Полимеризация жидких продуктов пиролиза

Наиболее прогрессивными и эффективными направлениями переработки жидких продуктов пиролиза являются гидрогени-зационная очистка с целью получения бензола, нафталина, растворителей полимеризация для производства светлых и темных нефтеполимерных смол, переработка тяжелой смолы для получения технического углерода и кокса. В последнее время доля этих направлений в общем балансе переработки жидких продук- [c.57]

Полимеризация жидких продуктов пиролиза [c.821]

Были исследованы также процессы каталитической и термической полимеризации жидких продуктов пиролиза нефтяного сырья. [c.59]

Таким образом, при каталитической полимеризации жидких продуктов пиролиза нефти в восходящем потоке теплоносителя оптимальный режим полимеризации следующий температура 60 °С, время контакта 20 мин, расход хлористого алюминия 2% на сырье. Наилучшим сырьем для полимеризации являются жидкие продукты, отобранные при температуре пиролиза 750 °С наибольшие выходы смол получаются при работе на фракции н. к. — 200 °С, в оптимальных условиях полимеризации они составляют 42% на фракцию. [c.79]

Мы разработали также процесс термической полимеризации жидких продуктов пиролиза нефтяного сырья, направленный на получение твердых и высоковязких жидких синтетических смол. [c.229]

По приведенным денным разработана заводская технологическая схема процесса термической полимеризации жидких продуктов пиролиза газа. [c.232]

Разработан процесс получения нефтеполимерных смол методом термической полимеризации жидких продуктов пиролиза газообразного и дистиллятного нефтяного сырья. Этот процесс технологически прост, экономически выгоден и перспективен в части применения готовых продуктов—тугоплавких и высоковязких жидких смол. [c.233]

Авторами также установлено, что применение водорода в процессе пиролиза, повышает селективность процесса. Особенно это заметно при увеличении температуры процесса и снижении времени пребывания сырья в зоне реакции. Повышение селективности объясняется уменьшением роли побочных реакций полимеризации и гидрирования олефинов. Отмечено также, что с увеличением времени пребывания сьфья в зоне реакции наблюдается повышение содержания бензола и толуола и уменьшение содержания ксилолов в жидких продуктах пиролиза, что может быть объяснено протеканием консекутивной реакции гидродеалкилирования алкилароматических углеводородов. [c.187]

Предложенная нами схема комплексной переработки жидких продуктов пиролиза нефтяных газов предусматривает наиболее полное использование ароматических и винилароматических соединений и представляет собой сочетание процессов полимеризации непредельных углеводородов [c.37]

Изучен процесс полимеризации винилароматических углеводородов жидких продуктов пиролиза в присутствии инициаторов и показана возможность получения на их основе полистирольных пластмасс. [c.40]

Представляет интерес выяснить влияние условий пиролиза на выход олефинов. Глубину процесса определяют три основных параметра время контакта, температура и парциальное давление углеводородов. С повышением температуры глубина процесса быстро возрастает. При постоянной температуре выход олефинов с увеличением времени контакта возрастает- до определенного момента, а затем падает. Повышение парциального давления углеводородов приводит к усилению реакций полимеризации и конденсации, к преобладанию реакций разрыва углеродной цепи посередине, приводящих к повышенному образованию жидких продуктов пиролиза, к уменьшению удельного веса реакций дегидрирования. [c.66]

До последнего времени циклопентадиен выделяли из коксохимического сырого бензола путем полимеризации его в димер и последующего выделения димера ректификацией. Однако этот источник сырья недостаточен для удовлетворения растущих потребностей. Ресурсы циклопентадиена могут быть значительно расширены при его извлечении из фракции С5, содержащейся в жидких продуктах пиролиза бензина. [c.199]

Институтом нефтехимического синтеза АН СССР совместно с Институтом нефтехимических процессов АН Азерб. ССР разработан процесс получения синтетических нефтеполимерных смол с одновременным производством низкомолекулярных ароматических углеводородов . Была исследована возможность применения в качестве сырья для этого процесса стирольной фракции (133—160°С), инденовой фракции (160—190 С) и широкой фракции (ПО—190°С) жидких продуктов пиролиза газов и дистиллятного сырья. Полимеризацию непредельных углеводородов этих фракций проводили в запаянных ампулах, погруженных в глицериновую баню. Температуру полимеризации поддерживали с точностью до 1 °С при помощи ультратермостата. Твердый полимер осаждали из полимеризата парафиновыми углеводородами, в частности гептаном или петролейным эфиром (к. к. 60—70 °С), выделенным из газового бензина. Объемное соотношение гептана или петролейного эфира к сырью составляло 15—20 1, После проверки полноты осаждения полимер отделяли от углеводородных смесей фильтрацией в вакууме и в атмосферных условиях. [c.19]

Наибольшая концентрация целевых продуктов, в частности индена, наблюдается во фракциях пиролиза 165—175 и 175— 190°С. В случае использования жидких продуктов пиролиза исследовались фракции 160—205 и 140—180 °С. Это было обусловлено тем, что олефиновые и диолефиновые углеводороды, стирол и некоторые алкилароматические углеводороды целесообразно подвергать полимеризации наряду с инденом с целью получения нефтяных смол более широкого химического состава, а именно, смол индено-алкилароматических. [c.21]

Для увеличения глубины процесса термическую полимеризацию проводили в среде водяного пара, являющегося в данном случае инертным разбавителем. Однако большие потери продукта, уносимого с парами воды, и сложность его рециркуляции в лабораторных условиях заставили отказаться от данного метода и привели к решению создать процесс термической полимеризации под небольшим давлением без применения инертных разбавителей. Схема процесса оказалась весьма простой. Исходное сырье (фракция 160—205 °С, выделенная из жидких продуктов пиролиза заводов Нефтегаз и СК) загружалось в автоклав, где полимеризация продукта осуществлялась в течение 3 ч под абсолютным давлением от 2 до 8 аг и температурах от 200 до 280 °С. Полимеризат перегоняли в присутствии водяного пара для получения в виде остатка инденовых смол и выделения непрореагировавшей углеводородной части. [c.25]

Выход высоковязких и твердых смол на жидкие продукты пиролиза, осуществленного в восходящем потоке теплоносителя, несколько меньше, чем при работе на фракциях пиролиза легкого масла завода Нефтегаз и смолки СК. Характерно, что это уменьшение связано с пониженным выходом фракции 140— 200°С, идущей на полимеризацию, относительно легкого масла в целом, ибо на фракцию выход смол достаточно высок — он достигает 61% жидких и 53% твердых смол. Из продуктов пиролиза, отобранных при различных режимах, получались высококачественные твердые и жидкие смолы. Жидкие смолы получались светлые (от кремового до желтого цвета) высоковязкие твердые смолы — тугоплавкие и нейтральные, с не- [c.28]

В большинстве полимеризационных процессов, направленных на получение смол, в качестве сырья в основном используются жидкие продукты пиролиза и крекинга. Часто исходным для полимеризации сырьем являются не жидкие продукты пиролиза в целом, а наиболее легкая часть их легкое масло пиролиза, или, как его называют, легкая пиролизная смола иногда используют отдельные фракции этой смолы, в частности фракции 140—200, 160—200, ПО—190, 160—180°С и др., которые выделяют из легкого масла пиролиза атмосферно-вакуумной перегонкой. Поддержание вакуума необходимо, чтобы предотвратить прн фракционировании частичную полимеризацию содержащихся в указанных фракциях (кипящих при температуре выше 120 °С) непредельных углеводородов. [c.43]

Кроме жидких продуктов пиролиза и крекинга, в качестве исходного сырья для полимеризации применяются также жидкие продукты газофракционирующих систем и некоторые другие продукты заводов синтетического каучука (смолка СК) и синтетического спирта. [c.43]

Была осуществлена термическая полимеризация некоторых фракций жидких продуктов пиролиза нефтяного сырья (в частности, фракций, кипящих выше 140—160 °С), а также жидких продуктов газофракционирующих систем . Оптимальным режимом для пиролизного сырья оказался следующий температура 220—230 °С, абсолютное давление в системе 2—3 ат, длительность процесса 3 ч. При полимеризации жидких продуктов газофракционирующих систем пиролизных установок (более легкого сырья) абсолютное давление было несколько более высоким и составляло 8 ат, остальные условия полимеризации не изменялись. [c.57]

Представляет интерес процесс получения высоковязких смол из жидких продуктов пиролиза нефти в восходящем потоке теплоносителя . Объектом исследования были продукты пиролиза, осуществленного при 700, 725, 750 и 775 °С и расходе водяного пара 25% на сырье. Полимеризации каталитической и термической подвергались жидкие продукты пиролиза нефти в целом и отдельные фракции пиролизата и. к. — 200 °С и 140—200 °С. [c.73]

Жидкие продукты пиролиза нефти в восходящем потоке под вергались термической полимеризации и с целью получения высоковязких полимерных смол. Эксперименты проводились при оптимальном режиме процесса термической полимеризации (при температуре 200—220 °С и времени контакта 3 ч). Абсолютное давление в системе при полимеризации составляло для пиролизата 5 ат, для фракции н. к. — 200 °С 6 ат для фракции 140—200 °С 3 ат. [c.74]

Как уже указывалось, нефтеполимерные смолы из продуктов вторичного происхождения могут быть получены в периодически действующих аппаратах и в непрерывных системах. Так, в случае комплексной переработки жидких продуктов пиролиза (одновременном получении низкомолекулярных ароматических углеводородов методом облагораживания над алюмо-силикатными катализаторами и производстве синтетических смол) процесс, как и ряд других полимеризационных процессов, является непрерывным и включает четыре основных узла работы 1) дистилляцию 2) полимеризацию 3) каталитическое облагораживание 4) ректификацию. [c.100]

В табл. 25 приведена характеристика смол, полученных каталитической полимеризацией из фракции 160—200 °С легкого масла пиролиза дистиллятного сырья и из фракции 140—180 °С жидких продуктов пиролиза газа. Из приведенных данных ясно, что с уменьщением расхода катализатора получаются более светлые смолы. Понижение температуры полимеризации также способствует получению более светлоокрашенных индено-алкилароматических смол. [c.103]

В табл. 26 приведены некоторые характеристики смол и непрореагировавшей части полимеризата, которые были получены при термической полимеризации фракции, выделенной из жидких продуктов пиролиза нефтяного сырья. [c.103]

Схема переработки смолы должна предусматривать предварительное выделение фракции выше 120—150°, содержащей высокий процент непредельных соединений, для направления ее на полимеризацию с получением смол кумароно-инденового типа, и обработку более легкой фракции (75—150°) с получением чистого ароматического дистиллата, который может либо направляться на извлечение бензола, толуола, ксилола и этилбензола, либо целиком добавляться к моторному топливу для повышения его октановой характеристики. Комплексная схема использования жидких продуктов пиролиза должна предусматривать также переработку тяжелой смолы пиролиза в направлении получения из нее фенантрена, антрацена, сажи, электродного кокса и других ценных продуктов. [c.149]

Таким образом, на основании проведенных исследований [10— 19] нами предложена комплексная схема переработки жидких продуктов пиролиза, включающая полимеризацию непредельных соединений И дальнейший риформинг углеводородной части полимеризата с целью получения синтетических смол и низкомолекулярных ароматических углеводородов. [c.159]

С целью устранения вышеуказанных недостатков и повышения эффективности процессов переработки жидких продуктов пиролиза нами рекомендуется смолу пиролиза перед стадиейректифика-ции подвергать каталитической полимеризации известными методами (например, в присутствии хлористого алюминия) незаполиме-ризовавшиеся углеводороды отделять от полимерных смол отгонкой с водяным паром и использовать в дальнейшем для выделения из них ароматических углеводородов известными способами (например, гидрированием на алюмокобальтмолибденовом катализаторе в одну ступень с последующей экстракцией ароматических углеводородов различными растворителями) полученная при этом полимерная смола может быть использована для производства синтетических или полусинтетических олиф. [c.151]

Ряд зарубежных фирм тоже широко использует процесс полимеризации легких фракций жидких продуктов пиролиза для получения полимерных смол. В табл. 1.24 приводится характеристика некоторых отечественных и зарубежных полимерных смол. [c.104]

Материальный баланс процесса тимической полимеризации жидких продуктов пиролиза бакинских нефтей [c.78]

В случае термической полимеризации фракции 160—200 °С или 140—200 °С, выделяемых из жидких продуктов пиролиза нефтяного сырья, основную аппаратуру установки составляют ректификационная колонна, предназначенная для выделения этих фракций, полимеризатор, снабженный мешалкой и рубашкой отгонный куб для выделения углеводородов, незаполиме-ризовавщихся в процессе конденсаторы-холодильники теплообменники емкости для исходных, промежуточных и готовых продуктов. Установки для термической полимеризации продуктов газофракционирования оборудованы аналогично установкам, предназначенным для полимеризации жидких продуктов пиролиза нефтяного сырья, за исключением узла реактифика-ции исходного сырья, служащего для выделения целевых фракций. В случае жидких продуктов газофракционирования на полимеризацию поступают непосредственно продукты с низа газофракционирующей колонны, т. е. фракции 70—180 °С, и, следовательно, предварительная ректификация их не требуется. [c.100]

Установлен оптимальный режим тер.мической полимеризации жидких продуктов пиролиза нефтяного сырья давление в системе 3 атм, температура процесса 220°С, время пребывания в зоне реакции 3 ч.. [c.233]

Газ, поступающий из печей пиролиза в сернокислотный абсорбер, должен быть предварительно очищен. Помимо удаления сероводорода и жидких продуктов пиролиза, например смолы и полимеров, газ необходимо прежде всего очищать от бутадиена и пропилена. В жестких условиях процесса абсорбции этилена оба эти ненасыщенных углеводорода под действием концентрированной серной кислоты и высокой температуры или нацело обуглероживаются, нанример бутадиен забивая поглотительную колонну коксом, или претерпевают глубоко идущую полимеризацию. [c.453]

Процессы термической полимеризации фракций жидких продуктов пиролиза реализованы в отечественной промышленности и за рубежом. Процесс термической полимеризации фракции 130—190 С пироконденсата для получения светлой смолы пиропласт-2 разработан ВНИКТИнефтехимоборудование. Полимеризацию осуществляют при температуре 245-255 °С и [c.821]

Для квалифицированной переработки жидких продуктов пиролиза очень важно комплексно использовать несколько направлений, при этом выбранная схема переработки должна быть наиболее экономически целесообразной. Например, сочетание процессов полимеризации и гидрогенизации позволяет одновременно получать ценные нефтеполимерные смолы, сократить расход водорода, а также существенно упростить гидрогенизацион-ную технологию производства ароматических углеводородов Сб—Се за счет того, что большая часть непредельных углеводородов удаляется из сырья в результате полимеризации. [c.57]

Для этого из жидких продуктов пиролиза выделяется узкая фракция с пределами кипения 130—160° С с содержанием 30—50% стирола и его гомологов. При нагревании этой фракции при температуре от 80 до 130° С в присутствии инициатора полимеризации — гидроперекиси изопропилбен-зола, стирол и родственные ему углеводороды полимеризуются и выпадают в осадок, образуя порошок полистирола. [c.127]

Большой цикл исследований пиролиза этилена был проведен в 1920-е годы [204—207]. Среди жидких продуктов пиролиза были обнаружены кроме углеводородов олефинового ряда бензол, толуол, л -ксилол и ароматические углеводороды с кондеисирован-ными кольцами. Ацетилен при этом найден не был. Выяснению механизма образования ароматических углеводородов в значитель- ной степени способствовали чисто теоретические изыскания. Так, например, были вычислены [205] свободные энергии различных углеводородов. Френсис и Клейншмидт [207] пришли к выводу, что при полимеризации низших олефинов образуются в больших количествах бензол, нафталин, антрацен и стирол. Они нашли в газах пропилен,, бутилен, амилен и бутадиен. И тем не менее механизм оставался неясным вплоть до 1928 г., когда О. Дильс и К. Альдер открыли свой знаменитый диеновый синтез. [c.88]

Вообще же повышение температуры процесса пиролиза ведет к увеличению олефинизации сырья и, следовательно, к увеличению выхода смол обеих модификаций при полимеризации указанных продуктов. Аналогично сказывается на результатах полимеризации и увеличение времени контакта, т. е. уменьшение весовой скорости подачи сырья. И в этом случае увеличивается содержание олефиновых углеводородов в жидких продуктах пиролиза и, следовательно, возрастает выход полимерных смол при каталитической и термической полимеризации. [c.28]

На бакинской мебельной фабрике Красный Октябрь на основе сиятетических омол, полученных инициированной полимеризацией из жидких продуктов пиролиза, были изготовлены и испытаны лаковые покрытия. Вначале были изготовлены две композиции первая состояла из 45% порошкообразного полимера и 55% растворителя — ортоксилола вторая — из 45% синтетической смолы и 55% смеси незаполимеризовавшихся непредельных и ароматических углеводородов. Обе композиции испытывали по ГОСТ 4976-49. Результаты испытаний приведены в табл. 35, Там же, для сравнения, приведены показатели для промышленного нитроглифталевого мебельного лака (растворитель № 646 — смесь эфиров, кетонов и ароматических углеводородов). [c.126]

Жидкие продукты пиролиза топлив содержат значительное количество ароматических углеводородов, для выделения которых сырье должно быть предварительно очищено от примесей сернистых соединений и непредельных углеводородов. Наиболее совершенным и экономичным методом очистки является процесс гидрогенизационного облагораживания. Условия процесса в присутствии алюмокобальтмолибденового катализатора разработаны применительно к фракциям смол пиролиза углеводородных газов, низкооктановых бензинов, легкого масла пиролиза керосина, бензол-толуол-кснлольной фракции коксохимического бензола [1—4]. Процесс осуществляется под давлением 40 ат в двух последовательно работающих реакторах при 250 и 350° С, так как при нагревании выше 250° С исходные продукты пиролиза подвергаются полимеризации. [c.91]

Экономически более выгодна химическая схема переработки жидких продуктов пиролиза. Смола делится на фракции н. к.— 70 °С, 70—130°С, 130—190 "С, 190—230 °С, выше 230 °С. Из фракции н. к.— 70 °С выделяют циклопентадиен и изопрен, из фракции 70—130 °С — бензол, толуол и ксилолы. Фракция 130— 190 °С подвергается полимеризации с получением синтетической нефтеполимерной смолы, применяемой как заменитель натуральных масел. Фракция 190—230 °С может быть использована как сырье для получения нафталина, а фракция выше 230 °С — для получения технического углерода. На некоторых установках пиролиза фракция 70—190°С подвергается глубокой гидрогениза-ционной переработке с получением наиболее ценного ароматического углеводорода — бензола. [c.191]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология