Требования к исходному ПАН-волокну

Нити из металлов и сплавов сохраняют все физико-механические свойства исходных материалов. По сравнению с другими текстильными волокнами, металлические нити обладают более высокой прочностью,, термостойкостью, размерной стабильностью, электропроводностью и теплопроводностью. Изделия, изготовленные из ультратонких нитей, лучше сохраняют прочность при высоких температурах, чем такие же изделия из обычных проволочных тканей. Сохранение свойств в жестких условиях— необходимое требование к материалам, применяемым в авиации, ракетостроении и космонавтике. Именно поэтому в первую очередь разрабатываются волокна из тугоплавких металлов, жаропрочных и сверхтвердых сплавов, которые могут работать при температурах выше 1 ЗОО С. Их создание стало возможным благодаря совместной работе химиков, металлургов и текстильщиков. [c.393]

К исходному сырью производства полиэфирных волокон предъявляют очень высокие требования. Во всех случаях содержание основного вещества не должно быть ниже 99,95%. Особо нежелательными примесями являются альдегиды, хлор- и азотсодержащие вещества, железо и реакционноспособные монофункциональные соединения. В присутствии альдегидов и соединений железа образуется сильно окрашенный полимер. В присутствии монофункциональных соединений нельзя ожидать получения высокомолекулярного полимера вследствие блокирования молекулами этих соединений растущих цепей. Применение недостаточно очищенных сырьевых продуктов может привести к нарушению процесса производства волокна на заключительных стадиях (например, при ориентации нитей и волокон), когда даже оперативные меры уже не смогут обеспечить получение качественного волокна. [c.14]

Промышленность синтетических полимеров и пластических масс характеризуется большим разнообразием технологических процессов, определяемых природой исходных веществ — мономеров, методами их превращения в полимеры и требованиями к полимерам. Эти процессы непрерывно совершенствуются, осваиваются новые производства с прогрессивной технологией и современными методами управления. Быстрыми темпами развивается также промышленность переработки высокомолекулярных соединений в пластмассы, волокна, пленки и другие материалы. [c.4]

Первое требование очевидно, ибо иначе в результате плавления полимера теряется волокнистая форма и получается монолитная масса. Так как в процессе карбонизации происходит термическая деструкция, приводящая к изменению химического состава полимера, не должно плавиться не только исходное волокно, но и промежуточные продукты превращения, особенно те из них, которые образуются на ранних стадиях термического распада полимера. Возможность применения плавящихся волокон не исключается, но тогда необходима предварительная обработка, после которой полимер становится неплавким. Обычно полимер окисляют, в результате чего образуются межмолекулярные химические связи, т. е. осуществляется переход от линейной к сетчатой структуре при этом полимер теряет способность плавиться. [c.15]

Приведенные выше три основных требования, которым должны удовлетворять исходные волокна, являются сугубо феноменологическими. Сформулировать научно обоснованные требования к исходным волокнам на данном этапе физико-химических исследований термодеструкции полимеров не представляется возможным. Процессы термодеструкции полимеров и переходные формы углерода слишком сложны и многообразны, поэтому мол<но только качественно характеризовать переход от органических к углеродным волокнам. [c.15]

С практической точки зрения, а также в теоретическом плане большой интерес представляет связь между прочностью гидратцеллюлозного волокна и углеродного волокна. Систематические исследования в этом направлении пе проводились. Можно только предполагать, что для получения высокопрочного углеродного волокна необходимо применение высокопрочного вискозного корда при производстве других углеродных волокнистых материалов требования к исходному волокну менее жесткие. [c.43]

Крашению подвергают текстильные материалы в различных стадиях их производства в виде исходного волокна (хлопок, шерсть), в виде пряжи, в виде ткани ив виде готовых изделий. Это зависит от требований, предъявляемых к внешнему виду и прочности окраски изделий, а также от оборудования, которым располагают текстильные фабрики. [c.527]

При использовании этого материала в композитах или втросах и кабелях, когда испытывают пропитанные эпоксидной смолой стренги на основе нитей с КК = О и относительно невысоким содержанием волокна ( 40 %), обычно получают значения прочности, сопоставимые с соответствующими величинами для филамента или выше. С другой стороны, практические требования к массе канатов и композитов диктуют необходимость использования максимальных объемных наполнений, и в этом случае прочность волокна в композите сильно зависит от прочности, модуля упругости и удлинения при разрыве смолы (рис. VI. 15, а). Для жестких эпоксидных смол, имеющих модул и упругости 4,1 ГПа и удлинение при разрыве 4 %, прочность стренг Кевлара-49 с линейной плотностью 158 текс на 0,5 ГПа выше при 40 % (сб.), чем для исходной нити с КК =1,1, но быстро снижается с увеличением содержания волокна из-за снижения равномерности нагружения стренги. Для мягких эпоксидных смол, имеющих модули упругости 2,3 ГПа и удлинение при разрыве 70 %, прочность при наполнении 40 % (об.) ниже, чем в предыдущем случае, но она заметно не падает вплоть до 70 %-ного наполнения. Для полиуретановой смолы с модулем упругости [c.145]

Часто композит представляет собой слоистую структуру, в которой каждый слой армирован большим числом параллельных непрерывных волокон. Однако каждый слой можно армировать также непрерывными волокнами, сотканными в ткань определенного рисунка (средний ряд на рис. 1.1), которая представляет собой исходную форму, по ширине и длине соответствующую исходному материалу. Разработанные к настоящему времени геометрии армирования позволили отказаться от послойной сборки материала волокна сплетают в трехмерные структуры (нижний ряд на рис. 1.1). В некоторых слл чаях уже на этой стадии можно задать фор гу изделию из композита. Выбор среди возможных типов армирования осуществляется на основе экономических соображений и требований, предъявляемых к работе изделий. [c.9]

Первоначально синтетические волокна, производимые химической промышленностью, поставлялись текстильной промышленности неокрашенными. Процесс окраски сводился к различным методам нанесения красителя на поверхность волокон или тканей из них. В последние десятилетия процесс окрашивания химических волокон все более становится частью технологии их производства. При этом окрашивание ведется не самих волокон, а исходной полимерной массы. Этим достигается значительно более ровные и прочные окраски, чем при поверхностном крашении. К красителям для крашения химических волокон в массе предъявляют важное дополнительное требование, которому удовлетворяют многие производные антрахинона, - они должны обладать высокой термостойкостью. [c.26]

При всем, разнообразии исходных полимерных материалов к ним предъявляются следующие общие требования, обеспечивающие возможность формования волокна и достаточную прочность его 1) линейное строение молекул, позволяющее растворять или плавить исходный материал для формования волокна и ориентировать молекулы в волокне 2) ограниченный [c.557]

В ближайшие годы одно из первых мест по темпам роста среди отраслей народного хозяйства СССР будет принадлежать химической промышленности и особенно органическому синтезу. В связи с этим отдельные отрасли химической промышленности предъявляют требования на повышенные количества некоторых продуктов масло-жировой промышленности. Так, в вырабатываемые промышленностью пластификаторы, детергенты, синтетический каучук, ударопрочный полистирол, химические волокна и другие продукты синтеза в качестве исходного сырья входят различные количества естественных индивидуальных жирных кислот и высших жирных спиртов. [c.3]

Наряду с изложенными требованиями важнейшим фактором является также технико-экономическая целесообразность получения данного типа волокна и, особенно, доступность исходного сырья. [c.12]

Требования к. исходному ПАН-волокну.........260 [c.219]

Требования к исходному ПАН-волокну [c.260]

Исходные смолы и требования к ним. Фенолоформальдегидные смолы (ФФС) относятся к перспективным видам сырья для получения УВМ. По этому вопросу, однако, опубликовано ограниченное число работ, но, видимо, проводятся интенсивные исследования. Получение УВМ из фенольных смол включает три основных стадии формование ФФС-В, отверждение волокна и высокотемпературная обработка. Наиболее сложными являются стадии формования и особенно отверждения. [c.291]

Большое значение имеет текстильная форма волокна. Возможно применение тканей, лент, войлока, жгутов (нитей), объемных структур. Главное требование к исходной форме волокна — обеспечить изотропность композита, добиться высокой межслоевой прочности, определяющей механические свойства композита и его устойчивость к тепловому удару. Наиболее полно требованиям к исходной форме волокна удовлетворяют трехмерные структуры или войлок. [c.328]

К сожалению, в литературе отсутствуют научно обоснованные данные о связи свойств исходного и полученного из него углеродного волокна, без которых не представляется возможным определить требования к исходному сырью. Отчасти это можно объяснить сложностью физико-химических процессов, протекающих при карбонизации. Обычно в подобных случаях выбор волокна определяется эмпирическим путем. Экспериментально установлено, что любое целлюлозное волокно при определенных условиях термообработки можно превратить в углеродное волокно. Основным критерием при выборе сырья служит качество полученного углеродного материала. [c.40]

ТРЕБОВАНИЯ К ИСХОДНОМУ ПАН-ВОЛОКНУ [c.135]

При производстве любого вида волокна одним из существенных моментов являются требования к исходному сырью, во многом определяющие качество конечного продукта. Это еще в больщей мере относится к углеродному волокну, так как свойства последнего в немалой степени зависят от качества ПАН-волокна, его физико-механических свойств, химического состава и текстильной формы волокна. [c.135]

Способы очистки целлюлозы и требования, предъявляемые к целлюлозе как к исходному сырью для производства искусственных волокон, изложены в ряде монографий, учебников и статей Повышенные требования к целлюлозе, применяемой для производства ацетатного волокна (в отличие от вискозного), вызваны тем, что в технологическом процессе не предусмотрены операции, при которых низкомолекулярные фракции целлюлозы (гемицеллюлозы) растворяются и удаляются. [c.18]

В настоящее время в различных отраслях народного хозяйства применяются волокна с особыми свойствами. Хотя потребление этих волокон пока невелико, но значение их возрастает с каждым годом. Стоимость исходного полимера в этом сдучае практически роли не играет Зато к химическому строению и свойствам полимера, применяемого для производства специальных волокон, предъявляются чаще всего особые, иногда совершенно необычные требования. [c.26]

Главное требование к волокнообразующему полимеру заключается в том, что длина его вытянутой молекулы должна быть не менее 1000А (100 нм), т. е. его молекулярный вес должен быть не ниже 10 000. Эта величина, разумеется, может быть и выше например, молекулярный вес необработанной (не-деструктированной) хлопковой целлюлозы достигает 500000. В случае синтетических волокон молекулярный вес исходного полимера намеренно ограничивают, поскольку прядильный раствор или расплав должен иметь не слишком высокую вязкость. У большинства волокон, сформованных из расплава, молекулярный вес составляет 10 000—20 000. Волокна, получаемые формованием из раствора, могут иметь более высокий молекулярный вес. Для текстильных волокон характерна также определенная степень кристалличности и (или) ориентации молекул вдоль оси волокна. Эти свойства, присущие природным волокнам, придаются искусственным и синтетическим волокнам в процессе их формования, вытягивания и термической обработки. Точность соблюдения параметров этих процессов оказывает существенное влияние на физико-механические и отчасти на химические свойства готового волокна. В свою очередь, регулярная структура волокна возможна лишь при определенной степени регулярности строения макромолекул, достаточной для их плотной упаковки, которая необходима для возникновения сильных меж-цепных взаимодействий (за счет водородных связей, ассоциации диполей или сил вандерваальсова притяжения). Однако при слишком высокой степени крист алличности волокно не только становится очень прочным, но и делается слишком жестким и теряет способность растягиваться в процессе его получения и эксплуатации. Кроме того, такое волокно чрезвычайно трудно окрасить, поскольку реакционноспособные группы почти целиком находятся в неупорядоченных участках. Степень кристалличности наиболее прочных синтетических волокон, по-видимому, не превышает 50—60%. Исключение составляют полиакрилонитрильные волокна, которые обнаруживают мало признаков истинной кристалличности, но вместе с тем обладают высокой однородностью структуры по всему сечению волокна. В неупорядоченных участках силы межцепного взаимодействия [c.284]

Этот курс в соответствии с утвержденной программой состоит из двух неравноценных по объему частей. В первой, значительно меньшей части излагаются основные принципы и методы производства, общие для всех видов химических волокон (требования к исходному сырью, получение прядильных растворов, методы формования и отделки, основные показатели, характеризующие качество получаемых волокон). Во второй части курса (второй и третьей частях книги) освещаются основные вопросы химии и технологии производства отдельных видов искусственных и синтетических волокон, характерные только для данного вида волокна. [c.12]

Целлюлоза, используемая для производства вискозного волокна, должна удовлетворять приведенным выше техническим требованиям (см. разд. 7.3). При выработке кордной нити или при получении вискозы в одном аппарате целесообразно применять облагороженную древесную целлюлозу, содержащую 94—95% а-целлюлозы. При ускоренных процессах получения прядильного раствора большой интерес представляет применение древесной целлюлозы более низкой степени полимеризации. Из такой целлюлозы прядильный раствор может быть получен без дополнительной окислительной деструкции целлюлозы (предсозревания щелочной целлюлозы). Для этого степень полимеризации исходной целлюлозы должна составлять 550—600 вместо 800—1000 у обычной целлюлозы, применяемой в производстве вискозного волокна. [c.199]

Исходя из основных требований к волокнообразующим полимерам (достаточно высокий молекулярный вес, монолитность и отсутствие продуктов окисления), технологический процесс получения смолы анид должен обеспечить достаточное постоянство соотношения исходных компонентов (гексаметилендиамина и адипиновой кислоты) в процессе реакции, достаточно полное удаление воды, выделяющейся в процессе реакции, отсутствие термической деструкции полимера и полную изоляцию реакционной массы от воздействия кислорода воздуха. Некоторые потери легколетучего компонента соли АГ (гексаметилендиамина) в процессе поликонденсации или недостаточно полное удаление реакционной воды обусловливают получение полимера с недостаточно высоким молекулярным весом. Такой полимер может оказаться непригодным для переработки в волокно. Воздействие кислорода воздуха приводит к окислительной деструкции, а завышение температуры — к термической деструкции полимера, вызывая его пожелтение и насыщение пузырьками газообразных продуктов разложения. Такой полимер тоже непригоден для получения волокон. [c.74]

Всем известно, какое широкое применение получили сейчас различные синтетические волокна и материалы. При их производстве к исходным ненредельным углеводородам предъявляются высокие требования в отношении чистоты. Например, при производстве высококачественного полиэтилена в исходном этилене примесь кислорода не должна превышать 0,001 %, а примесь паров воды — [c.3]

Всеобъемлющий характер движения за чистоту определяется самой сущностью новой промышленной технологии. Ее главные и отличительные черты — это проведение процессов при наиболее оптимальных условиях с максимальным коэффициентом выхода продуктов по сырью и энергии комплексная переработка сырья и ликвидация отбросов производства автоматизация процессов интенсификация производства и сокращение числа стадий процессов борьба с коррозией оборудования и отравлением катализаторов устранение вредных побочных процессов. Опыт, да и логика убеждают, что эти задачи неизбежно сопряжены со все более жесткой регламентацией состава веществ, вступающих в производственный цикл. Естественно, например, что получение фенола в одну стадию прямым окислением бензола или синтез нитрила акриловой кислоты непосредственно из пропилена и аммиака нуждается в более качественном исходном сырье, чем многостадийные процессы. Или возьмем такой традиционный вид химического сырья, как целлюлоза. Чтобы стать пригодным сырьем для производства искусственного волокна высшего качества, целлюлоза должна быть химически чистой и молекулярно однородной. На это требование промышленность отвечает возросшим объемом производства целлюлозы повышенной чистоты. В ней 98,5—99,5% а-целлюлозы и совсем мало экстрагируемых эфиром веществ. Из этого сорта по упрощенной технологии (минуя дорогостоящий диализ) вырабатывают штапельное волокно и кордную ткань высших сортов, губки, абсорбирующую бумагу и др. [c.54]

Наибольшая степень чистоты кварцевого стекла достигается при использовании исходного сырья высокой чистоты и проведении процесса в одну стадию в замкнутом объеме. Из такого стекла получают волокно с малым затуханием сигнала - до 0,2 дБ/км. Для изготовления многокомпонентных стекол используют традиционные методы варки стекла. В производстве этих стекол особо жесткие требования предъявляют к чистоте исходного сырья, производственных помещений, тары для хранения, стабильности состава химикатов и к содержанию примесей в них (1 10-7%). [c.93]

Получение исходного материала (полупродукта). Для синтетических волокон это синтез полимеров — получение смолы. При всем разнообразии исходных полимерных материалов к ним предъявляются следующие общие требования, обеспечивающие возможность формования волокна и достаточную прочность его а) линейное строение молекул,позволяющее растворять или плавить-исходный материал для формования волокна и ориентировать молекулы в волокне б) ограниченная молекулярная масса (обычно от 15000 до 100 000), так как при малой величине молекулы не достигается прочность волокна, а при слишком большой возникают трудности при формовании волокна из-за малой подвижности молекул в) полимер должен бЕлть чистым, так как примеси, как правило, сильно понижают прочность волокна. [c.208]

Одновременно с этими работами шла проработка вариантов компоновки стадий производства получение исходного сырья, его предварительная подготовка, термообработка и прочие стадии получения волокнообразующего пека, получение из него сырого волокна, его карбонизация и последние стадии - изготовление различных изделий. Создание такой длинной цепи различных по своему характерз производств предъявляет особые требования к выбору места их размещения. Каждое из них требует свою инфраструктуру и соответствующие кадры. Привязка всей цепочки к предприятию, производящему исходное сырье (нефтепереработка и нефтехимия), не получила поддержки из-за нежелания организовать у себя весьма специфичное производство [c.17]

Исходные пеки долясны обладать способностью к образованию из расплава волокна, которое путем соответствующей обработки можно перевести в неплавкое и нерастворимое состояние. Пеки, полученные как отходы нефтехимических производств, не удовлетворяют этим требованиям, и перед формированием волокна требуется их специальная обработка для удаления низко- и высококипящих фракций и примесей. Это достигается двухстадийной перегонкой при нормальном давлении и в вакууме. [c.65]

Важным достижением химии красителей в послевоенный период явилось создание активных красителей для целлюлозных волокон, впервые выпущенных в 1956 г. Эти растворимые в воде красители позволяют получать очень прочные к мокрым обработкам окраски по относительно простой технологии крашения. Устойчивость окраски достигается за счет присутствия в молекуле активного красителя группы, реагирующей с волокном с образованием ковалентной связи, которая удерживает краситель на волокне при последующих мокрых обработках. Представителем самой первой группы активных красителей — так называемой группы проциона М — может служить соединение 66, получаемое взаимодействием аминоазокрасителя с ци-анурхлоридом. Единственное требование к исходному красителю [c.390]

Частичное омыление триацетилцеллюлозы проводят обычпо в 85—95%-НОМ водном р-ре уксусной к-ты, содержащем в качестве катализатора серную к-ту (10—15% от массы исходной целлюлозы). Степень замещения частично омыленной триацетилцеллюлозы должна быть различной в зависимости от условий ее последующей переработки и требований к получаемому материалу. Так, напр., для производства ацетатного волокна применяют А. ц. с = 240—260, для получения пластмасс — с y = 230—240. Частичное омыление триацетилцеллюлозы в гомогенной среде проводят в течение 12—18 ч при 45—50 °С. Последующие операции высаживания, промывки и сушки по технологическому и аппаратурному оформлению ана-лопгаш соответствующим процессам при обработке триацетилцеллюлозы. Разб. водный раствор уксусной к-ты после высаживания из него А. ц. поступает на регенерацию. [c.117]

При получении диацетатных и триацетатных волокон к качеству исходной целлюлозы предъявляются более жесткие требования, чем в производстве обычного вискозного волокна. Содержание а-целлюлозы должно быть не менее 98,5% 1[33, 34, 35]. Для получения волокна высококачественную целлюлозу типа районир или сапранир измельчают, активируют небольшим количеством уксусной кислоты и после созревания в течение определенного времени подвергают ацетилированию смеськ> ледяной уксусной кислоты и уксусного ангидрида при температуре 40— 45°С в течение 8—10 ч. В качестве катализатора используют концентрированную серную кислоту (1—10% от веса целлюлозы). В результате ацетилирования образуется триацетилцеллюлоза, которая осаждается из раствора при добавлении воды, промывается и сушится. Прядильный (20%-ный) раствор готовят растворением триацетилцеллюлозы в мети-ленхлориде с добавками небольшого количества метилового и этилового-спирта (9 1). Триацетатное волокно формуют по сухому методу. [c.324]

Основными особенностями этого мутанта являются высокая устойчивость к фузариозному вилту, очень тонкое шелковистое (нежное ) волокно (9840). Качество волокна отвечает высоким требованиям I типа, за исключением крепо"сти волокна (3,64 г). Дает урожай в среднем на 27,3% больше исходной формы. Скороспелые сорта 9647-И па 4 дня. Вес хлопка-сырца одной зре.лой коробочки в среднем равне 4,0 I, т. е. выше исходного сорта на 0,6 г. Коробочка раскрывается хорошо, хлопок-сырец из створок не выпадает. Выход волокна из хлопка-сырца составляет в среднем 32,4%, т. е. превосходит исходный сорт на 1,5—1,7% (таб.лица). [c.245]

К ионообменным волокна.м предъявляют ряд достаточно жестких требований в отношении механических свойств, химической устойчивости и обменной емкости по этой причине получение их связано без сомнения с большими трудностяд1и, чем, например, получение мембран, и в особенности гранулированных материалов, у которых в процессе сульфирования полностью утрачиваются текстильные свойства (если исходные полимеры таковыми обладают). [c.87]

Кубовые красители. Максимальная прочность окрасок на. хлопке и регенерированных целлюлозных волокнах достигается при применении кубовых красителей. Кубовые красители —это нерастворимые в воде пигменты, которые в щелочном восстановительном растворе ( кубе ) переходят в растворимые лейкосоеднИения. Натриевые соли этих лейкосоединений обладают некоторым сродством к целлюлозе и поэтому извлекаются волокном из разбавленного красильного раствора. При последующем окислении кислородом воздуха или другими окислителями на волокне снова образуется исходный пигмен.т. Окраски, полученные при крашении кубовыми красителями, обладают максимальной устойчивостью к мокрым обработкам, а некоторые из них соответствуют наивысшим требованиям, предъявляемым к светопрочности. [c.43]

Область применимости этой приближенной формулы ) — от Потн = 1,1 ДО т отн = 2,5. При введении очень небольших количеств стабилизатора не наблюдается прямого соответствия между числом молей стабилизатора, приходящимся на 1 моль капролактама, и измеренной величиной вязкости 1 )оти, так как в этом случае даже следы загрязнений, содержащиеся в лактаме или образующиеся при полимеризации, сами вызывают обрыв цепей, что сильно сказывается на получаемых результатах. Необходимо еще раз указать, что в результате действия даже очень незначительных количеств примесей, находящихся в исходном мономере, используемом для синтеза полиамида, происходит неконтролируемый обрыв цепей, приводящий к получению неравномерного расплава, из которого при формовании неизбежно получается волокно, неравномерное по своим показателям. Именно поэтому постоянно выдвигаются требования возможно большей чистоты исходных мономеров. [c.249]

Упругопрочностные и физико-химические свойства УВМ определяются видом исходного сырья, условиями получения, дополнительными специальными обработками и другими факторами. Требования к свойствам волокон зависят также от их назначения, и поэтому подбираются соответствующие оптимальные условия получения волокна. [c.298]

Для ряда изделий народного потребления и медицинской практики необходимы волокна, нити и пряжа, легко растягивающиеся при небольших усилиях в 5—6 раз и полностью возвращающиеся к исходным размерам после снятия нагрузки. Резиновые нити не удовлетворяют этим требованиям, так как для их растяжения требуются сравнительно большие напряжения. Текстурированные нити лучше в этом отношении, однако после нескольких циклов растяжения и усадки они устают и длют остаточную деформацию. Объемная пряжа из разноусадочных волокон недостаточно эластична и не способна растягиваться в несколько раз. [c.384]