнее, чем фторопласт-4, так как является настоящим термопластом. Температура, необходимая для литья или прессования, находится в интервале 240—280° С. Давление прессования обычно выше 350 Krj jvfi. Целесообразно применение никелированных форм, которые очищают от остатков прессования выжиганием пламенем газовой горелки. Материал можно перерабатывать и на штранг-прессах. Закалка горячего изделия позволяет сохранить аморфную структуру и в холодном состоянии. Медленное охлаждение дает нормальное кристаллическое состояние. [c.212]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология