Очистка газов от двуокиси углерода растворами аммиака

В производстве синтетического аммиака из натурального газа азото-водородная смесь, служащая сырьем для агрегатов синтеза, предварительно очищается от примесей углекислого газа и окиси углерода. Очистка газа от СОг производится водой в скрубберах водной очистки для очистки от СО используется медноаммиачный раствор. Окись и двуокись углерода необходимо удалять из газа почти полностью, так как кислородсодержащие соединения являются силь-нейщими ядами для катализатора синтеза аммиака. Ниже будет приведено описание системы распределения нагрузок между скрубберами водной очистки в настоящем разделе описывается система распределения нагрузок процесса медноаммиачной очистки. [c.198]

Газ для синтеза аммиака обычно получают из исходного сырья, содержащего углерод. Окислы углерода, которые дезактивируют катализатор синтеза аммиака (гл. 7), должны быть удалены из синтез-газа перед его использованием. На большинстве современных аммиачных установок окись углерода конвертируют в две стадии с паром в двуокись углерода, абсорбируют СОа в скруббере и окончательно очищают синтез-газ метанированием остатков СО и СОа До уровня следов. Другие схемы очистки — такие, как абсорбция СО раствором меди или очистка путем низкотемпературной дистилляции (промывки) — обычно имеют более высокую эксплуатационную стоимость, а иногда также более высокие капитальные затраты, чем каталитическая очистка, но им все же может быть отдано предпочтение в некоторых случаях на отдельных заводах. [c.117]

Процесс селективной абсорбции СОг водными растворами моноэтаноламина (МЭА) позволяет почти полностью извлечь СОг из газа и получить высококонцентрированную двуокись углерода, что имеет большое значение как для производства мочевины из СОг синтез — газа, так и для очистки технологического газа в производстве аммиака. Применение пенного режима позволяет значительно интенсифицировать процесс абсорбции СОг растворами МЭА. Следует отметить, что гидродинамические условия обработки газов растворами МЭА —пенообразующими жидкостями — при пенном режиме изучены недостаточно. Проведенные нами исследования показали возможность применения растворов МЭА в пенных аппаратах. При этом были выявлены некоторые особенности вспенивания. Важнейшими из них являются следующие 1) свежие растворы МЭА имеют максимум на кривых высота пены — скорость газа при скорости газа 0,3—0,4 м сек 2) с увеличением степени карбонизации растворов МЭА пенообразующая способность их снижается 3) влияние высоты исходного слоя жидкости на высоту пены увеличивается с возрастанием линейной скорости газа. [c.24]

Основное направление научных исследований — создание химической технологии производства соды. Разработал несколько удачных методов очистки газов. Обнаружил (1861), что аммиак, двуокись углерода и раствор поваренной соли реагируют между собой с образованием бикарбоната натрия, который может быть превращен в соду (способ Сольве). Преодолев технологические трудности, в частности решив в промышленном масштабе проблему смешения жидкости и газа, построил (1863) на средства семьи завод по производству соды. Способ Сольве быстро завоевал популярность, так как был значительно более простым и дешевым по сравнению со способом производства соды, предложенным ранее Н. Лебланом. Сольве сконструировал (1872) карбонизационную колонну. К 1890 основал содовые заводы в большинстве стран Европы и в США. [c.472]

Несколько другая схема применяется для выделения ацетилена абсорбцией аммиаком. В процессе применяются три абсорбента и последовательность извлечения компонентов иная. После очистки от сажи и компримирования из газа пиролиза извлекается двуокись углерода (раствором едкого натра или карбоната аммония), [c.79]

На избирательность нроцесса влияет и то, что в растворе двуокись углерода является значительно более сильной кислотой, чем сероводород можно ожидать, что в равновесных условиях процесс будет избирательным по отношению к СОг- Это действительно достигается прп введении аммиака с промывной водой и достаточной высоте колонны. Если, однако, аммиак содержится в поступающем на очистку газе, то он абсорбируется в нижней секции колонны и, так как чистая вода очень слабо абсорбирует СО2, дополнительная высота колонны незначительно влияет па избирательность процесса пли на общее количество абсорбированных кислых газов. [c.73]

На схеме 9 показано получение технологического газа газификацией каменного угля (или других видов твердого топлива). Газ, полученный в результате переработки этого вида сырья, подвергают многоступенчатой очистке от пыли в циклонах, скруббере, орошаемом водой, и мокропленочном электрофильтре. Затем с помощью раствора моноэтаноламина газ очищают от сероводорода и частично от двуокиси углерода. Эта очистка предшествует стадии конверсии окиси углерода. Газ после конверсии СО очищают известными абсорбционными способами двуокись углерода поглощается водой, окись углерода — медно-аммиачным раствором. Для окончательного удаления СО2 после медно-аммиачной очистки газ промывают раствором аммиака при давлении 302,8-10 —313,6-10 Па (310— 320 кгс/см2). Чтобы обеспечить требуемую степень чистоты азоте-водородной смеси, перед синтезом аммиака проводят каталитическое гидрирование кислородсодержащих примесей в аппаратах пред-катализа (давление процесса 294-10 —313,6-10 Па 300— 320 кгс/см ). [c.20]

Реакция (а) имеет различные технические применения. Равновесие водяного пара по (а) с добавкой не участвующего в реакции азота создается при газификации угля. Через раскаленный уголь продувают последовательно воздух и водяной пар. Вследствие высокой температуры часть двуокиси угле -рода диссоциирует, но вместе с тем происходит и догорание окиси углерод а в двуокись углерода. В то же время окись углерод а образуется и вследствие неполного сгорания углерода по реакции (б), в которой одновременно от распада водяного пара образуется водород. В зависимости от цели конверсии (т. е. переработки газов для изменения их состава) стремятся обогатить равновесную смесь водородом или окисью углерода. Очистку от СОз производят поглощением водой или щелочными растворами под давлением. Смесь СО -f На является сырьем для синтеза спиртов, бензина и т. д. Избыток водяного пара используется при подготовке смеси водорода с азотом воздуха для синтеза аммиака. Эффективность действия избытка массы водяного пара возрастает при понижении температуры, когда константа равновесия превышает единицу. Вычисление, аналогичное выполненному выше, показывает, что при Кр — 1,375 (Г 1000° К) десятикратный избыток водяного пара обеспечивает полноту реакции 97%. При высоких температурах эффективность действия избытка массы одного из исходных веществ становится меньше при Кр ж 0,5 Т ж 1350° К) полнота реакции для того же значения у = 10 составляет 84%. [c.327]

Сырой бикарбонат натрия, полученный после отделения от маточного раствора (фильтровой жидкости), прокаливают во вращающихся сушильных печах, В результате этого образуется конечный продукт — кальцинированная сода. Выделяющуюся при этом двуокись углерода охлаждают для конденсации водяного пара и после очистки от содовой пыли направляют в колонны карбонизации аммонизированного рассола. Образующийся при охлаждении газа раствор (слабая жидкость) содержит некоторое количество соды и аммиака. Из него выделяют аммиак на станции дистилляции и оставшийся разбавленный содовый раствор используют для промывки бикарбоната натрия, гашения извести или в процессе получения едкого натра. [c.431]

В секции очистки поступающий из газгольдера газ пиролиза сжимают и удаляют из него двуокись углерода, воду и высшие ацетиленовые углеводороды. Ацетилен экстрагируют и очищают поглотительным раствором — смесью аммиака и метанола. [c.44]

Абсорбция аммиачной водой. Аммиачная вода также является хорошим абсорбентом для сероводорода , но вследствие больших потерь весьм а летучего аммиака она не применяется при атмосферном давлении. Коксовый газ перед подачей его в установки глубокого охлаждения обычно очищается аммиачной водой под давление.м 10—25 ати, при этом одновременно удаляется двуокись углерода. Поэтому данный процесс правильнее отнести к группе методов очистки от СО2. Регенерацию раствора проводят путем его подогрева. [c.157]

Сырьем для производства карбамида являются жидкий аммиак и газообразная двуокись углерода, получаемая в качестве отхода при очистке конвертированного газа аммиачного производства водой или раствором моноэтаноламина. При первом способе очистки используют экспанзерный газ, содержащий до 97% СОг, при втором способе газ после регенерации раствора содержит до 99% СО2. [c.70]

Рециркуляция газов дистилляции (ЫНз и СОг) осуществляется следующим образом (рис. 70). Газообразные ЫНз и СО из колонны 3 дистилляции 1 ступени под давлением 21 ат направляют в абсорбер 6, где аммиак поглощается специальным растворителем. Непрореагировавшая двуокись углерода выводится из абсорбера и может быть возвращена в цикл или использована в других производствах. Раствор из абсорбера поступает на регенерацию в десорбер 7, откуда регенерированный раство-ритель возвращается на абсорбцию, а газовая фаза, состоящая преимущественно из аммиака, направляется в колонну 8 для окончательной очистки от СОг. К газу, поступающему на очистку, присоединяются газы дистилляции из колонны 4 дистилляции II ступени. [c.563]

Удаление из коксового газа цианистых соединений производится методом абсорбции в скрубберах, где для промывки используется умягченная вода. Одновременно в воде растворяются двуокись азота, а также часть СО2, НгЗ и нафталина. На следующем этапе очистки двуокись углерода и сероводород удаляют абсорбцией, применяя в качестве абсорбента аммиачную воду. В реакцию с аммиаком вступают и остатки цианистых соединений. Для поглощения испарившегося аммиака газ затем промывают водой и направляют в скрубберы для удаления остатков СО2 и НгБ путем промывки раствором КаОН. [c.97]

Интерес к разработанному Клаусом процессу возродился после того, как было установлено, что при определенных рабочих условиях водные растворы аммиака избирательно абсорбируют сероводород из газов, содержащих также двуокись углерода. Было предложено сравнительно большое число процессов, основанных на этом принципе некоторые из них были осуществлены в опытном или промышленном масштабах. Эти разработки относятся к последнему времени и осуществлены в основном в ФРГ. Быстрый рост применения подобных процессов доказывается тем, что в период с 1949 по 1954 г. объем газа, очищаемого в ФРГ растворами аммиака, увеличился с 2,4 до 6,28 млн. м кутки [171. Опубликован обзор [18] технологии процесса очистки газа растворами аммиака по состоянию на начало 1957 г. [c.75]

Особенность данных методов разделения смеси ЫНз и СО2 состоит в подборе таких условий процесса и свойств абсорбента, благодаря которым из этой газовой смеси оказывается возможным поглощать в основном только аммиак или только двуокись углерода. Не поглощенный абсорбентом газ в зависимости от степени чистоты или сразу направляется в производственный цикл, или предварительно подвергается дополнительной очистке. То же относится и к газу, выделенному пр 1 регенерации абсорбционного раствора. [c.114]

Газовая фаза из аппарата для разложения карбамата аммония при пониженном давлении 7 поступает в скруббер с насадкой 8, где раствором, циркулирующим через холодильник 9, поглощаются аммиак и двуокись углерода, а инертные газы, содержащие аммиак, направляются на очистку. Часть раствора непрерывно отводится насосом 10 в I ступень разложения карбамата аммония 6. Газовая фаза из I ступени дистилляции смешивается с газами, выходящими из сепаратора 5, и поступает в линию всасывания центробежного компрессора 3. Установлено [И], что при снижении давления от 225 до 20 ат и подогреве плава до 150 С может быть разложено —90% карбамата аммония. [c.186]

Другие стадии технологического процесса — очистка паров аммиака от двуокиси углерода, выпаривание растворов карбамида, дозировка кислорода в СОа — автоматизированы с использованием серийных приборов. На рис. 221 приведена схема узла автоматического дозирования кислорода в двуокись углерода. Более широко применяется схема б, при которой поток кислорода регулируется по результатам анализа газа. [c.288]

Чтобы снизить содержание окислов углерода в техническом водороде до десятых долей процента, углеводородные газы после очистки от сероводорода и органических соединений серы конвертируют с водяным паром в трубчатых печах при 800° над никелевым или глиноземным катализатором. Образующуюся при этом окись углерода переводят в двуокись путем повторной конверсии с водяным паром над железным катализатором при 450—500°. Вслед за тем наступает фаза очистки. СОг и Н2О отделяют в скрубберах, орощаемых щелочью (или горячим раствором поташа) и моноэтаноламином. Эффективна также промывка газа от СО2 и Н2О жидким аммиаком, а от СО и О2—аммиачным раствором амида щелочного металла. В этом случае протекают реакции [c.104]

В аммиачном абсорбере поглощаются аммиак, двуокись углерода и водяной пар, содержащиеся в газах, которые выделялись из раствора вместе с окисью углерода в нижней части регенератора. Затем раствор проходит теплообменники, расположенные в нижней части совмещенного регенератора 9, и подогревается за счет тепла регенерированного раствора н конденсата циркулирующего раствора из отделения этаноламиново11 очистки. При этом раствор частично регенерируется. Окончательная его регеиерация ироисходит в паровом подогревателе, расположенном в верхней части совмещенного регенератора 9 прп 76—80 С. Для регулирования соотношения [c.314]

При исследовании процессов, происходящих при охлаждении коксового газа, конденсации, абсорбции и десорбции его компонентов, возникает необходимость определять большое число различных веществ, содержащихся в коксовом газе и в образующихся производственных растворах. К таким веещствам относятся не только компоненты коксового газа (аммиак, сероводород, двуокись углерода, цианистый водород, пиридиновые основания, фенолы, влага), но и продукты их взаимодействия и электролитической диссоциации (ионы аммония, сульфид и бисульфид, карбонат и бикарбонат, цианид, роданид и др.), а также вещества, входящие в состав поглотителей, используемых при очистке газа, и продукты взаимодействия поглотителей с компонентами коксового газа (серная и фосфорная кислоты, каменноугольное и нефтяное поглотительные масла). [c.59]

Водород вначале получали из водяного газа, удаляя окись углерода путем сжижения, азот вырабатывали из жидкого воздуха. В 1915 г. Бош, применив каталитическую конверсию окиси углерода и водяного пара, получил водород и двуокись углерода. Требуемый для синтеза аммиака азот вводили в синтез-газ в виде воздушного таза. Очистка газа проводилась по общепринятому в настоящее время способу — отмывкой СОг водой под давлением 25 ат и поглощением СО аммиачным раствором м 1ра выино1 ислой меди иод да1влеиием 290 ат. На первой установке это давление являлось рабочим давлением в колонне синтеза. Остатки СОг отмывали раствором едкого натра. Данные о чистоте газа, поступавшего в цикл синтеза, не опубликованы. По небольшому содержанию аммиака в газе, выходящем из колонны синтеза, можно судить о низкой степени очистки газа. [c.551]

На большинстве газовых установок и на некоторых коксовальных установок аммиак улавливается непосредственной промывкой в скрубберах охлажденного газа водой или очень слабым раствором аммиака, поступающим из холодильников, и т. д. Так как струя газа несет с собой много веществ кислотного характера, также растворимых в воде, как например сероводород, двуокись углерода и т. д., то растворенный аммиак до известной степени реагирует с ними. Полученный таким путем раствор аммиака лротекает через дестилляционный аппарат, в котором отгоняется практически весь аммиак, как свободный, так и связанный, путем подогрева раствора паром при добавлении извести. Затем его можно снова растворить в воде для получения аммиачной воды или абсорбировать серной кислотой для получения сульфата аммо- ия. Или же его можно подвергнуть дальнейшей очистке, сушке и сжатию и получить жидкий безводный аммиак, хотя эта последняя операция редко применяется на коксовальных установках. [c.28]

В качестве исходного сырья для процесса применяются подаваемый с заводского склада жидкий аммиак и направляемая из аммиачного производства газообразная двуокись углерода, входящая в состав экспанзерно-го газа или газа из отделения регенерации раствора моноэтаноламина. Поступающий на переработку в мочевину газ подвергается в случае необходимости предварительной очистке от сероводорода и сероорганических соединений. [c.125]

Процессы абсорбции этаноламинами, рассмотренные в двух предыдущих главах, можно считать идеальными для очистки природного, нефтезаводского и синтез-газов, содержащих сероводород и двуокись углерода в качестве единственных примесей, подлежащих удалению из газа. Для очистки газов, содержащих сероокись углерода, сероуглерод, цианистый водород, органические кислоты, азотистые основания и прочие примеси, абсорбция этаноламинами имеет ограниченное применение, поскольку этаноламины необратимо реагируют с некоторыми примесями и регенерация загрязненных растворов представляет серьезные трудности. Очистка каменноугольного газа, который содержит такие примеси и во многих странах является важным промышленным и коммунальным топливом, требует применения процессов, не имеющих указанного недостатка. Присутствие в каменноугольных газах аммиака естественно привело к изучению возможности использования его для очистки этого газа от кислых компонентов, а в идеальном случае — для извлечения максимальных количеств как кислых газов, так и самого аммиака. Ниже приводятся концентрации неуглеводородных примесей (в % объемн.), обычно присутствующих в каменноугольных газах. [c.67]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология