Улавливание и переработка аммиака

Улавливание и переработка аммиака [c.259]

Улавливание пиридиновых оснований совместно с аммиаком, не является обязательным. Даже при производстве сульфата аммония на ряде зарубежных установок пиридиновые основания из маточного раствора не выделяют. Они улавливаются вместе с бензольными углеводородами и извлекаются при промывке последних раствором серной кислоты в отделении переработки бензола. [c.186]

Таким образом, в структуре отходов больщую часть составляют сточные воды, основными источниками которых являются надсмольная вода отделения конденсации (после аммиачной колонны) - около половины всех стоков, а также часть оборотной воды в отделении конечного охлаждения коксового газа, сепараторные воды, образующиеся при улавливании сырого бензола и переработке смолы. Состав сточных вод сложен и включает фенол и его производные (0,3 - 5,0 г/л), летучий и связанный аммиак (0,05 - 0,6 г/л), сероводород (0,02 - 0,1 г/л), цианид- и тиоцианат-ионы (от следов до 0,6 г/л) и др. [c.76]

Вьщелению химических веществ из коксового газа предшествуют операции охлаждения, осушки и очистки от вредных соединений. Для переработки газ должен быть охлажден до температуры 25—35°С и очищен от смолы и воды. Это объясняется следующими обстоятельствами. Низкая температура является оптимальной при улавливании из газа аммиака, бензольных углеводородов и сероводорода. Аммиак хорошо растворяется в воде, причем при понижении температуры воды растворимость улучшается. Присутствие в газе паров смолы и воды приводит к загрязнению аппаратуры и отложению конденсата в газопроводах. Пары смолы снижают поглотительную способность масла, используемого для абсорбции бензольных углеводородов из газа, и ухудшают качество получаемого сульфата аммония. Охлаждение газа резко снижает его объем и тем самым способствует уменьшению расхода энергии на перемещение газа. [c.164]

При улавливании аммиака водой и получении концентрированной аммиачной воды анализируют слабую воду, поступающую на переработку, готовый продукт — концентрированную аммиачную воду и сточные воды аммиачного отделения. При работе с известью анализируют также известь. [c.242]

Полное улавливание и переработка летучих продуктов коксования углей входят в число основных процессов коксохимического и газового производств. Летучие продукты покидают камеру коксования при 700—800 °С в виде смеси паров и газов. Дальнейшая переработка этой паро-газовой смеси заключается в ее охлаждении до 25—30 °С, выделении продуктов, конденсирующихся при этой температуре (смола и водный конденсат), и улавливании из газа оставшихся в нем аммиака, бензола, а часто и сероводорода. Очищенный таким образом коксовый газ называется обратным газом. [c.92]

Оптимальный технологический режим сатуратора, обеспечивающий нормальное протекание процесса одновременного улавливания в нем аммиака и пиридиновых оснований, характеризуется следующими параметрами температура ванны сатуратора 50— 55 °С, кислотность маточного раствора 4,5—5,0 %, концентрация пиридиновых оснований в растворе 12—15 г/л Это позволяет довести степень улавливания пиридиновых оснований до 90 % Требуемая концентрация пиридиновых оснований в маточном растворе поддерживается путем непрерывного вывода из сатуратора постоянного количества раствора на переработку в пиридиновое отделение [c.243]

Переработка осуществляется в две стадии. Сначала из прямого коксового газа конденсируется смола, вода, улавливаются аммиак, сырой бензол и сероводород. Затем подвергаются переработке надсмольная вода, получаемая при улавливании аммиака, каменноугольная смола и сырой бензол с получением индивидуальных химических веществ или их смесей. [c.437]

Поглощение СОг аммиачной водой применяется прежде всего для предварительной очистки коксового газа перед разделением его методом глубокого охлаждения. Обычно эти установки работали при давлении 10—25 ати. В новейших установках давление не превышает 15 ати, что позволяет получить водород более высокой чистоты. В особых случаях, налример яри получении раствора карбоната аммония, предназначенного для дальнейшей переработки в сульфат аммония, СОг поглощается аммиачной водой под атмосферным давлением. Особое внимание следует уделять улавливанию аммиака из газа, выходящего из абсорбера. [c.345]

Сточная вода с температурой 100—102° из. колонны идет в теплообменник 7, в котором она отдает часть тепла слабой аммиачной воде. Из теплообменника сточная вода поступает в приямок 14, откуда насосом 12 подается на градирню 10, где охлаждается до 25—-30°. Из бассейна градирни охлажденная вода подается насосом 11 на орошение скрубберов для улавливания аммиака из газа. Скрубберная вода, обогащенная аммиаком, снова поступает в аммиачное отделение для (переработки. Таким образом, слабая аммиачная вода завершает круговой цикл, почему этот способ -переработки ее получил название кругового процесса. [c.84]

Конденсация и улавливание летучих продуктов. Коксовый таз, выходящий из печи, содержит пары летучих органических соединений, воды, аммиака. Дальнейшая переработка газа состоит в конденсации малолетучих веществ и улавливании ам- миака, пиридиновых оснований и несконденсировавшихся соединений. [c.65]

Роданистый аммоний получают в качестве побочного продукта при переработке отработанных газоочистных масс [и в случае применения серы для улавливания циана из коксовых газов]. Синтетическое получение его из сероуглерода и аммиака до тех пор не будет иметь значения, пока получаемые в виде побочного продукта роданиды будут покрывать потребность. [c.63]

Процесс производства мочевины состоит из следующих стадий синтез мочевины из аммиака и двуокиси углерода, дистилляция продуктов синтеза (плава мочевины) и улавливание газов дистилляции (аммиака и двуокиси углерода), переработка растворов мочевины в гранулированный или кристаллический продукт. В качестве источника двуокиси углерода обычно применяют экспанзерный газ (стр. 192), содержащий — 95% СО2, могут быть также использованы газы известково-обжигательных печей (стр. 433). [c.570]

Так, например, при переработке коксового газа парогазовая фаза проходит последовательно через все аппараты по схеме с открытой цепью, а охлаждающие и абсорбционные растворы циркулируют в отдельных аппаратах. К циркулирующим растворам относятся надсмольная вода маточный раствор (серная кислота) Б аппаратах улавливания аммиака из газа поглотительное масло в аппаратах абсорбции — десорбции сырого бензола. По схеме, открытой в отношении газовой фазы и циклической по жидкой фазе, работают системы очистки газовых смесей от сероводорода, сернистого ангидрида, углекислого газа и окиси углерода. При крекинге в кипящем слое катализатора или с движущимся катализатором парогазовая смесь протекает через аппараты один раз, а твердая фаза (катализатор) циркулирует через него многократно. [c.115]

Все описанные выше процессы основаны на взаимодействии фосфора, кислорода и аммиака (иногда серы), что позволяет на 10—15% повысить концентрацию питательных веществ в продукте по сравнению с процессами переработки фосфорного ангидрида. Внедрение процессов в промышленность возможно только после разработки эффективных аппаратов для проведения синтеза и улавливания аэрозоля продукта. Важно также обеспечить полное превращение элементного фосфора. [c.273]

Улавливание аммиака из продуктов пирогенетической переработки топлива началось в начале XIX в. при введении газового освещения и ограничивалось сначала переработкой промывных вод, получаемых на газовых заводах. Улавливание аммиака при коксовании угля началось во второй половине XIX в. и к нашему времени распространилось на все коксохимические заводы. Абсолютное количество аммиака, добываемого из каменного угля, росло из года в год но мере развития черной металлургии и связанного с этим выжигом кокса. Производство кокса во всем мире в 1978 г. составило около 310 млн. т, что соответствует производству более 1,33 млн. т коксохимического аммиака. [c.8]

В химических производствах коксохимической промышленности есть еще ряд операций, которые должны быть механизированы (например, механизация погрузки сульфата аммония, погрузки нафталина и других твердых и сыпучих продуктов). Механизация этих операций будет способствовать также улучшению охраны здоровья рабочих, занятых в этих производствах. Необходимо также автоматизировать режим работы на газовых трактах, управление агрегатов дистилляции бензола [20]. Повышение производительности труда и снижение себестоимости продукции может быть достигнуто также методом упрощения и усовершенствования ряда технологических процессов, например, путем разработки более рациональной схемы конденсации и улавливания химических продуктов коксования, снижения выходов фракций, идущих на повторную переработку при ректификации бензола, фракционной конденсацией, позволяющей получить большое количество легкого бензола, идущего прямо на промывку реактивами, минуя предварительную ректификацию. Большую экономическую эффективность дало бы также одновременное улавливание аммиака и серы из коксового газа. [c.94]

Аммиачно-кислотные методы представляют интерес для решения проблемы улавливания и использования отходящих сернистых газов. Они позволяют сосредоточить основную переработку сернистокислых солей аммония на туковых заводах, оставляя на металлургических заводах и электростанциях только установки для улавливания двуокиси серы аммиаком. Аммиак подвозится в цистернах к источникам газов, и в тех же цистернах обратно отвозится раствор сернистокислых солей аммония. [c.101]

Из табл. 15 видно, что решающее влияние на полноту улавливания оказывает температура ванны. Следует учитывать, что легче всего теряется сам пиридин, наиболее ценный компонент пиридиновых оснований, так как он в сравнении с другими гомологами пиридина более летуч. При невысокой температуре маточного раствора (до 50°) возможно допустить высокое содержание в нем пиридиновых оснований (до 50 г/л) при сохранении процента улавливания не менее 90. При температуре раствора ТО для того, чтобы достичь высокого процента улавливания (не менее 90), концентрация пиридиновых оснований в растворе не должна превышать 8—10 г/л. Чем выше концентрация пиридиновых оснований в маточном растворе, тем меньшее количество раствора следует регулярно выводить из сатуратора, чтобы держать концентрацию пиридина в маточном растворе постоянной Переработка выведенного из сатуратора маточного раствора заключается в нейтрализации его аммиаком и выделении из ней [c.153]

ЗОз освобождается от водяных паров. Вытекающая из башни 7 жидкость охлаждается в холодильнике 8 водой. Затем часть ее подается в башню, а часть—на орошение четвертой секции поглотительной башни 1 ДЛЯ улавливания аммиака. Сернистый ангидрид, выходящий из башни 7, поступает в башню 9 для осушки серной кислотой, после чего вакуум-насосом подается на переработку или сжижение. [c.101]

С практической точки зрения основной задачей является поглощение окислов азота низкой концентрации (от 0,3 до 1%). В этом случае для дополнительного улавливания щелочами 5% окислов азота при атмосферном давлении, т. е. чтобы довести степень общего поглощения с 94 до 99%, требуется 14—22 реакционного объема на 1 т аммиака, окисляемого в сутки. При увеличении доли щелочного поглощения за счет сокращения доли кислотного поглощения возможна переработка окислов азота большей концентрации, чем 1% (до 3%). [c.178]

Процесс производства мочевины состоит из стадий синтеза, дистилляции продуктов синтеза с улавливанием газов дистилляции и переработки растворов мочевины в сухую соль. Технологические схемы отличаются друг от друга главным образом способами использования газов дистилляции — углекислоты и аммиака. Основной процесс синтеза мочевины проводится одинаково схема его приведена на рис. 55. Двуокись углерода, очищенная от сернистых соединений и пыли, сжимается в компрессоре 1 до 200 атм и с температурой 30—35° подается в колонну синтеза 6. Жидкий аммиак из сборника 2 [c.241]

Дальнейшее развитие промышленности улавливания переработки химических продуктов коксования в России затормозилось вследствие монополии иностранного капитала, не заинтересованного в развитии русской промышленности. Так, например, на построенном в 1912 г. иностранной концесоионной фирмой, крупном для масштабов того времени коксохимическом заводе в Кадиевке производилось только извлечение из газа смолы и аммиака в виде сульфата аммония бензол не извлекался. [c.5]

Установить обш,ие принципы организации и экою-мическую значимость следующих технологических п о-цессов а) получение синтетического бензина б) полукоксование (скоростной пиролиз) с последующей переработкой смолы, гидрогенизация угля, газификация угля и синтез углеводородов, газификация угля в) мокрэе и сухое тушение кокса г) сухое тушение кокса по традиционной схеме и комбинирование сухого тушения и термической подготовки шихты д) получение при улавливании аммиака из коксового газа суль( )ата аммонля или безводного аммиака. [c.247]

На рис. 8.7 приведена технологическая схема улавливания аммиака в круговом аммонийно-фосфатном процессе. Газ, освобожденный от смолистых примесей к нафталина, очищается от аммиака в абсорбере 1 эффективностью две-три теоретических тарелки при 40—45 °С. Возможность улавливания при этих температурах — одно из достоинств технологии, так как при улавливании аммиака водой. газ должен охлаждаться до 20—25°С. Хорошая растворимость моиоаммоний-фосфата и диаммонийфосфата в воде (соответственно 3,84 и 4,3 кмоль/м ) позволяет добиться аммиакоемкостн 40—45 г аммнака/дм против 10—25 г/дм при улавливании аммиака водой. Полученный в абсорбере раствор диаммонийфосфата смешивается в насосе 2 с сырым бензолом, который экстрагирует унесенный раствором нафталин и смолистые вещества, отстаивается от раствора диаммонийфосфата в отстойнике 3 и направляется на переработку. Раствор диаммоний-фос( та насосом 4 прокачивается через теплообменник 5, подогреватель 6 и поступает в регенератор 7, работающий под давлением 0,3—0,5 МПа. [c.194]

В основе способа переработки подсмольной воды лежит подкисление с целью связывания содержащегося аммиака в сульфат аммония с последующей перегонкой при улавливании пародистиллятов уксусной кислоты гидратом окиси кальция и летучих фенолов — раствором едкого натра и выделением из упаренной подсмольной воды плотного остатка и кристаллического сульфата аммония. [c.182]

Для достижения степени извлечения сероводорода из газа до 80 % молярное отношение аммиака к сероводороду (в газе или циркулирующем растворе) должно быть не менее 2 1, а лучше — 4 1. Указанная технология успешно реализована на коксохимическом производстве Магнитогорского металлургического комбината (ЗАО РМК ). Технология улавливания сероводорода и цианистого водорода водным раствором аммиака с последующим их выделением в раскислителе и дальнейшей раздельной переработкой по способу Се-паклаус с учетом накопленного опыта может быть тиражирована и на других коксохимических предприятиях России. Эффективность всего процесса переработки кислого сероводородного газа зависит от узла каталитической Клаус-конверсии З-содержащих газов. Отработаны режимы термокаталитического окисления аммиака и H N на никельсодержащем катализаторе фирмы Басф при объемной скорости 2000 ч и температуре 1150 °С в условиях колебания состава кислого газа, подаваемого на линию Клауса [c.482]

Образование окислов азота при термическом разложении аммиака. Котлик С. Б,, Марковский А. В., Марченко Г, С. В сб, Вопросы технологии улавливания и переработки продуктов коксования , № 4. М., Металлургия , 1975 (МЧМ СССР), с. Ю— 13. [c.175]

Отличительной особенностью прямого метода является то, что перед улавливанием аммиака в сатураторе газ охлаждается до 68 °С Выделившийся из газа водяной конденсат (надс юльная вода) полностью используется для пополнения воды цикла газосборника и, таким образом, избытка надсмольной воды не получается Весь аммиак газа улавливается в сатураторе с получением сульфата аммония Достоинство метода состоит в ,меньше-нии эксплуатационных расходов за счет снижения расхода пара и электроэнергии на переработку аммиачной воды Широкое распространение этот метод не получил по следующим причинам наличие большого количества аппаратов, работающих под разрежением, что увеличивает расход мощности нагнетателя газа, интенсивное протекание коррозионных процессов в сатураторе, что обусловливается присутствием хлористого аммония и обра зованием летучей соляной кислоты, недостаточная очистка газа от туманнообразной смолы, что приводит к образованию большого количества кислой смолки и загрязнению сульфата аммония, получение мелкокристаллической соли, что вызвано высокой температурой процесса, громоздкость аппаратурного оформления из-за высокой температуры газа и большого его влагосодержания [c.222]

В настоящее время положение по отношению к улавливанию и продаже аммиака на коксовальных установках и заводах по газификации угля изменилось. Развитие широкой, мирного масштаба промышленности по получению азота из воздуха сломило чилийскую монополию и конкуренция насильственно понизила уровень цен на азот на мировом рынке. Нужно заново пересмотреть вопрос, стоит ли перерабатывать аммиак, неизбежно образующийся при газификации угля. Как было указано выше, аммиак необходимо собирать практически во всех случаях в каком-нибудь виде либо в виде жидкости, либо в виде сульфата. Обычно им нельзя пренебречь. При таких условиях любая стоимость получения аммиака, в виде ли газовой воды или в виде газа, является фиктивной. Единственно действительными являются расходы, обусловливаемые обработкой продукта для рынка и превышающие стоимость использования его в непереработанном виде. В тех редких случаях, когда газовая вода может быть применена для чего-нибудь без дополнительных затрат, особенно остро встает вопрос, будет ли стоимость ее переработки меньше или больше, чем рыночная стоимость получамого продукта. [c.30]

В бессатураторных процессах для улавливания аммиака используют суспензии кристаллов сульфата аммония или ненасыщенные растворы с последующей их упаркой. В последнем случае операции улавливания аммиака и кристаллизации сульфата аммония аппара-турно разделены это позволяет получать крупнокристаллический продукт. Вариант такой схемы показан на рис. 99. Аммиак из коксового газа улавливается в полом скруббере 2, снабженном брызгалами 3. Скруббер разделен на две ступени. Нижняя его часть орошается раствором, содержащим 3—4 % свободной H2SO4, верхняя — раствором, содержащим 10—12 % H2SO4. Коксовый газ из скруббера проходит через ловушку брызг 1 и направляется на дальнейшую переработку. Серная кислота и вода (необходимая для разбавления и компенсации испарения) поступают в сборник 4 раствора, циркулирующего в верхней части скруббера с помощью насоса 5. Часть этого [c.211]

Аммофосная пульпа содержит 60—65% воды при переработке 22—23%-ной кислоты и 50—55 /о воды для 28—29 /о-ной кислоты. Большая часть (70—80%) пульпы высушивается в башенной распылительной сушилке 7 (ом. стр. 261). Топочные газы входят в сушилку при 600—650°С. Отработанные топочные газы при ПО— 115°С обеспыливаются в циклонах 5 и затем проходят абсорберы 3 для улавливания аммиака и соединений фтора кислыми растворами фосфата аммония. [c.304]

Традиционные методы производства плавиковой кислоты основаны на разложении природного плавикового шпата серной кислотой с последующим улавливанием газообразного HF водой. Однако при настоящем уровне потребления природного сырья запасы шпата быстро будут истощены, поэтому актуальной проблемой является его замена на другие источники фтористого сырья. Таким источником является кремнефтористоводородная кислота, получаемая в качестве полупродукта при переработке фосфатов. В настоящее время известно несколько путей переработки HzSiFe в плавиковую кислоту или газообразный фтористый водород через синтетический плавиковый шпат термическим или сернокислотным разложением H SiFe и через кремнефториды с последующим их гидролизом аммиаком во фториды, перерабатываемые затем в безводный HF или плавиковую кислоту. [c.105]

Сырой бензол и каменноугольная смола являются многокомпонентными продуктами. Отдельные (индивидуальные) компоненты имеют самостоятельное применение. К их числу относятся сероуглерод, бензол, толуол, ксилаты, нафталин, фенолы, антрацен, пиридиновые основания и т. д. Следовательно, недостаточно ограничиться выделением из газа смолы и улавливанием сырого бензола. Эти сложные смеси должны быть переработаны, т. е. из них должны быть выделены индивидуальные, свободные от примесей продукты. Поэтому на коксохимических заводах, кроме цехов, улавливающих химические продукты (смолу, аммиак, сырой бензол и т. д.), есть еще перерабатывающие цехи. К этим цехам относятся цех по переработке сырого бензола, обычно называемый цехом ректификации, и цех по переработке смолы, или омолоперегонный цех. [c.13]