Колонны отвода продукта

Исходное сырье — фракция 200—320° С, выделенная из продуктов каталитического риформинга, в смеси с дистиллятом гидродеалкилирования фракционируется в колонне /, откуда в качестве головного потока отбирают фракцию н. к.— 232° С- Эта фракция поступает на выделение нафталина. Боковым погоном колонны является фракция 232—300° С, используемая в качестве сырья для гидродеалкилирования с низа колонны отводятся продукты, кипящие в пределах 280—400° С. [c.306]

Ректификационная колонна оборудована большим числом различных патрубков, для каждого из которых необходимо установить место расположения и размер. Подвод сырья в колонну, отвод нижнего, а иногда и боковых продуктов, подача орошения на верх колонны и отвод паров дистиллята и орошения в конденсатор, ввод паров из кипятильника и всякого рода соединения со вспомогательной аппаратурой и контрольно-измерительными приборами осуществляются с помощью специальных патрубков, установленных на корпусе колонны. [c.133]

На практике режим полного орошения обычно реализуется лишь в лабораторных условиях, путем полной конденсации верхних паров и возврата всего конденсата в качестве жидкого орошения, а также испарения в кипятильнике всей нижней флегмы и возврата этих паров в низ колонны в качестве парового орошения. При этом, очевидно, сырье не подводится, поскольку не отводятся продукты разделения. Следовательно, можно считать, что g]D = оо и С/Л = оо. Равны бесконечности также и пропорциональные флегмовому и паровому числам относительный приток тепла в кипятильник и съем тепла в конденсаторе [c.177]

С этой целью над перегонным кубом, в который загружается жидкое сырье, устанавливается укрепляющая колонна, предназначенная для ректификации поднимающихся из куба паров (рис. 111.43). Пары с верхней тарелки колонны отводятся в конденсатор (полный или парциальный), где образуются потоки подаваемого обратно в колонну жидкого орошения и отводимого в качестве продукта разделения дистиллята. В ходе перегонки составы загруженной в куб жидкости и поступающих в колонну паров непрерывно утяжеляются благодаря прогрессивному переходу НКК в паровую фазу. Тем не менее вполне возможно в течение достаточно длительного периода получать с верха укрепляющей колонны дистиллят постоянного состава, отвечающий практически чистому НКК. Этот важный результат достигается путем непрерывного увеличения удельного съема тепла в конденсаторе колонны, или, что то же, с помощью непрерывного увеличения флегмового числа. [c.219]

Режим минимального орошения полной колонны. Обе секции полной ректификационной колонны имеют общую зону инвариантных составов только для фракционировки первого класса. При разделении второго класса, когда один или большее число компонентов отсутствуют в одном или в обоих продуктах полной колонны, области предельных концентраций уже пе совпадают с составами равновесных фаз питания и для соответствующей секции располагаются на некотором промежуточном уровне между сечениями ввода питания и отвода продукта. [c.381]

Гидроочищенное сырье поступает в колонну предварительной ректификации 4. С верха колонны отводятся легкие фракции (н. к.— 80°С), в качестве сырья для риформирования используется фракция 80—190°С. Фракции, кипящие выше 190°С, выводятся с установки. Бензиновая фракция 80—190°С направляется на смешение с циркулирующим водородсодержащим газом. Полученная смесь сначала нагревается в печи 7, затем последовательно проходит реактор первой ступени 8, первую секцию печи 9 и реактор второй ступени 10, вторую секцию печи 9 и реактор третьей ступени 11. Из реактора 11 продукты платформинга направляются в стабилизационную колонну 12, где отделяется водородсодержащий газ. Остатком колонны является стабильный бензин. Параметры процесса выбирают с учетом минимальных коксоотложений, при которых обеспечивается длительная работа катализатора и высокий выход целевых продуктов. [c.28]

Тепло, отводимое с верхним продуктом. С верха колонны отводится балансовое количество дистиллята и орошение в паровой фазе в количестве, равном 0= Go+Gop = 620+3100 = 3720 кг/ч. [c.71]

Технологическая схема получения метанола по мегоду I I приведена на рис. 8.2. Газ, получаемый риформингом лигроина, сжимается центробежным компрессором 1 до давления 5 МПа, нагревается в теплообменнике 2 отходящими газами до 250 °С и поступает в реактор синтеза 3. Синтез проводится при 250— 300 °С. Регулирование температуры в реакторе осуществляется с помощью струй холодного газа, подаваемого по всей высоте реактора через специальные распределители. Производительность одного реактора составляет около 500 т метанола в сутки. Продукты синтеза после теплообменника 2 охлаждаются в холодильнике 4. Сконденсированный метанол собирается в сепараторе 5, а непрореагировавшие газы смешиваются со свежим синтез-газом и вновь направляются в реактор синтеза. Метанол-сырец из сепаратора 5 подается на ректификационную колонну 6. В верхней части колонны 6 отгоняются легкокипящие примеси (главным образом диметиловый эфир и растворенные газы), кубовый остаток колонны подается на питание колонны 7. В качестве дистиллята колонны 7 отгоняется вода, сбоку отбирается товарный метанол. В виде кубового продукта из колонны отводится небольшое количество смеси высших спиртов. [c.251]

Технологическая схема получения неопентилгликоля изображена на рис. 10.8. Технический формалин (37%-ный) подается в колонну I. С верха колонны при температуре 64—66 С отводится метанол в виде товарного продукта. Кубовый остаток из колонны 1 при 100 С подается на верхнюю тарелку колонны 2, предназначенной для извлечения остаточного метанола. С верха колонны 2 при температуре 96—98 °С отводится продукт, содержащий 10—11% метанола, который возвращается в куб колонны 1. Кубовый продукт колонны 2, содержащий не более 0,1% метанола, охлаждается до 60—65 °С и подается в середину вакуумной колонны 3 (верх колонны — 50—100, низ — 400 мм рт. ст.), которая предназначена для концентрирования формальдегида. С верха колонны 3 при температуре 42—45 °С отводится 9—10%-ный водный раствор формальдегида, часть которого подается на орошение колонны 3, а остальной — в колонну 4 для извлечения остаточного формальдегида. Кубовый продукт колонны 3 представляет собой 70%-ный формальдегид, который после смешения с изобутило-вым спиртом подается на стадию конденсации в реактор 5. В колонне 4 раствор формальдегида в воде укрепляется от 9—10% до 37—38% (масс.). Пары формальдегида и воды конденсируются, и жидкий продукт направляется на питание колонны 2. Кубовый остаток колонны 4 отводится на очистку. [c.340]

ИЗ сепаратора 9 компрессором возвращается снова в цикл, часть газа сдувается. Жидкий продукт из сепаратора 9 поступает в сепаратор низкого давления 10 и далее подается на ректификацию в колонну И. В качестве погона колонны И отбирается изобутиловый спирт с низкокипящими примесями, который далее поступает в колонну 2 для выделения товарного изобутилового спирта. Головная фракция колонны 12, содержащая изобутиловый, метиловый спирты и воду, отводится на сжигание. Товарный изобутиловый спирт отбирается с 4—6-й тарелок (считая от низа колонны). Кубовый продукт колонны 12 отводится по мере его накопления на сжигание. [c.341]

Жидкие погоны из колонны отводятся в выносные отпарные секции 7 и 8 для отпаривания. Легкие фракции возвращаются в колонну для орошения. Отпаренные дистилляты из отпарных секций направляются через теплообменники 2 и холодильники 6 в соответствующие емкости. Колонна может и.меть до семи выносных отпарных секций, которые позволяют отбирать большее количество фракций. В том случае, когда в первой колонне от нефти отбирают в качестве целевого продукта легкий базовый бензин с выкипанием до 100° 80—90%, во второй колонне от полумазута отбирают тяжелый бензин, который используется как компонент автомобильного бензина. [c.149]

При расчете сложных колонн, под которыми понимают аппараты с несколькими вводами питания, несколькими уровнями подвода (отвода) энергии, несколькими уровнями отвода продуктов, математическое описание процесса существенно усложняется. [c.90]

Проект укрупненной установки замедленного коксования предусматривает работу ее по двум вариантам на малосмолистом и на высокосмолистом сырье. По первому варианту предусматривается работа под избыточным давлением 4 кгс/см , но второму — до 1,8 кгс/см . В обоих случаях из ректификационной колонны отводят не два, а три боковых погона, что более целесообразно с точки зрения дальнейшего использования продуктов коксования. Например, по второму варианту получают фракции 180—350 °С, 350—450 °С и выше 450 С. [c.102]

Из колонны алкилирования продукты реакции вместе с непрореагировавшим бензолом через отводную трубку самотеком непрерывно отводились в первый отделитель 2), где основная часть [c.155]

Ржс.4.21. Клапан для газа, воздуха и продуктов горения (для типовых печей) 1 — корпус 2 — клапан бедного газа 3 — клапан продуктов горения — дымовой 4 — патрубок для отвода продуктов горения 5 - дроссельная заслонка для регулирования тяги 6 — анкерная колонна 7 — переходный патрубок 8 — рычаг Р — воздушная крышка [c.120]

Продукты гидрогенизации с верха колонны отводятся в теплообменник 5, где охлаждаются до 180—200° и одновременно нагревают поступающий водород. [c.65]

Флегма Р с низа колонны отводится в кипятильник, где за счет подвода тепла ( ип подвергается частичному испарению, образуя поток паров К, возвращающихся обратно в колонну для осуществления процесса ректификации. Жидкий остаток из кипятильника XV отводится в качестве нижнего целевого продукта. [c.84]

В качестве верхнего продукта из колонны, отводятся метан [c.177]

Для получения 100%-ного аллилового спирта, сырой аллиловый спирт обезвоживается при помощи азеотропной смеси, состоящей из аллплового спирта, воды и диаллилового эфира. С этой целью сырой аллиловый спирт подают в колонну для обезвоживания, где от него отгоняется тройная азеотропная смесь, состоящая из 9% аллилового спирта, 79% диаллилового эфира и 12% воды. После охлаждения и конденсации смесь разделяется на два слоя. Нижний слой, состоящий из 90% воды, 10% аллилового спирта и следов диаллилового эфира, возвращается в дистилляционную колонну. Верхний слой, содержащий 90% диаллилового эфира, 9% аллилового спирта и 1% воды, возвращается в колонну, где происходит обезвоживание. Из низа этой колонны отводится обезвоженный аллиловый спирт, поступающий далее в ректификационную колонну, откуда отбирают 100%-пый продукт. [c.174]

Остаточное сырье (гудрон) прокачивается через теплообмен — ники, где нагревается за счет тепла отходящих продуктов до темпе — ратуры 320 — 330 °С и поступает в нагревательно — реакционные змеевики параллельно работающих печей. Продукты висбрекинга выводятся из печей при температуре 500 "С и охлаждаются подачей квенчинга (висбрекинг остатка) до температуры 430 "С и направля — ются в нижнюю секцию ректификационной колонны К — 1. С верха этой колонны отводится парогазовая смесь, которая после охлаж— денИ5[ и конденсации в конденсаторах — холодильниках поступает в газосепаратор С—1, где разделяется на газ, воду и бензиновую фракцию. Часть бензина используется для орошения верха К — 1, а балагссовое количество направляется на стабилизацию. [c.51]

На верхнюнз тарелку колонны подается орошение — нестабильный бензин. Сверху колонны отводятся пары бензина, газы и водяные пары. С одной или двух промежуточных колпачковых тарелок колонны отводится дестиллат легкого каталитического газойля в отпарную колонну. Тяжелый каталитический газойль отводится снизу ректификационной колонны. Каскадные тарелки орошаются циркулирующим нижним продуктом колонны — тяжелым газойлем. Этой циркуляцией осуществляется передача в теплообменни- [c.107]

В секции фракционирования нары и газы — продукты крекинга — в смеси с ненрореагировавшими углеводородами сырья разделяются на ряд фракций. С верха ректификационной колонны отводятся газы, бензиновые и водяные нары, из отнарных секций — керосин и легкий каталитический газойль и с низа — тяжелый газойль. В этой же секции горячие продукты охлаждаются в теплообменниках и холодильниках. Отводимые с верха колонны легкие продукты крекинга направляются в конденсатор-холодилг.ник, а затем в газоотделитель. [c.11]

В связи с этим была применена новая конструкция разделительного устройства (рис. 54, ) Нижняя часть цилиндрического реактора, начиная с уровня отвода продуктов крекинга, расширена. Кожух с приваренными к нему опрокинутыми горизонтальными желобами приварен к верхнему поясу конусного перехода. Газо-паровой поток, отделяясь от катализатора, пост) пает вначале под желоба, а затем с обоих их концов в периферийную сборную камеру кольцевого сечения. К расположеиному вверху камеры штуцеру подведен трубопровод, соединяющий реактор с колонной. [c.117]

Сырье — жидкие парафины фракции 240—350° С — поступает в промежуточную емкость 1, где смешивается с продуктами, возвращаемыми на повторное окисление — нейтральным оксида-том и неомыляемыми. Полученная смесь подается в окислительную колонну 2, где в присутствии катализатора — нафтената марганца при температуре 120° С окисляется азотокислородной смесью с содержанием кислорода 4—5%. С верха колонны отводятся летучие продукты окисления вместе с парами реакционной воды и некоторой части увлеченных углеводородов. Окисленный продукт (кислый оксидат) из колонны 2 через воздухоотбойник 3 подается в холодильник 4, охлаждается до 50° С и направляется в экстракционную колонну 5, куда одновременно из емкости 9 подается метанольный раствор едкого натра. В процессе экстракции нейтрализованный оксидат разделяется на экстракт, содержащий основную массу спиртов и натриевых солей жирных кислот, и рафинат, состоящий преимущественно из непрореагировавших углеводородов. Рафинат собирается в емкости 6, откуда подается в колонну 7 для отпарки увлеченного метилового спирита. Пары метанола конденсируются в холодильнике 8 и поступают в приемник 9. Освобожденный от спирта рафинат направляется вновь в окислительную колонну. [c.173]

На рис. 201 воспроизводится материальный и энергетический балансы нроцесса ректификации, рассмотренный в гл. 10. Эта с)(ема является основой систем регулирования, которые используют для контроля материальный баланс. Самые серьезные проблемы появляются из-за изменения скорости сырьевого потока и его состава. В связи с этим очень трудно поддерживать режим в колонне, которая расположена первой по ходу сырья в схеме разделения. Если трудности возникают в основном из-за скорости подачи сырья, то можно установить контроль по соотношению потоков. Нанлуч-ший результат достигается посредством анализа некоторых ключевых компонентов данных потоков. В контроле на основании материального баланса используются данные анализа и отношение D/F. На рис. 202 показана система контроля, основанного на работе анализатора сырьевого потока. Регулируется скорость отвода продукта верха колонны и скорость подвода тепла, пропорциональная скорости подачи сырья в колонну. Эта система контроля требует дополнительного извлечения двух квадратных корней, применения множительного устройства и возможно суммирующего механизма. [c.317]

В нижнюю часть колонны 6 подают растворитель (этилацетат). Водный раствор, содержащий формиат натрия, после экстракционной колонны отводится на выделение товарного формиата натрия. Экстракт поступает в ректификационную колонну 7, где отгоняется растворитель. Кубовый продукт колонны 7, представляющий собой этриол-сырец, отгоняется в колонне 8 от высококипящих продуктов конденсации и минеральных солей, а затем в колонне 5—от легких примесей. В колонне 10 этриол подвергается осветлению. [c.338]

Гидрохлорирование метанола осуществляют в жидкой фазе в присутствии хлорида цинка. Образующиеся при этом продукты ( H3 I + H I) поступают в закалочную колонну 6. Для закалки используют воду из куба колонны отводят разбавленный раствор соляной кислоты. Газообразную смесь после закалки промывают в скруббере 7 раствором щелочи. Отработанную промывную жидкость из скруббера сбрасывают в канализацию. Далее пары хлористого метила с примесью влаги поступают в колонну осушки 8. Для осушки применяют концентрированную серную кислоту из куба колонны отводят ее разбавленный раствор. [c.392]

Парообразные продукты коксования на выходе из реактора охлаждаются путем смешения с частью исходного сырья, которое подается в смесительные колонки 5, и направляются в ректи-(1 икаци0нную колонну 13. В результате ректификации с верха колонны отводятся газ и пары бензина, в качестве боковых потопов выводятся три дистиллята легкий, средний и тяжелый. Смолистый остаток с низа колонны поступает на повторное коксование (рециркулирующие фракции) вместе с основным потоком сырья. [c.336]

Схема промышленной установки платформинг приведена на рис. 41 [7]. Гидроочищенное сырье (блок гидроочистки на рисунке не показан) подвергается стабилизации и ректификации в колшне . С верха колонны отводятся сероводород и легкие фракции, кипящие до 80 °С. В качестве сырья для риформиров-аняя отбирается фракция 80—190 °С, которая в смеси с циркулирующим водородсодержащим газом поступает на риформинг в трех последовательно включенных реакторах 8, 9, 10. Жидкие продукты реакции стабилизируются в колонне 12. [c.108]

При строительстве новых коксовых батарей на отдельных новых площадках и при строительстве новых коксохимических заводов предпочтение отдается печам с нижним подводом. В этом случае коксовую батарею строят на железобетонной плите, опирающейся на колонны, расположённые на нижележащей фундаментной плите (рис.4.8). В пространстве, образуемом двумя плитами и изолированном от влияния наружного воздуха, расположены газопроводы отопительных газов, арматура подвода газов и отвода продуктов сгорания. [c.96]

На рис, 313 представлена схема типовой установки стабилизации конденсата с ректификацией. Частично выветренный нестабильный конденсат, поступающий с установки НТС, дросселируется и поступает в сепаратор 1, Отсепарированная жидкость разделяется на два потока один направляется в рекуперативный теплообменник 2, нагревается и поступает в абсорбционно-отпарную колонну (АОК) 3 в качестве питания другой - без нагрева в качестве холодного орошения - поступает в верхную часть АОК, В АОК поддерживается давление 1,9-2,5 МПа, температура в верхней части 15-20 °С, в нижней -170-180 °С, Верхним продуктом АОК является фракция, состоящая, в основном, из метана и этана (III), кубовым продуктом -дезтанизированный конденсат. Обычно газ сепарации обьединяют с верхним продуктом АОК и после дожатия направляют в магистральный газопровод. Дезтанизированный конденсат из АОК направляется в стабилизатор 5, работающий по схеме полной ректификационной колонны. При этом из верхней части колонны отбирают пропан-бутановую фракцию (ПФБ) либо широкую фракцию легких углеводородов (ШФЛУ) IV, а из нижней части колонны отводят стабильный конденсат II. Давление в стабилизаторе составляет 1-1,6 МПа, В качестве кипятильников колонн используют огневые печи. [c.52]

С низа колонны часть продукта забирается насосом, прокачивается через печь 1 и при температуре 343-357 С возвращается в колонну. В нижнюю часть колонны подается водяной пар. Колонна 2 работает под средним вакуумом при остаточном давлении до 13.5 кПа. С верха колонны отводятся пары воды, топливные и легкие масляные фракции. Внутреннее устройство конденсатора 3 позволяет раздельно получать масляные фракции, газойль и воду. Масляная фракция используется для орошения колонны 2, а избыток вместе с га-зойлевой фракцией и тяжелым остатком колоцны 11 может бьггь использован как котельное топливо. Вода с различными загрязнениями поступает в емкость 3 и далее в отпарную колонну б для утилизации. Продукт с низа колонны 2 забирает ся насосом и поступает в колонну 11. Часть продукта с низа колонны прокачивается через печь 10 и при температуре 343- [c.228]

Сложной ректифи15ациониой колоино называют колонну, в которую вноднтся питание или отводятся продукты из нее п нескольких точзсах по высоте колонны. Расчет сложных колопп можно провести, сочетая методику Тиле н Геддеса с 0-методом сходимости. [c.161]

На рис. 10.5 изображена схема ЭТА производства слабой азотной кислоты под давлением 0,716 МПа. Жидкий аммиак поступает в испаритель аммиака 4, где он испаряется за счет теплоты охлаждения воды (при этом получается побочный продукт — охлажденная вода). Образующийся газообразный аммиак далее поступает в перефеватель 6 и оттуда в смеситель 7. Атмосферный воздух через аппарат очистки 1 поступает в турбокомпрессор 2а, где он сжимается до давления 0,716 МПа, после чего поступает в подофеватель воздуха 5 и далее в смеситель 7 Здесь происходит смещение газообразного аммиака воздухом, после чего ам-миачно-воздущная смесь, пройдя паронитовый фильтр 8, поступает в реактор окисления аммиака 9. Теплота образования нит-розных газов используется в котле-утилизаторе КУН-22/13 J0 для выработки водяного пара. Из котла-утилизатора нитрозные газы, пройдя окислитель 11, последовательно охлаждаются в воз-духоподофевателе 5 и водяном холодильнике 12, после чего поступают в абсорбционную колонну 13. Из низа колонны отводится готовая продукция — слабая азотная кислота, а сверху — хвостовые газы. Последние, пройдя сепаратор 14 и реактор каталитической очистки 3 (являющийся одновременно камерой сгорания газовой турбины), поступают в газовую турбину 26. Расширяясь в ней от давления 0,7 МПа до атмосферного, хвостовые газы передают свою энергию избыточного давления сжимаемому в турбокомпрессоре 2а воздуху. Офаботавшие в турбине хвостовые газы посту пают на утилизацию своей физической теплоты в котел-утилизатор КУГ-66 15, после чего выбрасываются в атмосферу. [c.256]

Нестабильный -бенз ин, пр-едвар ительно натретый в теплообменнике 5, -поступает в середину этановой колонки 1, в -которой вследствие высокого давления (40 атм) происходит конденсация этанового орошения. Сверху колонны ] отводятся ета и следы метана. При этом (некоторое количество данного продукта, пройдя конденсатор-холодильник 6, возвращается На 236 [c.236]

ИсхО( гная смесь подается в среднюю (питательную) часть колонны. Пары с верха колонны отводятся в конденсатор, в котором отнимается тепло Qli и пары подвергаются полной или частичной конденсации. Некоторое количество конденсата возвращается в колонну в качестве орошения Q, образуя поток флегмы, необходимой для осуществления в колонне процесса ректификации. Дистиллят О отводится в качестве верхнего целевого продукта колонны. [c.84]