Литьевые машины загрузка

Изготовление деталей является циклическим процессом и включает загрузку резиновой смеси в цилиндр литьевой машины, ее нагревание и пластикацию, впрыск в обогреваемую пресс-форму, вулканизацию и выгрузку готовых деталей. Литьевые машины могут существенно различаться между собой по конструкции, (горизонтальные, вертикальные), по способу создания усилия на материал (плунжерные, шнековые, шнек-плунжер ные). [c.59]

Гибкий шнек достаточно эффективно перемещает сыпучие (порошкообразные и мелкозернистые) и вязкие материалы, широко используемые в химической технологии и сельскохозяйственном производстве (загрузка сырья в реакционные аппараты, экструдеры, литьевые машины, раздача комбикорма на фермах, погрузка ядохимикатов в самолеты и перемещение их к месту выброса, разгрузка железнодорожных вагонов, подача растворов к месту кладки кирпича и т. д.). На рис. 1 — 3 приведено несколько возможных схем применения гибких шнеков. [c.190]

Технологический процесс производства литьевой упаковки состоит из подготовительных операций (окрашивания, сушки, приготовления исходной смеси), основных операций по формованию и заключительных операций (механической обработки, удаления грата и литников, переработки отходов) (табл. 8.3). Технология производства литьевой упаковки из реактопластов характеризуется применением специальных литьевых машин, а также особенностями использования отходов производства. Процесс изготовления прессованной упаковки сходен с производством литьевой упаковки и включает ряд аналогичных подготовительных и заключительных операций. Специфическими операциями при прессовании являются таблетирование и предварительный нагрев материала перед загрузкой в пресс-форму. Эти операции позволяют облегчить дозировку сырья, улучшить условия нагрева материала, сократить время прессования, улучшить физико-механические показатели тары. Таблетирование применяется при изготовлении крупногабаритной прессованной тары и деталей упаковки массой свыше 0,5 кг и толщиной стенок свыше 4 мм, а также при использовании. волокнистых материалов. Таблетированный материал непосредственно перед загрузкой в пресс-форму нагревается с помощью контактных нагревателей, воздушных термостатов и генераторов токов высокой частоты [3 4 8]. [c.111]

При переработке реактопластов выделяется большое количество летучих под воздействием тепла. Летучие вредны для обслуживающего персонала, кроме того, с воздухом они образуют взрывоопасные смеси. При загрузке бункеров литьевых машин материалом образуется пыль. Частицы пыли, обладая большой дисперсностью, в отдельных случаях за счет окисления могут разогреваться до температуры воспламенения (890 °С), что приводит к самовозгоранию-и также вызывает взрыв пыли. [c.83]

Для уменьшения выделения пыли операций по транспортированию и загрузке материалов в бункера литьевых машин механизируют. . . [c.84]

Остается неясным, почему все же в изделии присутствуют пигментные агломераты. Изготовители поставляют пигменты в форме порошков, хорошо измельченных на струйных мельницах с высокой энергией размола. Ситовый анализ дает менее 0,1% частиц, задерживающихся в ячейках диаметром 37,5 мкм, в то время как в рассмотренных выше образцах обнаруживаются агломераты размерами более 50 мкм. Следует исходить из того, что образование агломератов возможно из-за склонности органических пигментов к агломерации (понижение поверхностной энергии в результате сильного сближения частиц [19, 20]) в зоне загрузки экструдера или литьевой машины. В данном случае изготовители тонкостенных формовых изделий, в противоположность поставщикам пигментных концентратов, находятся в лучшем положении, так как первые для получения достаточной интенсивности окраски вводят при переработке лишь десятые доли пигмента, а последние только из соображения экономичности вводят в препарат несколько десятков процентов. Чем меньше концентрация пигмента в полимере, тем меньше опасность сильного сближения несмоченных частиц пигмента, ведущего к образованию агломератов. Если тем не менее для окрашивания изделий, чувствительных к агломерации пигментов, предпочтение и отдается пигментным препаратам, а не чистым пигментным порошкам, то потому, что изготовитель [c.175]

На литьевых машинах можно перерабатывать разные термопласты, но смена материала требует довольно значительных затрат времени на чистку, поэтому целесообразно закреплять машины за отдельными видами сырья. Загрузку сырья в бункеры машин большой мощности производят при помощи пневмотранспортных устройств. [c.363]

В производственных условиях при переработке пластмасс возникновение и накопление зарядов статического электричества может происходить при засыпке полимерного материала в бункер литьевой машины при централизованной подаче сырья к литьевой машине пневмотранспортом в экструзионных линиях и агрегатах при пересыпании гранул, движении пленки или листов при таблетировании во время загрузки материала в бункер и перемещении таблеток по отводящему лотку при вальцевании и каландровании при производстве пленок и листов из термопластиков в производстве стеклопластиков и при получении изделий из газонаполненных пластмасс и т. п. [c.97]

Кроме выделения вредных газов и избыточного тепла выделяется пыль, главным образом при загрузке бункеров литьевых машин. [c.126]

Перевод литьевой машины, которая использовалась ранее для переработки термопластов, на переработку реактопластов невозможен без предварительной переделки агрегата. Как правило, для этого требуется замена червяка и цилиндра. Некоторые типы машин позволяют произвести переналадку за 1 час [5]. Большое значение придается конструкции червяка. Определенные требования накладываются на глубину канала в зоне загрузки и величину шага нарезки. Если нарезка выполнена неправильно, то крупные частицы материала, создавая сильное сопротивление, вызывают слишком большое выделение тепла при трении. Слишком большая глубина канала ухудшает теплопроводность и как следствие этого— пластикацию материала. В результате проведенных научно-исследовательских и конструкторских работ в разных странах почти одновременно были разработаны червячные литьевые машины [1, 6—9] для переработки реактопластов. Все эти машины имеют общие принципиальные схемы (табл. 2). [c.48]

Литьевая машина модели ТП-250 предназначена для изготовления изделий из термопластических масс объемом до 250 сж методом литья под давлением. Температура пластификации — до 350°. В машине предусмотрена предварительная пластификация материала при помощи шнеков. Шнеки имеют вращательное движение при загрузке и пластификации при впрыске шнекам сообщается поступательное движение. Конструкция машины позволяет производить литье изделий с арматурой. [c.114]

Загрузку бyн epa литьевой машины материалом обычно производят вручную. На машинах мощностью 250 г цикл и выше загрузка сырья является трудоемкой операцией в связи с большим количествам перерабатываемого материала и расположением бункера на большой высоте. [c.57]

На фиг. 34 показано устройство для механизированной загрузки литьевых машин сырьем при помощи сжатого воздуха. Устройство состоит из герметически закрытого бункера 1, фланелевого воздушного фильтра 2, трубопровода 3, эжекторного диффузора 4, патрубка 5 и крана 6 с наконечником для подключения к магистрали сжатого воздуха. Патрубок 5 устанавливают непосредственно в мешок с гранулированным или порошкообразным материалом 7 или в тару, куда предварительно перегружают материал. [c.57]

Невозможность точного контроля веса и условий переработки термопласта на обычных плунжерных литьевых машинах, непостоянство давления в сопле и незафиксированное положение поршня в крайнем переднем положении приводят к колебаниям веса загружаемого материала и качества отливаемых изделий в процессе работы машины. Для уменьшения этих колебаний были усовершенствованы объемные дозаторы, а на некоторых машинах установлены весовые дозаторы. Надежная работа этих дозаторов зависит от стабильной работы весового механизма, небольшие погрешности в работе которого должны непрерывно автоматически корректироваться. Однако процесс весовой загрузки не является надежным, так как нельзя контролировать условия переработки материала у сопла путем точного определения условий загрузки в задней зоне инжекционного цилиндра. Вынесение загрузки гранулированным, материалом из инжекционного в пластикационный цилиндр позволяет по-новому решить проблему точной объемной дозировки материала. Применение предварительной пластикации материала позволило при помощи точной регулировки хода инжекционного поршня обеспечить точную объемную дозировку материала, инжектируемого в форму, а также уменьшить инжекционное давление и чрезмерное уплотнение материала. 58 [c.58]

Реологические исследования течения расплавов полиформальдегида имеют своей целью установить зависимость текучести расплава от температуры, давления (напряжения сдвига) и скорости сдвига. Суш,ествуют различные способы построения кривых течения. Данные, получаемые с помош,ью экструзионных пластометров (вискозиметров), — индексы расплава, зависимости эффективной вязкости расплава и текучести (1/т]) от температуры, напряжения и скорости сдвига — не всегда удается моделировать к условиям промышленной переработки. В лаборатории можно создать лишь небольшие скорости сдвига, в то время как на стандартных литьевых машинах они достигают 10 — 10 сек . Поэтому в технике часто проводят исследования текучести материала непосредственно на стандартных литьевых машинах с небольшим объемом загрузки материала. Текучесть определяется по степепи заполнения специальной формы. Большое распространение получили формы в виде спирали (рис. 76) стандартного размера, с помош ью которых можно определить оптимальный режим переработки данного материала. [c.263]

Эффективность использования литьевого оборудования зависит, в частности, от комплектации машины. Трудоемкость обслуживания литьевой машины существенно сокращается, например, если машина комплектуется устройствами для автоматической загрузки бункера. Для предварительной подсушки материала перед загрузкой его в цилиндр используют бункера с устройствами, позволяющими подогревать материал, применяют термостатирование литьевых форм и т. д. Современные литьевые машины работают обычно в полуавтоматическом и автоматическом режимах. Механизация вспомогательных операций позволяет снизить трудоемкость обслуживания литьевых машин. [c.8]

В сушильных камерах толщина слоя материала составляет 25—50 мм. Сушка происходит при циркуляции горячего воздуха или под вакуумом. При сушке в термошкафах материал неравномерно прогревается из-за различных условий сушки по толщине слоя. Интенсивность сушки ограничивается возможностью окисления материала в атмосфере теплого воздуха. Продолжительность и режим сушки определяются свойствами и состоянием материала. Подсушенный материал должен как можно меньше соприкасаться с атмосферным воздухом. После сушки в термошкафу до момента загрузки в литьевую машину материал следует хранить в герметичной таре или в среде инертного газа. [c.166]

На литьевых машинах с небольшим объемом отливки материал обычно загружают в бункер вручную. На литьевых мащинах с объемом отливки свыше 500—1000 см загрузочный бункер имеет большие размеры и помещается на большом расстоянии от пола. Поэтому такие машины оборудуют либо площадками, с которых производится загрузка материала в бункер, либо для загрузки материала в бункер применяют специ- [c.167]

Перед загрузкой в бункер литьевой машины полиамид необходимо предварительно подсушить. Обычно полиамид подсушивают в течение 4—5 ч при температуре 70—80° С. Полиамид можно сушить в сушилках с принудительной циркуляцией [c.278]

Так как сухой полимер быстро адсорбирует влагу из воздуха, а содержание ее перед переработкой не должно превышать 0,02%, рекомендуется сохранять его в горячем состоянии и до момента загрузки. Загрузку желательно производить в обогреваемый бункер экструдера или литьевой машины. [c.173]

В этом разделе рассматривается возможность переработки щетины — нитей, образующихся при затвердевании расплава, вытекающего из фильеры после смены фильерного комплекта, но не заправленных на приемные диски намоточной части прядильной машины. Поскольку это волокно не подвергалось ни фильерной вытяжке, ни вытягиванию, его титр во много раз превосходит титр готового волокна (около 80 денье по сравнению с 20 денье для готового волокна или 15 и 5 денье при титре готового волокна соответственно 4 и 1,5 денье). Этот вид отходов, как правило, имеет высокую степень чистоты и может быть использован после обработки синтетическими дубильными веществами для набивки мягкой мебели. Щетину можно использовать также для переработки в изделия методом литья под давлением. В этом случае ее режут на очень мелкие кусочки и используют непосредственно для загрузки в литьевые машины. [c.635]

Важной операцией является загрузка термопласта в виде гранул в нагревательный цилиндр литьевой машины. Движение гранулированного материала связано с такими факторами, как насыпная плотность материала, силы аутогезии между гранулами термопласта и силы адгезии частиц материала к металлу. [c.23]

Червяки для литьевых машин выполняют различные функции. Они должны обеспечивать высокую пластикационную производительность, однородную температуру расплава и хороший равномерный захват гранул материала при загрузке. Пластикационная производительность зависит от глубины канала червяка глубокие червяки обеспечивают более высокую производительность, чем мелкие. Однако такое повышение производительности имеет границы, поскольку с ростом ее начинает ухудшаться качество расплава. Поэтому для улучшения качества расплава часто применяют более мелкие, червяки. На рис. П. 8 показаны области размеров (глубина канала и диаметр) червяков для современных литьевых машин. С повышением диаметра червяка растет глубина канала, а следовательно, для обеспечения хорошей гомогенизации расплава должна повышаться степень сжатия. [c.81]

Рир. IK8. Глубина канала и диаметр червяка в зонах загрузки (/) и выдавливания (2) для стандартных червяков литьевых машин. [c.82]

Для конструкции червяка, который применяется для впрыска материала, важно оформление его конца или наличие на нем специального клапана. Если для впрыска расплава в форму использовать обычный червяк, применяемый на экструдерах, то возникающее при этом давление будет передаваться не только на расплав-, находящийся перед червяком, но и на материал в канале червяка. Поэтому возникает течение расплава в направлении к зоне загрузки червяка, что приводит к некоторым нежелательным явлениям при работе литьевой машины. [c.83]

Один узел сжатия —один литьевой узел (однопозиционная литьевая машина (см. рис. 1.1). Продолжительность рабочего цикла литьевой машины зависит от скорости заполнения формы и продолжительности вулканизации, а полного цикла — еще и от времени, необходимого для завершения пластикации, открытия формы и извлечения из нее изделия, чистки ( юрмы, загрузки арматуры (или съемных сердечников при изготовлении определенных изделий) и последующего закрытия формы. Если цикл вулканизации совмещен с пластикацией и в литьевом узле в это время происходит набор следующей дозы резиновой смеси в питатель, вспомогательное время (от завершения вулканизации до следующего впрыска) зависит от скорости движения плит узла сжатия, продолжительности загрузки арматуры (вкладышей) и извлечения изделия из рмы, а также от проведения других работ с формой. Простая однопозиционная литьевая машина имеет относительно низкую стоимость. Такую машину целесообразно применять, когда продолжительность вулканизации, перезарядки форм и ручные операции с формой минимальны. [c.14]

Электрический обогрев (стандартные элементы либо спирали из нихромовой проволоки или ленты) применяют в литьевых машинах, для литья под давлением термопластов и в некоторых машинах для переработки резиновых смесей, когда необходимо одновременно поддерживать требуемую температуру цилиндра и охлаждать его в зоне загрузки для лучшего захвата шнеком резиновой смеси. Для уменьшения тепловых потерь в окружающую среду нагреватели снабжены теплоизоляционными разъемными кожухами с внутренним отражательным экраном. [c.30]

В материальном цилиндре червячной литьевой машины при транспортировке материала от бункера к соплу происходит его интенсивное перемешивание. расплавление, прогревание (рис. 5.17). Червяк может быть условно разделен на три зоны зону загрузки, зону пластикации и зону дозирования. [c.193]

Перед загрузкой гранулированного ПК в бункер литьевом машины материал предварительно подсушивают при темпера туре 70—75°С в течение 4—6 ч (если материал был предварительно упакован) или при температуре 120—130 С в течение 12—20 ч (если материал был увлажнен). В воздушных или вакуумных сушилках время сушки сокращается до 3—5 ч. Со держание влаги в ПК не должно превышать 0,05%. [c.218]

Перед загрузкой в бункер литьевой машины ПА необходимо предварительно подсушить. Обычно ПА подсушивают в течение 4—5 ч при температуре 70—80°С. ПА можно сушить в сушилках с принудительной циркуляцией воздуха. Наилучшие результаты дает сушка в вакуумных сушилках при температуре 85—90 °С под давлением 0,02—0,03 МПа в течение 3 ч. Толщина слоя. материала не должна превышать 25 мм. Подсушенный материал не следует оставлять на воздухе более чем 2— [c.219]

При загрузке сырья в бункерные устройства литьевых машин, при дроблении, сушке образуется пыль, которая загрязняет воздух. Мелкие частицы пыли, окисляясь могут разогреваться до температуры воспламенения, что может привести к самовозгоранию и взрыву. [c.481]

Рис. 1.20. Система холодных литниковых каналов КК5 (Каккапаку51ете) с соединением формы и/или литьевой машины с запирающимися соплами (с иглой), с пневматическим управлением и перегородками для сбалансированной загрузки формы с различными сменными формующими деталями.

Крепежные гайки используются в электрических приборах и для надежности контакта снабжены закладной медной деталью с резьбой. Чтобы избежать загрязнения резьбы заполняющим формующее гнездо расплавом полимера, закладные элементы обычно навинчивают на стержень. Однако данный процесс требует значительных временных затрат как при извлечении отлитого изделия, так и при подготовке формы к работе. Хотя целесообразнее было бы использовать литьевую машину с поворотным столом, при шестигнездной форме время на загрузку и извлечение стало решающим фактором, влияющим на продолжительность цикла. [c.274]

На рис. 1У-9 представлена литьевая машина ЛМ-50 с поршневым механизмом впрыска. Плунжер 9 соединен со штоком II поршня 13, который перемещается в гидравлическом цилиндре 14 под действием давления масла. При движении плунжера влево происходит впрыск расплава в прессформу, а при обратном ходе — загрузка новой порции гранул в инжекционный цилиндр 5. [c.115]

Устройство для непрерывной пластикации материала действует следующим образом. Полый пластикационный поршень отходит в заднее положение и после загрузки отмеренной дозы гранулированного термопласта подает материал в нагревательный цилиндр, сжимая его вокруг инжекционного поршня 4, который в это время отходит назад. По окончании прямого хода пластикационный поршень удерживается в этом положении давлением жидкости в гидравлическом цилиндре, а инжекционный поршень перемещается влево и нагнетает расплавленный пластицированный материал через сопло 5 в форму. Устройство, успешно применяемое на быстроходных литьевых машинах небольшой мощности, позволяет пере-ра1батывать все термопласты, за исключением непластифицирован-ного поливинилхлорида. [c.19]

Сжатый воздух давлением 3—4 ати, проходя через диффузор 4, засасывает воздух вместе с материалом из мешка или другой тары и транспортирует его в бункер литьевой машины. Подобное устройство, внедренное на Карачаровском заводе пластмасс для загрузки литьевых машин, позволяет транспортировать гранулированный полистирол и другие термопласты на высоту до 5 м. [c.57]

Впрыск резиновой смеси происходит за очень короткое время (10—30 с), а продолжительность вулканизации исчисляется минутами. Поэтому в целях5 повышения производительности машины, полной загрузки литьевого устрой- ства по времени и организации непрерывного процесса почти все фирмы наряду с одноместными машинами выпускают многоместные литьевые машины с не- сколькими формодержателями. В зависимости от характера обрабатываемой смеси, формы изделия и продолжительности вулканизации число формодержа- телей составляет от 2 до 24. Формующее устройство выполняется в виде по- воротного стола, на котором установлено несколько формодержателей. По- воротный стол горизонтальный или вертикальный с неподвижно расположен- ными одним или двумя литьевыми устройствами. Расположение формодержате- лей может быть также линейным. В этом случае литьевое устройство переме- щается по специальным направляющим. Некоторые фирмы располагают формо- [c.560]

Фирма Еккерт и Циглер (ФРГ) изготавливает литьевые машины с формодержателями, установленными неподвижно по дуге окружности и с поворачивающейся инжекционной установкой в центре. Корпус ипжекционной установки смонтирован на поворотной платформе он может поворачиваться и подводить литьевое сопло к любой из установленных четырех пресс-форм. Цилиндр червячной машины имеет три зоны обогрева. Загрузка машины гранулированной резиновой смесью производится дозирующим загрузочным устройством. Частота вращения червяка, давление литья и усилие зажима форм так же, как и температурный режим машины, регулируются бесступенчато и автоматически. Неудобство машины этой конструкции заключается в том, что съем готового изделия происходит в различных местах, но зато на ней можно формовать изделия различной конфигурации с разным режимом вулканизации. [c.565]

Литьевые машины, предназначенные для переработки реактопластов, различают по конструктивным признакам (рис. 3.37) [108]. На рисунке показаны лишь некоторые типы машин. В настоящей книге рассматриваются только одноцилиндровые литьевые машины. Литьевые машины для переработки реактопластов и термопластов в принципе различаются только конструктивным исполнением шнеков и пресс-форм. Кроме того, они различаются по способу обогрева. Так, машины для литья реактопластов имеют две или три раздельно регулируемые зоны нагрева. Точность регулировки до.ижна быть намного выше, чем у машин для литья термопластов [109]. Теплоносителем для обогрева цилиндра и литьевого сопла служит масло или вода. Используется также электрический обогрев, однако жидкостный целесообразнее. Зона загрузки пресс-материала постоянно охлаждается. Длина шнека, как правило, короче, чем шнека в машинах для литья термопластов, и обычно равна 12—16 диаметрам шнека, а диаметр шнека современных машин составляет 22—80 мм. Высота профиля шнека равна 0,10—0,13 диаметра. Частота вращения шнека в зависимости от типа машины составляет 20—220 об/мин [70]. [c.147]

Удельный объем особенно важен для объемной дозировки например, при таблетировании, ручной или автоматической дозировке порошка при загрузке в прессформы, а также при питании литьевых машин, [c.60]

Сухое окрашивание. Сущность метода заключается в том, что бесцветные гранулы полимера смешиваются с пигментом, вернее опудриваются им во вращающемся смесителе типа пьяная бочка , цилиндрических смесителях с мешалкой или без нее, конических смесителях с последующим оформлением в изделия. Во избежание прилипания пигмента к стенкам и загрязнения его смесители должны изготовляться из нержавеющей стали или фарфора. Прилипание пигмента к гранулам начинается уже в первые 5—10 мин. При длительном смешении может происходить агломерация пигмента, что ухудшает его распределение в полимере. Это же явление наблюдается при больших скоростях вращения смесителей. Наилучшие результаты дает смешение при скбрости вращения 35—50 об/жин при загрузке смесителя на 30—40%. Для улучшения адгезии пигмента к гранулам рекомендуется применять вспомогательные вещества октол, представляющий собой раствор низкомолекулярного полиизобутилена в бутилацетате раствор бутилстеарата в бу-тилацетате минеральные масла (например, вазелин) и др. Вспомогательное вещество в количестве 0,1—0,2% подаетсн в смеситель с гранулами полимера смешение ведется в течение 5—10 мин, после чего загружается пигмент, и смешение ведется еще в течение 10 мин. Избыток вспомогательного вещества может привести к агломерации пигмента. Переработка окрашенных таким образом гранул методом экструзии протекает успешно только при использовании достаточно длинного червяка, а литьем под давлением — на литьевых машинах с предпластикацией или на машинах, снабженных специальными решетками. Метод сухого окрашивания является наиболее простым и удобным, позволяет получать более широкую гамму расцветок при использовании несложного оборудования, дает возможность окрашивать гранулят небольшими партиями и может быть рекомендован для полиолефинов. [c.190]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология