Прессование усадка

Как видно из рис. 3.8, при литьевом прессовании усадка вдоль направления течения материала в пресс-форме примерно в 2 раза больше, чем в направлении, перпендикулярном течению. Подобная картина характерна также для компрессионного прессования, особенно при изготовлении тонкостенных изделий. Усадка по высоте для них всегда больше, чем по другим направлениям. [c.77]

Изделия из полиэтилена высокой плотности, изготовленные методом инжекционного прессования, обладают более однородной структурой и меньшей анизотропией механических свойств по сравнению с изделиями, изготовленными обычным методом литья под давлением. При инжекционном прессовании усадка изделий меньше так, усадка поликарбоната при литье под давлением равна 0,35—0,5%, а при инжекционном прессовании составляет 0,29—0,38%. [c.15]

К технологическим свойствам относятся удельный объем, гранулометрический состав, сыпучесть, степень сжатия, текучесть, содержание летучих и влаги, таблетируемость, поведение при подогреве, скорость отверждения, температура прессования, удельное давление прессования, усадка и внешний вид. [c.59]

Усадка термореактивных материалов зависит от природы полимера, химического состава и количества наполнителя, а также от условий предварительной подготовки материала п режима формования изделий. При прессовании усадка обусловлена процессами, происходящими в замкнутой пресс-форме плавлением и сближением частиц композиции, уменьшением ее пористости, уплотнением расплава, превращением его в монолитную массу, отверждением связующего, выделение,м летучих продуктов и т. д. [c.275]

Эти процессы взаимосвязаны, однако определение количественных соотношений для выражения этой связи представляет значительные трудности. Обобщение производственного опыта и экспериментальные исследования [164] позволили установить, что на усадку оказывают влияние такие факторы, как химическая природа связующего вид наполнителя и его содержание в материале исходная влажность, содержание летучих гранулометрический состав технологические параметры предварительной подготовки материала к прессованию режим прессования и последующей обработки деталей состояние пресс-формы и вспомогательного оборудования конструктивные особенности изготавливаемой детали. Применительно [c.286]

В последние годы начинают применять нетканые фильтровальные перегородки из механически связанных синтетических волокон. Такие перегородки изготовляют путем перфорирования слоя волокон с последующей обработкой жидкостью, вызывающей усадку волокнистого материала, или же путем пропитки слоя волокон связующим веществом (синтетические полимеры, каучук) с последующим прессованием при повышенной температуре. [c.282]

Упругое последействие и усадка после обжига блоков, полученных при разных давлениях прессования [c.25]

При повышении давления прессования упругое последействие увеличивается, а кажущаяся величина усадки уменьшается, при этом потеря в массе после обжига остается постоянной (около 18,5%). [c.25]

Действительная же величина линейной усадки остается постоянной при разных давлениях прессования. Исследованный характер наблюдаемых изменений величины предела прочности материалов от вида наполнителя можно, вероятно, объяснить следующим образом. [c.25]

При повышении давления прессования и соответственно величины остаточных напряжений кажущаяся усадка после обжига уменьшается. Действительная величина усадки не зависит от давления прессования. [c.26]

О характере деформации, претерпеваемой образцами при обжиге, можно судить по зависимости усадки обожженных образцов от давления прессования (рис. 2). [c.197]

При увеличении давления усадка уменьшается. Степень усадки тем выше, чем больше содержание экстрагируемых веществ в прессмассе. Это указывает на то, что деформирование углепластиков при обжиге, так же, как и прочность, связано с давлением прессования и содержанием экстрагируемых веществ. Вместе с тем наибольшую деформацию образцы испытывают в направлении оси прессования, т. е. по высоте образцов (кривые 1, 2), так как усадка по высоте в значительно большей степени, чем по диаметру (кривые 3, 4), зависит от давления. [c.197]

На рис. 14.17 показаны различные стадии цикла прессования. Усилие на плунжер, перемещающийся с постоянной скоростью и обеспечивающий смыкание пресс-формы, не остается постоянным на протяжении цикла прессования. На первой стадии, когда заготовка материала сжимается и нагревается (i < усилие быстро увеличивается. момент времени tf полимер почти полностью расплавлен и под влиянием давления растекается и заполняет полость пресс-формы. При 4 производят поджатие (подпрессовку) полимерного расплава для компенсации объемной усадки, вызванной реакцией полимеризации. В этот момент заполнение пресс-формы заканчивается. После t происходит химическая реакция в блоке полимера. Ниже мы подробнее остановимся на каждой стадии прессования. [c.550]

Изделия из СУ необходимой конфигурации получают путем заливки полимеров в специальные формы с высокой чистотой поверхности или прессованием в пресс-форме с учетом усадки материала при термообработке. [c.466]

Другой областью применения полиамидов является производство из них литых изделий, пленок, клеев и т. п. Полиамиды являются термопластичным материалом изделия из них получаются литьем под давлением. Вследствие высокой кристалличности полиамиды в отличие от других термопластических материалов не испытывают постепенного размягчения прн нагревании, но но достижении определенной температуры сразу расплавляются и становятся жидкотекучими. Большая текучесть полиамидов обеспечивает хорошее заполнение пресс-форм. Поэтому полиамиды не требуют высокого давления при прессовании и литье. К недостаткам литьевых материалов относятся малая водостойкость, плохая окрашиваемость и большая усадка — до 16% при литье под давлением [77]. К достоинствам полиамидов как мате--риалов для литья относятся высокая ударная прочность и твердость, хорошая сопротивляемость истиранию и устойчивость при низких температу-. рах. Поэтому полиамиды применяются для изготовления массивных литых, изделий — шестерен, вкладышей для подшипников, вкладышей для муфт, труб и т. п. [10]. [c.671]

Неравномерность усадки обусловлена в некоторой степени неравномерностью уплотнения материала изделия во время его формования, а иногда и другими видами неоднородности тела заготовок — неравномерностью смешения, миграцией связующего при прессовании. Однако основная причина усадки обусловливается развитием процессов при обжиге. [c.111]

Одной из основных причин растрескивания больших заготовок при обжиге является повышенная плотность их поверхностного слоя. Этот слой усаживается меньше, чем внутренняя часть заготовки, что и вызывает растрескивание. Исследования А. М. Сигарева (1959) показали, что поверхностный слой повышенной плотности образуется вследствие окисления связующего, которое в поверхностном слое заготовки становится менее подвижным. Это затрудняет усадку. Кроме того, происходит миграция более подвижного битума из внутренних частей заготовки к ее поверхностному слою. Вследствие этого плотность его увеличивается, а усадка затрудняется еще больше. Такие явления наиболее сильно развиваются в пористых заготовках холодного прессования, так как в них кислород проникает на большую глубину. Однако они отчетливо обнаруживаются и в заготовках горячего прессования. Чем крупнее заготовки, тем большее значение имеют описанные выше явления. Усадка и растрескивание наблюдаются при таких низких температурах (200— 300°С), когда выделение летучих веществ еще не началось. Следовательно, не в этом причина растрескивания. [c.112]

При прессовании в матрице заготовок сложной формы (например, тиглей) нельзя получить равномерное уплотнение материала во всех частях. Это приводит к растрескиванию или тотчас после извлечения из матрицы (вследствие неравномерности релаксации внутренних напряжений), или при обжиге (вследствие неравномерности усадки). [c.131]

Типичный ход усадки блоков холодного прессования показан на рис. 51. Для установления хода усадки на поверхности ис- [c.178]

Зависимость усадки от содержания связующего для блоков холодного прессования иллюстрируют данные следующих опытов А. М. Сигарева (1959). [c.180]

Ниже приведены данные о зависимости усадки от степени уплотнения блоков при холодном прессовании пеко-коксового порошка. Опыты проводили с прессовочным порошком фракции—0,8 мм, содержащим 30% связующего пека. Из порошка при двустороннем прессовании были изготовлены цилиндрические блоки диаметром 100 мм. Полученные результаты представлены на рис. 54. По данным рисунка можно сделать следующие выводы. [c.181]

Рис. 54. Зависимость плотпости и усадки заготовок от давления при прессовании

При давлениях прессования меньше 760 кГ/см - плотность обожженных и графитированных блоков больше, чем исходных, так как они дают большую усадку. Для блоков горячего прессования, которые не дают такой большой усадки, плотность обожженных заготовок всегда меньше, чем исходных. [c.182]

Относительно влияния неравномерности распределения связующего и неравномерности уплотнения при прессовании можно судить ио приведенным выше зависимостям усадки от содерл<ания пека и давления прессования. Сложнее объяснить неравномерность развития усадки во время обжига. Наиболее часто усадка поверхностного слоя блока меньше, чем внутренней части, а плотность больше. Это обусловливается окислением связующего и, возможно, тем, что связующее, выходя из внутренней части блока, частично в нем закоксовывается. [c.183]

Короблением называется пластичная деформация, вызываемая внутренними напряжениями после прессования или неравномерной усадкой, вследствие чего изменяется не только объем блока, но и его геометрическое подобие относительно самого себя. [c.186]

Итак, для крупных заготовок холодного прессования основной причиной образования трещин оказалась неравномерность усадки, вызванная окислением связующего. Для заготовок горячего прессования этот фактор несомненно тоже имеет существенное значение, но не основное. Поэтому нужно рассматривать другие факторы, которые могут привести к образованию трещин (о этих факторах упоминалось выше). Чтобы судить о роли газового давления летучих веществ, следует рассмотреть условия их выделения в теле обжигаемых блоков. Если летучие вещества образуются па поверхности открытых пор, то они, очевидно, пе могут создать значительного давления в теле блока, так как будут из него удаляться. Однако образование летучих веществ происходит и внутри связующего материала. Если этот материал обладает достаточной дуктильностью, то летучие вещества не сразу выделяются из него, а сначала образуют пузырьки, которые постепенно увеличиваются и вызывают вспучивание материала. Этим и объясняется увеличение объема обжигаемых изделий, когда они находятся в размягченном состоянии. Максимальное вспучивание происходит при температуре около 350° С. Объем производственных битумно-угольных смесей при температуре выше 400° С начинает монотонно уменьшаться. Это свидетельствует об уменьшении дуктильности материала и увеличении его газопроницаемости. [c.193]

Трещины, образовавшиеся во время прессования крупных заготовок из горячих масс, при обжиге легко замыкаются и спекаются. Поэтому несомненно сильное размягчение заготовок при нагревании и усадка благоприятствуют удалению трещин. Большое количество трещин в готовых изделиях мундштучного прессования следует объяснять растрескиванием во время обжига. Большие наружные трещины не спекаются, что, вероятно, связано с поверхностным окислением. [c.195]

Абсолютная величина усадки не сказывает прямого влияния на образование трещин. В опытах с блоками, изготовленными путем свободного (без прессования) наполнения картонных коробок, объемная усадка достигала 33%, и это не приводило к растрескиванию, если блоки были защищены от окисления. Усадка же заготовок, отпрессованных прн 2200 кГ/см , составила только 6%, а трещин было очень много (рис. 64). Имея в виду сказанное, надо полагать, что образование трещин при 200—300° С связано с термостойкостью материала, которая уменьшается с увеличением его плотности. [c.196]

В процессе обжига размеры заготовки претерпевают изменения. В зависимости от способа прессования, природы наполнителя и связующего заготовки могут как увеличиваться, так и уменьшаться. Материалы горячего прессования в начальный период обжига расширяются, а усадка начинает проявляться при температуре выше 300 °С, т.е. когда начинается деструкция связующего. Второй этап усадки начинается при температурах выше 1000 °С и соответствует изменениям в структуре кокса, получающегося из связующего, а также кокса-наполнителя, который, как известно, имеет температуру обработки не более 1300°С. Материалы холодного прессования начинают усаживаться практически с начала обжига за счет перераспределения связующего пека в пористой структуре при его переходе в жидкое состояние, а затем деструкции. При более высокой температуре усадка в материалах холодного прессования обусловлена, как и в материалах горячего прессования, перестройкой структуры кокса. Общая усадка в материалах холодного прессования по абсолютной величине в несколько раз превосходит таковую для материалов горячего прессования. [c.167]

Особенностью обжига материалов холодного прессования, которые обладают после прессования значительной пористостью, является образование трещин при нагреве до 300 °С. Это объясняется проникновением кислорода по пористой системе в объем заготовки и неравномерным окислением пека-связующего. Отдельные участки заготовки в этом случае подвергаются усадке неодинаково, в результате чего возникают внутренние напряжения, которые могут привести к образованию трещин. [c.169]

Технология изготовления металлокерамических фильтрующих материалов зависит от предъявляемых к ним эксплуатационных требований. Фильтрующие элементы небольших размеров изготавливают методом спекания свободно засыпанного порошка. Для получения изделий более крупных размеров применяют двухстадийный способ прессование порошка последующее спекание. Наиболее распространено статическое прессование материала в прессформе при помощи этого метода можно получать фильтрующие элементы в виде дисков, конусов, втулок, чечевиц и т.п. Недостаток способа заключается в том, что при его использовании трудно добиться равномерности свойств изделия по всему поперечному сечению. Для получения тонкостенных фильтрующих элементов с равномерными свойствами по всему сечению применяют метод гидростатического прессования, когда металлический порошок, заключенный в эластичную оболочку, со всех сторон обжимают жидкостью. При этом на каждый участок поверхности действует равное усилие и усадка порошка происходит равномерно. Этим методом можно получить фильтрующие элементы в виде тонкостенных втулок, стаканов, труб и т.п. Для получения длинных труб из металлокерамических порошков со сферическими частицами применяют также метод мундштучного прессования порошок перед обработкой смешивают с пластификатором, связывающим частицы порошка, затем смесь продавливают через матрицу мундштучной пресс-формы, высушивают полученную заготовку и подвергают ее термообработке. [c.226]

Рис. 2. Зависимость усадки угле-плаюти К Ов после обжига по высоте (I, 2) и диаметру (3, 4) образцов от давления прессования исходных для карбонизации материалов, полученных при содержании экстрагируемых веществ в п н осма-ссе 21.7% (Л - ) и 7.8%

Лабораторные испытания Сальзегутовских глин показали, что при влажности 12 % и давлении прессования 500 кг/см отформованный сырец имеет прочность 70 кг/см , а обожженный — 450 кг/см . Воздушная усадка составляет 1,5 %, а огневая — 1,8 %, т. е. общая усадка составляет 3,3 %. Эти результаты показывают, что в серийном производстве прочность кирпича составит 150-200 кг/см . [c.233]

Сухая новолачная и резольная смолы применяются для производства пресснорошков. Измельченную в тонкий порошок смолу смешивают с порошкообразным наполнителем для снижения усадки при прессовании и внутренних напряжений (древесная мука, асбестовая мука, слюда, кварцевая мука, каолин и т. п.), красителем и смазкой (парафин, стеарин). [c.748]

Прессование полиэтилена, как правило, следует вести в прессформах под давлением, так как благодаря большой усадке полиэтилена при охлаждении нарушаются размеры изделий и образуются пустоты и трегцины. [c.786]

Полипропилен перерабатывают в изделия стержневым прессованием, литьем под давлением, выдуванием, прессованием. Формование производят при 190—220 и 700—1200 кз/сж в случае изготовления изделий литьем под давлением. Для прессования листов или блоков можно применять давление 100—120 кг1см . Отдельные детали из полипропилена сваривают между собой при 200—220. Средняя объемная усадка полипропилена в процессе формования изделий составляет 1—2% для полиэтилена высокого и низкого давлений она колеблется от 3 до 5°/д, для полистирола 0,3—0,5%. Листовой полипропилен применяют как антикоррозийный облицовочный материал для защиты металла от действия растворов щелочей и кислот. Пленки из полипропилена готовят методом раздувки трубы, получаемой стержневым прессованием. Пленки наиболее высокого качества получают нагревом полимера до 190—250 . Отформованную пленку следует быстро охладить водой до 20—25, это предупреждает образование кру1Пных кристаллитных участков, позволяет сохранить прозрачность пленки и повышает ее эластичность. Охлажденную пленку рекомендуется подвергнуть растяжению. При растяжении происходит ориентация в расположении кристаллов и прочность пленки па растяжение в направлении 0 риентации возрастает до 1200—1600 кг/см вместо 300—400 кг/смР для неориентированной пленки. Газо- и паропроницаемость пленок из полипропилена ниже газо- и паро-проницаемости пленок из полиэтилена (табл. XII.10). [c.789]

Процессы, из которых слагается обжиг, сопровождаются изменением объема заготовок — усадкой и вспучиванием. В зависимости от рода заготовок эти изменения развиваются очень различно, причем не только по величине, но и по направлению. У весьма пористых заготовок холодного прессования обычно сначала происходит сжатие под действием поверхностного натяжения расплавившегося связующего. Затем происходит вспу- [c.110]

И. М. Розенман, Е. Ф. Чалых и Л. Н. Шейн (1963) показали, что если заготовки холодного прессования нагревать до 500° С под давлением азота, то при последующем обжиге вследствие увеличения выхода кокса из связующего их объемный вес и г рочность значительно увеличиваются, усадка же не изменяется. Нагревание под давлением при температуре выше 500 С практически не изменяет этого результата. [c.160]

С увеличением давления ирессования плотность исходных блоков увеличивается быстрее, чем обожженных и графитированных. Это обусловлено уменьшением усадки при обжиге с увеличением степени уплотнения при прессовании. [c.182]

Рис. 64. Трещины в результате неравномерности усадки, вызванной окислением а — без прессования б — прессование под давлением 300 кГ1см

Все закономерности, полученные для материала, формованного продавливанием через мундштук, при нагреве повторяются и для материала близкого гранулометрического состава, но полученного прессованием в пресс-форму. Однако в материале, прессованном в пресс-форму, в зеленых образцах пористость отсутствует, так как при прессовании способом продавливания через мундштук вероятность возникновения различного рода дефектов типа надрывов и трещин несравненно больше, чем при прессовании в пресс-форму. При нагреве материала, прессованного в прёсс-форму, пористость образуется сразу в двух областях эф--фективных радиусов. Как видно из п эиведенных данных о влиянии давления прессования на пористость крупные макропоры (около 10 мкм) этого материала мало отличаются по величине эффективных радиусов от крупных пор в материале, прессованном продавливанием, однако поры в области меньших эффективных радиусов оказываются несколько больших размеров, что может быть результатом различия фракционного состава наполнителя для этих материалов. В связи с присутствием в материале, прессованном в пресс-форму, крупных транспортных пор, проницаемость его оказывается по величине большей, чем материала, прессованного продавливанием через мундштук, однако ход ее изменения с температурой для обоих материалов одинаковый (см. рис. 16). Увеличение общего объема пор без изменения величины их средних радиусов дает линейное возрастание проницаемости с пористостью на стадии ее развития (при карбонизации). Резкое возрастание проницаемости в области высокотемпературной обработки может быть также объяснено развитием трещин усадки. [c.42]

Материалы холодного прессования обладают значительной пористостью. При нагреве в них развиваются усадки, которые достигают максимальных значений к 300 После некоторого расширения, связанного, видимо, с интенсивным выделением летучих при 300-500 °С, усадки продолжаются, в особенности для материала на непрокаленном коксе, так как в этом процессе участвует не только связующее, но и [c.43]

Еще большей усадке подвергаются при обжиге материалы на непрокаленном коксе в качестве наполнителя. В этом случае свой вклад в усадку вносят не только кокс связующего, но и кокс наполнителя, конечная температура предварительной обработки которого составляет 520—540 °С. Большие усадки материалов холодного прессования способствуют получению высокой плотности их после обжига. На изменение размеров при обжиге оказывают влияние и такие технологические параметры, как плотность зеленых заготовок, содержание связующего, его природа, гранулометрический состав. [c.167]

При нагревании полуфабриката в процессе графитации одновременно протекают два процесса, обусловливающие объемные изменения в заготовках термическое расширение, определенное коэффициентом теплового расширения, и усадка. Последняя происходит вследствие структурной перестройки и уплотнения вещества. В зависимости от вида углеродного наполнителя превалирует тот или другой процесс, а, следовательно, и характер объемного изменения заготовок. Так, при графитации обожженных заготовок холодного прессования на основе непрокаленного [c.174]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология