Установка дизельных топлив

Задача 1.1. Определить годовой экономический эффект (в рублях) от внедрения новой техники и срок окупаемости дополнительных капитальных затрат (в годах). Для увеличения выпуска товарного парафина и снижения его себестоимости предусмотрено освоить новый фильтр на установке гидроочистки дизельного топлива. Затраты на приобретение и монтаж фильтра составили 15 тыс. р., на эксплуатацию — 2,5 тыс. р. в год. Выпуск парафина до ввода фильтра достигал 6000, а после ввода — 6500 т, эксплуатационные затраты составили 384 тыс. р., стоимость основных производственных фондов 260 тыс. р. Оптовая цена 1 т парафина 80 р. [c.8]

Рис. IV-9. Схема установки вторичной перегонки фракции дизельного топлива i — колонна 2 — отпарные секции

Клапанные тарелки. На Сызранском НПЗ сотрудниками ВНИИнефтемаш проводилось промышленное испытание атмосферной колонны установки АВТ, оборудованной клапанными прямоточными тарелками. Диаметр колонны 3,2 м, число тарелок 23. Из них 19 установлено в укрепляющей части и 4—в отгонной части. Колонна была подключена в схему установки параллельно колонне с желобчатыми тарелками диаметром 3 м. Обследованная колонна предназначалась для получения широкой фракции, дизельного топлива и мазута. Температурный режим и давление в колонне в период обследования изменялись в следующих пределах [c.68]

Керосиновая фракция с 31-ой или 29-ой тарелок основной колонны поступает в первую секцию отпарной колонны 9. Пары из отпарной колонны 9 направляются в основную колонну 8 под 30-ую тарелку. С низа первой секции отпарной колонны 9 фракция прокачивается через холодильник в мерники. С 14-ой тарелки основной колонны 8 во вторую секцию отпарной колонны 9 отводится флегма дизельного топлива. Пары из этой секции возвращаются под 16-ую тарелку основной колонны, а дизельное топливо с низа отпарной колонны насосом через теплообменники и холодильники откачивается в мерники. В низ основной колонны 8 и в отдельные секции отпарной колонны 9 подается перегретый водяной пар. Мазут — остаток основной ректификационной колонны 8 забирается горячим насосом и прокачивается через печь 13 в вакуумную колонну 12. В случае временного отключения вакуумной части мазут направляется на другие процессы, в частности на термический крекинг. Остальные технологические узлы установки — вакуумная перегонка мазута, стабилизация, абсорбция и выщелачивание компонентов светлых продуктов — работают по описанной выше схеме установки АВТ производительностью 1,0 млн. т/год. Главным аппаратом установки является основная ректификационная колонна диаметром 3,8 м с 40 тарелками желобчатого типа. Из них шесть расположены в отгонной части, а 34 в концентрационной. В колонне осуществлено два циркуляционных орошения с отбором флегмы. [c.88]

Комбинированная установка первичной перегонки со вторичными процессами типа ЛК-6у рассчитана на переработку 6 млн. т/год самотлорской нефти, отличающейся большим содержанием газов и низкокипящих фракций. В состав комбинированной установки входят следующие блоки ЭЛОУ и АТ мощностью 6 млн. т/год, каталитический риформинг широкой бензиновой фракции 62—180 С мощностью 1 млн. т/год, гидроочистка дизельного топлива фракции 230—350 °С мощностью 2 млн. т/год, гидроочистка керосина фракции 120—230 X мощностью 0,6 млн. т/год, газофракционирование вырабатываемых на всех частях установки предельных газов и головных фракций мощностью 0,6 млн. т/год. Строительство комбинированной установки ЛК-6у намечено на ряде нефтеперерабатывающих предприятий в текущей пятилетке. [c.146]

В блоке вторичной перегонки бензина получаются фракции н. к. — 62, 62—85, 85—120 и 120—140 °С. В вакуумной колонне подвергается фракционированию поступающий из основной ректификационной колонны мазут, предварительно подогретый в печи до 420 °С. Нижний продукт вакуумной колонны — гудрон — нагревается в печи до 475 °С при этом происходит частичный его крекинг. Затем он поступает в камеру-испаритель, где поддерживается абсолютное давление 5 кгс/см и температура 435 °С. Жидкая фаза с низа испарителя после охлаждения в теплообменниках блока утилизации смешивается с компонентом котельного топлива каталитического крекинга и выводится с установки. Паровая фаза камеры испарителя направляется во фракционирующую колонну, которая работает при абсолютном давлении 4,5 кгс/см , температуре низа 370 и верха 157 °С. Часть гудрона выводится для производства дорожного битума. Некоторое количество верхнего продукта фракционирующей колонны после конденсации используется в качестве сырья для каталитического крекинга. Фракция дизельного топлива из основной ректификационной колонны поступает в отпарную колонну. Выходящее с низа отпарной колонны дизельное топливо после охлаждения до 90 °С в блоке утилизации тепла направляется на защелачивание совместно с дизельным топливом каталитического крекинга. [c.144]

Ранее построенные установки первичной перегонки нефти рассчитывали для получения ограниченного количества нефтяных углеводородных фракций. В секции атмосферной перегонки нефти получали не более 3—4 светлых компонентов (бензин, лигроин, керосин и дизельные топлива), а в секции вакуумной перегонки мазута насчитывалось всего 2—3 масляных фракции и гудрон. Современные установки обеспечивают производство большого ассортимента нефтепродуктов. Так, при переработке наиболее распространенных нефтей (обессоленных) Ромашкинского и Туймазинского месторождений на установках АВТ можно получить до 12 различных компонентов (табл. 4). [c.26]

Установка дизельного топлива с равновесием водорода. [c.505]

Установка дизельного топлива 90 ыж г.г. [c.506]

Показатели Установка вторичной перегонки дизельного топлива Установка АВТ дооборудования [c.221]

Получение дистиллятных фракций из. нефтяного сырья связано с нагревом нефти до 340—350 °С. Установлены следующие интервалы температур начала и конца кипения углеводородных фракций (с небольшими отклонениями, зависящими от технологического режима) бензины 62—140°С (180°С) керосины 140(180)—240°С дизельные топлива 240—300, 300—350 °С масляные фракции 350— 400, 400—450, 450—490 °С (500 °С) гудрон >490 °С (500 °С). Нефть нагревается до требуемой температуры в аппаратах огневого действия — печах соответствующей тепловой мощности. Для уменьшения тепловой мощности печей нефть предварительно нагревают за счет тепловой энергии вторичных энергоисточников на самой установке. Чем выше температура предварительного подогрева нефти, тем меньше тепловая нагрузка печи и расход сжигаемого топлива. [c.212]

Технико-экономические показатели НПЗ, в состав которого включены мощные комбинированные установки ЛК-6У, значительно лучше показателей аналогичного завода с набором более мелких локальных установок, а именно капитальные затраты ниже на 24% численность персонала вдвое меньше, а производительность труда в два раза выше площадь территории меньше на 13,6%. Благодаря непрерывному качественному развитию и улучшению систем каталитической обработки сернистых и высокосернистых фракций нефти в среде водорода имеются значительные достижения в производстве новых термостабильных топлив для всех видов летательных аппаратов, изменена качественная структура дизельных топлив. Так, например, если до 1965 г. выпускалось примерно 50% дизельного топлива с содержанием серы 1%, то начиная с 1966 г. неуклонно растет доля дизельного топлива с содержанием серы [c.5]

Современный нефтеперерабатывающий завод обязательно имеет установки гидроочистки прямогонных дистиллятных фракций — бензина, керосина, дизельного топлива, — что объясняется наличием дешевого водородсодержащего газа, получаемого в процессах каталитического риформинга, широкое внедрение которых началось в США с 1950 г., в СССР и Западной Европе — после 1960 г. [c.15]

Циркуляционный газ подвергается очистке от сероводорода и возвращается в цикл. Для поддержания нужной концентрации водорода в циркуляционном газе перед сепаратором на компрессор постоянно подается свежий водородсодержащий газ, а часть циркуляционного газа отдувается. Отдуваемый водородсодержащий газ, предварительно нагретый в подогревателе печп, направляется в стабилизационную колонну с целью снижения парциального давления паров нефтепродукта. В колонне из дизельного топлива выделяются углеводородные газы и бензин для получения дизельного топлива с требуемой температурой вспышки. Тепловой режим колонны обеспечивается теплотой сырья, подаваемого в стабилизационную колонну. Выходящее из нижней части колонны стабильное дизельное топливо охлаждается в теплообменниках и воздушном холодильнике, после чего выводится с установки. С верха колонны отбирается бензин и углеводородный газ после охлаждения они поступают в сепаратор, в котором бензин отстаивается от водного конденсата. [c.64]

При работе стабилизационной колонны с подачей острого пара необходимо следить за тем, чтобы острый пар имел температуру на 20—30 °С выше температуры низа колонны. Несоблюдение данного условия приведет к нарушению режима колонны. При работе стабилизационной колонны с рециркуляцией остатка стабильное дизельное топливо нужно нагревать до температуры не выше 340 °С так как может происходить коксование продукта в печи. Перед сбросом в канализацию воды из бензинового сепаратора рекомендуется удалить из нее сероводород (в отгонной колонне очпстки газов или специальной колонне очистки конденсатов). Отгон (бензин) следует очищать от сероводорода. Сброс отгона (бензина), содержащего сероводород, в сырьевые резервуары установки не допускается. [c.126]

От четкости разделения нефти на заданные углеводородные фракции зависит эффективность последующих процессов и качество товарных нефтепродуктов. Опыт эксплуатации ряда атмосферных и атмосферно-вакуумных трубчаток показал, что не на всех установках достигается удовлетворительное фракционирование. Так, на установках АВТ, построенных в 1947—1955 гг., бензиновые фракции первой колонны получались утяжеленными, с к. к. до 200 °С, а отбензиненная нефть имела начало кипения 65—80°С, т. е. в ней оставалось значительное количество легких компонентов. Таким образом, налегание фракции составляло около 100°С. На этих установках с верха второй колонны предусматривалось получение фракции 85—130 °С, а в качестве боковых погонов — фракций 130—240, 240—300 и 300—350 °С. Фактически с верха колонны отбиралась широкая фракция 40—220 °С и затем один боковой погон — дизельное топливо. Б мазуте оставалось до 3% на нефть фракций дизельного топлива. [c.43]

На одной установке смонтировано дополнительно по одному конденсатору смешения для верхнего продукта основной ректификационной колонны. В результате значительно разгрузились основные конденсаторы, что позволило проводить их ремонт в процессе работы. На другой установке осуществлен боковой вывод солярового дистиллята из второй колонны вместо двух боковых погонов— керосина и дизельного топлива —отбирают три (керосин, дизельное топливо и соляровый дистиллят). Это мероприятие дало возможность увеличить отбор светлых нефтепродуктов. Для регенерации тепла дизельного топлива и солярового дистиллята дополнительно установлены теплообменники кожухотрубчатого типа. В связи с этим температура предварительного подогрева нефти повысилась на 13—15Х. На обеих установках проводились мероприятия по сбору и использованию газа, выделяющегося при перегонке нефти. [c.75]

Принципиальная схема переоборудованной установки АВТ производительностью 1,5 млн. т/год следующая (рис. 39). Нефть сырьевыми насосами / тремя потоками (по проекту двумя) прокачивается через теплообменники 2 верхнего и нижнего промежуточного циркуляционного орошения, дизельного топлива и гудронные теплообменники в первую ректификационную колонну 5 (на 16-тую тарелку). Отгоняемый в колонне газ с парами бензина и воды отводится через конденсатор в газосепаратор. Часть бензина из газо-сепаратора используется для орошения первой колонны 5, а избыток поступает в стабилизатор 0. На другой аналогичной установ- [c.87]

Результаты обследования работы двух переоборудованных установок подтвердили эффективность принятой схемы реконструкции АВТ. Дистилляты, получаемые из колонн, отвечают требованиям внутрицеховых норм. Температурное налегание фракций между концом кипения бензина и началом кипения керосина на первой установке составляет от 8 до 20 °С, а между концом кипения керосина и началом кипения дизельного топлива — от 1 до 15 °С [c.88]

Перегонка в атмосферной колонне. На разделение в основную ректификационную колонну поступает нефть, частично отбензиненная в первой ректификационной колонне. С верха основной ректификационной колонны отбирается широкая бензиновая фракция 85—140 (180)°С. Однако четкость ректификации при этом неудовлетворительная. На одной обследованной установке АВТ наложение между 5 и 95%-ными точками выкипания по ИТК бензина и керосина равно 11 С, керосина и дизельного топлива 26 °С, дизельного топлива и мазута 64°С на другой установке АВТ эти цифры составляют 35, 28 и 43 °С. При увеличенном подводе тепла с сырьем в первую ректификационную колонну отделение дизельного топлива от мазута в основной ректификационной колонне заметно улучшилось. Наложение между 5 и 95%-ными точками выкипания этих продуктов на второй установке сократилось с 43 да 14 °С. [c.123]

Бензин атмосферной колонны смешивается с бензином промежуточной колонны и выводится с установки. Дизельное топливо после отпарной колонны 24 охлаждается, защелачивается и откачивается с установки, Фракция >360 °С используется в виде горячего потока внизу колонны 20, а остальная часть (остаток) выводится с установки. В случае производства масляных фракций блок фракционирования имеет также вакуумную колонну. [c.48]

Кроме проектных недоработок допускаются отступления и при монтаже оборудования, которые могут и приводят к авариям. Например, при контроле вновь строящейся установки карбамидной депарафинизации дизельного топлива на одном из нефтеперерабатывающих заводов были выявлены следующие отклонения от требований правил и норм, допущенные в ходе строительства [c.40]

Пример 10. 15. Для сушки дизельного топлива воздухом применяется центробежный вентилятор ВВД № 9 с номинальной производительностью 12 ООО. и /ч, фактическая его производительность 9200 ж /ч (по данным замеров при обследовании установки). Дизельное топливо поступает в колонну прн t = 85° С с содержаниел воды 0,06% вес. [c.248]

Сырьем современных и перспективных установок по производству жидких парафинов для микробиологической промышленности является фракция дизельного топлива 200—320 "С, выделенная из парафинистых нефтей типа мангышлакской или ромашкинской. Для получения этой фракций предложена схема вторичной перегонки товарного дизельного топлива. В работе [12] выполнено сравнение этой схемы с модернизированными схемами установок АТ пли атмосферных блоков установок АВТ. Получение фракции 200—320 °С непосредственно на установках АВТ без их дооборудования значительно снижает отбор этих фракций, а на мощных установках оказывается вообще невыгодным. Рекомендуемая схема [c.219]

В серийно выпускаемых сушильных установках дизельное топливо сжигается в жидкой фазе, за исключением установки СТ321, где керосин предварительно в специальном испарителе (рекуператорном теплообменнике) превращается в пар, а затем сжигается в паровой фазе. В установках, где сжигается дизельное топливо, оно поступает в горелку механического распыления под давлением (или самотеком), распыляется в скоростном потоке принудительно подаваемого в горелку воздуха, смешивается с ним и сгорает в кольцевом пространстве между корпусом печи и трубопроводом. Пламя под напором нагнетаемого воздуха совершает круговое движение вокруг трубопровода, нагревает и сушит его. Продукты сгорания удаляются в атмосферу через открытые торцы печи. Температура пламени в кольцевом пространстве с увеличением расстояния от горелки падает, и если у [c.47]

Рис. 10.16. Принципиальная технологическая схема установки одноступенчатого гид— рокре кинга вакуумного газойля I— сырье 11— ВСГ III— дизельное топливо IV— легкий бензи н V— тяжелый бензин VI— тяжелый газойль VII— углеводородные газы на ГФУ VIII— газы отдува IX— регенерированный раствор МЭА X— раствор МЭА на регене— рацш) XI— водяной пар

Если же рассматривать развитие газовых турбин в свете щи-)р0 коро их внедрения в промышленные стационарные, и энергетические транспортные установки, то рассчитывать на возможность применения в этих установках дизельного топлива будет трудно. Дизельное топливо представлено довольно узкой фракцией нефтей, получаемой путем прямой разгонки нефти или продуктов каталитического крекинга нефтяного газойля. В этом смысле дизельное топливо имеет менее широкую баэу производства, чем более тяжелые топлива, особенно при все возрастающем спросе на дизельное топливо со стороны растущего парка дизелей, широко применяемых в народном хозяйстве. [c.26]

Одним из основных ИСТОЧШ1КОВ загрязнения природных водоемов сернистыми соединениями являются сточные воды, содержащие сернистые щелочи, представляющие собой отход от процессов очистки водными щелочными растворами (преимущественно каустической соды) различных бензиновых дестиллятов прямой перегонки нефти на атмосферно-вакуумных трубчатках, сжиженных газов на газофракционирую-щих установках дизельного топлива, на установках карба-мидной депарафинизации и др. на нефтеперерабатывающих заводах. [c.88]

При невысоких требованиях к четкости разделения между дизельным топливам и мазутом экопомически выгодно в атмосферной колонне максимально отбирать светлые продукты. Практика же перегонки нефти и сравнительные расчеты показывают, что высокий отбор светлых и четкое деление между тяжелыми фракциями дизельного топлива и мазутом по температурной границе 350—360°С возможны только при выделение тяжелых топливных фракций в условиях умеренного вакуума. В связи с этим в рассмотренных далее схемах двух- [7] и трехкратного испарения нефти [8] и в схеме установки АВТ, рекомендуемой в работе [9], температурная граница деления нефти при атмосферном давлении заметно сдвинута в сторону легких дизельных фракций. [c.158]

Очищенное дизельное топливо выводится с установки. Верхний фодукт колонны стабилизации охлаждается в конденсаторе-холо-щльнике и разделяется в сепараторе на углеводородный газ, отгон I воду часть отгона возвращается в колонну на орошение, а другая гасть после защелачивания и водной промывки выводится с уста- [c.59]

I—.сырье II — водородсодержащий газ 1Л — углеводородный газ (или отдуваемый водородсодержащий газ) IV — бензин V — очищенное дизельное топливо VIсероводород VII — углеводородный газ с установки УШ — углеводородный газ к печам. [c.63]

Метод стабилизации определяется режимом и условиями нроиз-юдства, например ресурсами водородсодержащего или углеводород-юго газа, стоимостью пара. Стабилизацию при низком давлении целесообразно осуществлять в том случае, если углеводородный газ полностью потребляется на установке, а принятое давление обеспечивает конденсацию отгона, уходящего с верха колонны. Второе условие выполнил о только при стабилизации керосина и дизельного топлива. При гидроочистке бенз а отпарка гидрогенизата всегда проводится при повышенном давлении, обеспечивающем конденсацию легкого отгона и снижающем потери бензина за счет его уноса. [c.73]

На установках гидроочпстки керосина и дизельного топлива неправильная обвязка сырьевых теплообменников сопровождалась постоянным повышением тепловой нагрузки на трубчатую печь в результате снижения коэффициента теплопередачи. Изменение обвязки сырьевых теплообменников приветю к повышению температуры газо-сырьевой смеси на входе в печь. Промышленные данные по работе сырьевых теплообменников гидроочистки бензина приведены в табл. 22, а режимы работы сырьевых теплообменников гидроочистки дизельного топлива после изменения их обвязки — в табл. 23. [c.138]

В смесительные секции реактора —алкилатора Р в первую секцию виодятся циркулирующая и свежая серная кислота и жидкий изо — бутан. Из отстойной секции алкилатора выводятся продукты алки — лирования, которые после нейтрализации щелочью и промывки водой направляются в колонну К-2 для отделения циркулируемого изобутана. При некотором избытке в исходном сырье предусмотрен е О вывод с установки. Испарившиеся в реакторе изобутан и пропан чэрез сепаратор Р —рессивер компрессором через холодильник подаются в колонну —депропанизатор К—1. Нижний продукт этой колонны — изобутан — через кипятильник и теплообменник присоединяется к циркулирующему потоку изобутана из К — 2. Нижний продукт колонны К-2 поступает в колонну дебутанизатор К-3, а остаток К — 3 — в колонну К-4 для перегонки суммарного алкилата. С верха этой колонны отбирается целевой продукт — легкий алкилат, а с низа — тяжелый алкилат, используемый обычно как компонент дизельного топлива. [c.146]

Основная ректификационная колонна. Колонна работает в основном по проектной схеме. Абсолютное давление в колонне —2— 2,2 кгс/см2 — несколько превышает проектное (1,8—2,0 кгс/см ), а температурный режим колонны почти на всех действующих установках отличается от проектного. Так, в типовых проектах рекомендована температура ввода сырья 330°С, верха 100°С и низа 310 °С. Фактически на установках температура сырья при вводе в колонну составляет 350—360 " С, верха от 115 до 130 °С и низа от 320 до 340 °С. Это в основном объясняется большим подогревом нефти в печи. Повышение температуры нагрева нефти в печи способствует увеличению температуры низа колонны против проекта на 40—50°С, что в свою очередь обеспечивает углубление отбора светлых нефтепродуктов, выкипающих до 350 °С, и снижение со- держания в мазуте фракций дизельного топлива. Фракционирующая способность основной ректификационной колонны пока не обеспечивает получения четко отректифицированных фракций. Наблюдается налегание фракций по температурам кипения на установках АВТ мощностью 1 и 2 млн. т/год. [c.134]

Для современных промышленных установок, перерабатывающих типовые восточные нефти, рекомендуются следующие фракции, из которых составляются материальные балансы переработ-. ки бензин 62—140°С (180°С), керосин 140 (180)-240°С, дизельные топлива 240—350 °С, вакуумные дистилляты 350—490 °С (500 °С), тяжелый остаток — гудрон >490(500 °С). Нефти сильно различаются по фракционному составу. Некоторые нефти богаты содержанием компонентов светлых, и количество в них фракций, выкипающих до 350 °С, достигает 60—70 вес. %. Фракционный состав нефтей играет важную роль при составлении и разработке технологической схемы процесса, расчете ректификационной системы и отдельных аппаратов установки. Температуры выкипания отдельных фракций зависят от физико-химических свойств, нефти. Последние учитываются при разработке и выборе схем первичной переработки, аппаратурном и материальном оформлении установки. Так, при переработке нефтей, содержащих серу, требуются дополнительные процессы гидроочистки для обессеривания нефтепродуктов, а для парафинистых нефтей — депарафинизацион-ные установки по обеспарафиниванию фракций, особенно кероси-но-газойлевых. Для проектирования новых установок необходимо разработать соответствующий регламент и получить нужные рекомендации. [c.23]

В начале 1960 г. вследствие большой потребности народного хозяйства страны в массовых нефтепродуктах — бензине, дизельном топливе, минеральном масле, нефтебитумах — были разработаны проекты и по ним построены типовые установки АВТ производительностью 2 и 3 млн. т/год (А-12/4, А-12/5, А-12/6, А-12/7, А-12/5М, А-12/7М, А-12/9). Эти установки отличаются друг от друга числом технологических узлов, аппаратурным оформлением, компоновкой, технологическими и энергетическими решениями. В это же время на отечественных заводах строились утановки АВТ мощностью [c.82]

В связи с повышением производительности на второй установке внедрили более производительные ректификационные тарелки — ситчатые с отбойными элементами. Однако при их эксплуатации наблюдался значительный провал флегмы (хотя установки работали на проектной производительности), что ухудшало качество продуктов. Поэтому наверху колонны восстановили желобчатые тарелки, и дизельное топливо выводили с ситчатой и желобчатой тарелок. Примерно 207о сечения остальных ситчатых тарелок перекрыли сплошными металлическими листами. В настоящее время такая комбинированная колонна довольно успешно эксплуатируется— она имеет хорошие показатели по качеству продуктов и производительности. [c.127]

Существенно реконструировали трубчатые печи в печи атмосферной части дополнительно экранировали перевальные стенки — на каждой стене смонтировали по 10 труб, в пространстве от перевальных стен до свода установили два ряда труб по 5 шт., а в части свода между потолочными экранами — шесть труб. Для снижения сопротивления змеевика продукт прокачивается через радиантную часть печи в четыре потока. В печи вакуумной части установки взамен пароперегревателя установили 20 нагревательных труб. Схема печи вакуумной части также четырехпоточная два потока предназначены для нагрева отбензиненной нефти и два для мазута вакуумной части. Значительно улучшена система откачки получаемых на установке продуктов, в основном путем увеличения диаметра трубопроводов. Осуществлена переобвязка холодильников дизельного топлива и керосина с целью обеспечения их параллельной работы. Для контроля и четкого регулирования технологического режима на установках АВТ установлены дополнительные расходомеры. На линии подачи в ректификационные колонны пара и орошения стабилизировано давление пара. В настоящее время мощность действующих на заводе установок АВТ на 507о превышает проектную. [c.128]

На установках, построенных в 1960 г. (А-12/1, А-12/1М, А-12/2, А-12/3 и др.), применяют следующие режимы очистки. Фракцию н. к.— 140 или н. к.— 180 °С промывают водой и выщелачивают в горизонтальных отстойниках / и 2 при 55 °С и абсолютном давлении 4 кгс/см (рис. 57). Фракцию 140—240 °С выщелачивают в отстойнике 3, промывают водой в отстойнике 4, пропускают через фильтр 7, охлаждают в холодильнике 8 и направляют в заводские мерники. Выщелачивание и промывка фракции 140—240 °С осуществляется при 50 °С и абсолютном давлении соответственно 4,0 и 3,5 кгс/см2. Фракцию дизельного топлива 240—350 °С выщелачивают в отстойнике 5, промывают в отстойнике 6, пропускают через фильтр 7, холодильник 8 и сушильную камеру 9. Остаток влаги в сушильной колонке отдувгется воздухом, подаваемым вентилятором 10. [c.156]

При переработке на НПЗ, смешиваясь с нефтью, конденсат, как концеитрат светлых фракций, утрачивает свои основные преимущества, а иногда и осложняет работу основного производства. На ГПЗ и малогабаритных установках конденсат перерабатывается по топливному направлению с получением различных видов бензина, дизельного топлива, растворителей. [c.213]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология