Периодический обогрев

Если обычная тепловая изоляция трубопроводов не отвечает своему назначению, то предусматривают тепловую изоляцию с обогревом. Обогрев применяют для наружных трубопроводов, по которым периодически транспортируют конденсирующиеся и замерзающие продукты, а также для всех трубопроводов, транспортирующих застывающие среды независимо от режима их подачи и места расположения трубопровода. [c.304]

Схема установки приведена на рисунке 2.1. Она состоит из следующих основных узлов реактора окисления, системы конденсации и улавливания парогазовых продуктов реакции и растворителя, системы контроля и регулирования температуры. В качестве реактора используется стеклянный цилиндрический сосуд (1) ёмкостью 500 мл, снабжённый пробоотборником (а), газоподводящей трубкой (б), внутренним холодильником (в), холодильником-конденсатором (г) и турбинной мешалкой (д). Мешалка приводится в действие электромотором (2), соединённым с ЛАТРом (13). Для улучшения перемешивания реактор снабжён отражательными перегородками. Обогрев реактора осуществляется с помощью нихромовой спирали (11), напряжение на которой регулируется ЛАТРом (12). Постоянство температуры поддерживают с точностью 0,5 С контактным термометром (14) управляющим электронным реле (15), которое периодически включает и выключает ЛАТР (12). Внутренний холодильник (в) используют для поддержания постоянства температуры при значительном экзотермическом эффекте реакции. [c.29]

Отлично зарекомендовали себя в работе колонки для осушки газов с помощью гранулированных адсорбентов (например, цеолитов или силикагеля), позволяющие периодически регенерировать поглотитель (рис. 88). На внутреннюю трубку из термостойкого стекла, заполненную осушителем, наматывается ни-хромовая проволока из расчета для цеолитов на температуру около 300 °С и для силикагеля на 200 °С. При необходимости регенерации адсорбента в колон ку подается слабый ток газа и включается обогрев. Через несколько часов колонка готова для дальнейшей работы. Применение вакуума ускоряет регенерацию. Батареи таких колонок устанавливаются стационарно в удобном месте и исправно служат в течение нескольких лет, не требуя ухода. [c.168]

Каталитические реакции разделяются на два основных класса гомогенные и гетерогенные. Гетерогенным катализатором является химическое соединение, нерастворимое в реакционной среде. Катализатор может быть индивидуальным, смешанным с другими катализаторами или нанесенным на инертный носитель. Распространенные гетерогенные катализаторы — металлы и их оксиды. Преимущества гетерогенных катализаторов заключаются в их низкой стоимости, простоте регенерации и пригодности к использованию в реакторах как периодического, так и проточного типа. К недостаткам этих катализаторов относятся обычно невысокая специфичность действия и во многих случаях большие затраты энергии на обогрев реакторов и создание повышенного давления. [c.35]

Целесообразно подвергать осушке также и технологический воздух, что позволит отказаться от расхода теплоты на обогрев трубопроводов. Кроме того, появляется возможность использования трубопроводов технологического воздуха для резервирования трубопровода воздуха КИП. Правила устройства и безопасной эксплуатации воздушных компрессоров и воздухопроводов требуют периодически, не реже одного раза в 6 месяцев, проводить промывку воздухопроводов для очистки от масляных отложений. Промывать воздухопроводы рекомендуется 5%-ным раствором едкого натра. После очистки воздухопровод должен быть промыт водой до полной нейтрализации едкого натра и просушен сжатым воздухом в течение не менее получаса. [c.256]

В периодически действующих колоннах куб является не только испарителем, но и емкостью для исходной смеси. Поэтому объем куба должен быть в 1,3—1,6 раза больше его единовременной загрузки (на одну операцию). Обогрев кипятильников наиболее часто производится водяным насыщенным паром. [c.496]

Наблюдение за уровнем ртути вести через смотровое окно 3 термостата. После того как прибор установлен, включить обогрев термостата и мешалку 9. Повышение температуры вызывает диссоциацию. Давлением паров воды ртуть в левом колене манометрической трубки выдавливается. При достижении определенной температуры, задаваемой при помощи терморегулятора 7, произвести измерение давления. Осторожным открытием крана 12 впускать в резервуар 1 воздух до тех пор, пока уровни ртути в обоих коленах не сравняются. Записать показания манометра 2 и термометра 8. Систему выдерживать при постоянной температуре, периодически (через 5—10 мин) измеряя давление. После того как давление в сосуде 10 установится, терморегулятор перевести на более высокую температуру и повторить в той же последовательности новый опыт. При переходе от одной температуры к другой во избежание переброса ртути следует время от времени выравнивать уровни в манометрической трубке. [c.264]

Поступающий на этот участок битум упакован в бумажные мешки, стенки которых прочно приклеиваются к битуму. Для расплавления битума и отделения бумажной упаковки предназначается котел-отстойник 18, в который загружается около 2,5 т битума. Котел-отстойник имеет электрический обогрев. В нижней части котла располагается ложное дно в виде решетки. При расплавлении битума бумага остается на решетке, а битум по трубопроводу уходит из котла-отстойника. Периодически решетку приходится освобождать от накопившейся бумаги. Трубопровод имеет предохранительную сетку, защищающую трубопровод и насос 14 для перекачки битума от загрязнения механическими примесями. Котел-отстойник изготавливается из листового железа или стали и имеет теплоизоляционную рубашку из стекловаты и асбеста. Для [c.119]

Ректификацию в периодически действующей колонне ведут до тех пор, пока не получат в кубе жидкость заданного состава, после чего обогрев куба прекращают, остаток сливают в сборники, а в куб загружают новую порцию начальной смеси, которую снова перегоняют до получения дистиллята заданного состава. [c.564]

Первый динасовый корнюрный кирпич при обогреве печей коксовым газом работает в неблагоприятных условиях и периодически подвергается резким охлаждениям как за счет газа, поступающего на обогрев, так и воздуха, поступающего на декарбонизацию горелок. В связи с этим он быстро изнашивается с образованием трещин и раковин. Поэтому надежное уплотнение первого корнюрного кирпича чрезвычайно затруднено. [c.122]

Время, необходимое для гидрогенизации, изменяется в зависимости от величины загрузки и от активности катализатора. В опыте с 9 молями резорцина гидрогенизация обычно продолжается 10—12 час, прежде чем потребуется внешний обогрев, чтобы температура держалась в пределах 45—50°. Периодически в систему подают водород, поддерживая давление около 125 ат. Восстановление продолжают до тех пор, пока не произойдет поглощение 9,0 молей водорода. Поглощение вычисленного количества водорода служит критерием для прекращения гидрогенизации. В описанном опыте с 2,0 молями резорцина для гидрогенизации потребовалось 4—5 час. [c.94]

После удаления воздуха из автоклава заполняют его водородом до первоначального давления 150 атм., затем пускают в ход качалку и включают обогрев (примечание 2]. При повышении температуры до 140 давление в автоклаве достигает 200—205 атм. Через некоторое время 1.30—оО минут] начинается поглощение водорода, вследствие чего давление в автоклаве падает поэтому при той же температуре периодически подают водород, поддерживая давление в интервале 100 — 200 атм. После прекращения поглощения (примечание 3), иа что требуется [c.81]

Обычно установки термической регенерации работают периодически. Используется как огневой обогрев через стены реторты, так и электрический с помощью наружных или внутренних нагревательных элементов сопротивления или нагревателей индукционного типа. Производительность установок термической регенерации ртути обычно лимитируется низкой теплопроводностью шламов после отгонки из них влаги. Вследствие этого прогрев всей массы шлама в реторте до температуры не ниже 600 °С происходит медленно и вся операция отгонки в реторте емкостью около 0,5 т обычно занимает 24—36 ч. [c.273]

Экстракцию органических веществ рекомендуется проводить по периодической схеме в горизонтальном экстракторе 1. Экстрактор представляет собой емкостной аппарат с внутренним вращающимся перфорированным барабаном, снабженный рубашкой для обогрева и обратным холодильником. Расчетное количество измельченного сырья из бункера 3 загружается в барабан экстрактора 1 через боковой люк. После загрузки сырья люк закрывается и в экстрактор 1 самотеком заливается расчетное количество растворителя из аппарата Е-1, затем барабан приводится во вращение и в рубашку экстрактора подается пар. Экстракцию проводят при температуре кипения растворителя в течении 45 минут, после чего обогрев аппарата 1 отключается, и экстракт насосом Н-1 подается на фильтр 2. После фильтрации экстракт собирается в сборнике Е-2. На оставшийся остаток измельченного сырья загружается вторая порция растворителя и процесс экстрагирования повторяется. Аналогично проводятся третья и четвертая стадии экстракции, время экстрагирования на которых составляет 30 минут. Все экстракты собираются в емкость Е-2. [c.21]

Разработана промышленная технология получения окисленного таллового масла из древесины лиственных пород. Процесс окисления проводят кислородом воздуха на установке периодического действия, схема которой представлена на рис. 4.13. Талловое масло разогревают глухим паром до температуры 130 С при перемешивании воздухом через барботер. В дальнейшем обогрев прекращают и повышение температуры происходит за счет экзотермической реакции окисления. Другим вариантом организации процесса является подача нагреваемого в подогревателе до 100 °С масла на верхнюю тарелку колонны при противотоке воздуха. Подача воздуха прекращается при температуре 150 °С, после чего отбирают пробу продукта для определения йодного числа. Процесс окисления заканчивают при достижении йодного числа не выше 150 г J2/100 г. Динамическая вязкость продукта не менее 60 сПа-с. Во избежание чрезмерного окисления продукта и димеризации жирных кислот окисленное масло быстро охлаждают до 60— 80 С. В ходе реакции отбирают легкое масло в количестве до [c.143]

Вскрытие щелочью проводят обычно периодически в реак-. торах с мещалками или непрерывно во вращающихся печах. В последнем случае 50%-ный раствор щелочи впрыскивается форсункой. Обогрев печи за счет внутреннего сжигания газа недопустим, так как при этом едкие щелочи переходят в карбо- " наты, а вскрытие концентратов редких металлов карбонатами происходит при гораздо более высокой температуре. [c.117]

Высота кристаллизаторов распылительного типа нередко достигает 15 м и более, а диаметр 2—3 м. В таких колоннах с подачей хладоагента через сопла, расположенные на корпусе, часто наблюдается неравномерное распределение хладоагента по сечению аппарата. В связи с этим в колоннах большого диаметра часто используют различные внутренние распределительные устройства [74, 150]. Однако следует отметить, что последние часто забиваются и поэтому требуется периодическая остановка аппаратов для очистки. Имеется ряд технических решений, позволяющих устранить указанный недостаток контактных кристаллизаторов [74]. Предлагаются (а. с. № 606593) диспергирующие сопла из гидрофобного материала (например, из фторопласта), обогрев диспергирующего устройства [74] и различные устройства для механической очистки диспергаторов. Отсутствие в распылительных колоннах секционирующих устройств часто приводит к значительному продольному перемешиванию, что снижает эффективность их работы. [c.130]

Принципиальная схема установки периодического действия (с реак- тором объемом 6 л) для гидрирования дифениламина показана на рис. 1. Сырьевые емкости, насос и линии загрузки сырья имеют паровой обогрев, а реактор — съемную электрическую печь. Технический дифениламин (4 кг) загружают в емкость, в которой поддерживается температура 70—80 С. В расплавленный дифениламин [c.115]

Поверхность конуса обогрев ается снаружи (например, электрическими нагревательными элементами). Пар конденсируется на неподвижном ребристом конденсаторе, охлаждаемом водой. С поверхностей конденсатора системой канавок конденсат отводится в отводные трубки. Дистиллят и исчерпанная жидкость отводятся в сборники, из которых эти жидкости периодически отбираются системой насосов или барометрических труб, обеспечивающих непрерывный отбор. [c.588]

Гребковые вакуум-сушилки. Под гребковыми вакуум-сушилками понимаются аппараты, внутри которых находится вращающийся вал с лопастями — гребками, перемешивающими высушиваемый материал. В них благодаря перемешиванию конечный продукт получается в грубо измельченном виде (в виде крупы). Обогрев может производиться через рубашку корпуса аппарата, в которую подается пар или горячая вода, через полый- вал, внутрь которого подается теплоноситель, и, наконец, одновременно и через вал, и через рубашку. Наиболее распространены для сущки пастообразных материалов гребковые вакуум-сушилки с периодическим изменением направления вращения вала. Сушилка состоит из корпуса с паровой рубашкой и горизонтальной мешалкой (фиг. 113). Гребки мешалки насажены на квадратный вал,-причем одна половина гребков имеет правое направление вращения, другая — левое. Гребки — литые из чугуна или стали. Мешалка приводится в действие от трансмиссии или от электродвигателя через редуктор, причем привод снабжен автоматическим переключателем, меняющим направление вращения вала сушилки через определенный интервал времени (5—10 мин). Таким образом, материал попеременно то сгребается к центру сушилки, то, наоборот, перемещается к ее краям. [c.257]

На рис. 15 приведена схема колеса переменного погружения [61], в котором, помимо периодичеокого смачивания в 3%-ном растворе Na l, предусмотрен периодический обогрев и обдув образцов. Сопоставление результатов лабораторных испытаний ряда металлов на московской городской атмосферной станции позволяет с грубым приближением считать, что один год полевых испытаний соответствует одному месяцу испытаний в лаборатории. Достоинство метода переменного погружения состоит в том, что он достаточно удовлетворительно воспроизводит естественные атмосферные условия, прост и позволяет одновременно испытывать большое количество образцов. Недостатки его связаны с произвольным изменением, различными исследователями соотношения времени пребывания образцов в воде и па воздухе. Это соотношение меняется от 1 2 до 1 10, что может широко изменять результаты испытаний и затруднить сопоставление данных различных исследователей. Другим недостатком является отсутствие термостатирования. Это, с одной стороны, яе позволяет воспроизводить условия тропического климата, а с другой, может внести дополнительные ошибки, связанные с колебаниями температуры лабораторного помещения. [c.66]

Таким образом, на установке используются три газа— гелий, кислород и водород. Для подачи их в адсорбер с катализатором имеются регулирующие редукторы 2, вентили 3, фильтры 4 и реометры 5. Контактирующие с катализатором газы должны быть хорошо очищены и осушены. Для этого газ пропускают через поглотители колонки с никельхромовым катализатором 6 для до-жига кислорода в потоках гелия и водорода, адсорберы с окисью алюминия 7 и молекулярными ситами 8 для улавливания воды, колонку с платиновым катализатором 9 для очистки водорода от кислорода, адсорберы с аскаритом 10 и пятиокисью фосфора 11. Для периодической регенерации катализаторов и адсорбентов колонки 6—9 имеют электрический обогрев. На линии подачи газа носителя перед адсорбером установлены ртутный манометр 12 и четырехходовой кран 13. [c.91]

Основной частью установки периодического действия является стеклянный цилиндрический реактор (1) барботажного типа ( 0=30 мм, Н= 300 мм), в который помещают гетерогенный катализатор. В нижнюю часть реактора подают воздух (кислород) через пористую пластину (2), обеспечивающую диспергирование воздуха. Обогрев реактора осуществляется с помощью нихромовой спирали (3), напряжение в которой регулируется ЛАТРом (4). Постоянство температуры обеспечивается контактным термометром (5) и электронным реле (6). Для улавливания и конденсации паров, уносимых с отработанным воздухом, реактор снабжен обратным холодильником (7). В реактор зафужают образец гетерогенного катализатора и порцию керосина. Включается обогрев и по достижению заданной температуры в реактор подается воздух или кислород из баллона (8). Этот момент принимают за начало реакции. Количество подаваемого кислорода измеряют ротаметром (9) и регулируют игольчатым вентилем(11). По окончанию опыта выключают последовательно обогрев, подачу воздуха или кислорода, и керосин выгружают через нижний отвод (10). [c.32]

Для сбора и удаления всплывших нефтепродуктов имеется сборник нефтепродуктов, расположенный над отстойником. УдалЬние осадков производится периодически с конических патрубков, установленных снизу по длине отстойника и оборудованных затворами с таймерами, Для исключения замерзания конических патрубков в зимний период предусмотрен обогрев. [c.77]

Метод II. В варочный аппарат загружают мас.ш, всю жировую основу, известь-пушонку (или просто известь) и 4—5% воды. Омыление ведут при 95—100 °С в течение длительного промени. Периодически в варочный аппарат небольшими порциями вводят воду. По достижении в мыльной основе постоянного содержания щелочи (0,1—0,16% NaOH) и воды (4—5%) температуру I аппарате повышают до 104—106 °С. При этой температуре мыльную основу разбавляют остатком масла, подавая его в аппарат небольшими порциями. Обогрев аппарата отключают и подачу масла заканчивают при 75—80 °С, после чего смазку пере-люшивают до понижения температуры в аппарате на 5 °С. При температуре 70—75 °С смазку выгружают. [c.258]

Для периодической наработочной перегонки в лаборатории необходимо иметь колбы емкостью более 10 л. Для. этой цели пригодны подвесные сосуды (рис. 318), выпускаемые емкостью от 16 до 150 л [1,5]. Переход к сферическому или конусному шлифу может быть осуществлен с помощью промежуточной вставки. Обогрев подобных больших сосудов производят с помощью водяного пара, теплоносителей или же погружного электрического кипятильника. Для огнеопасных и взрывоопасных веществ применяют кубы из нержавеющей стали V2A. Куб Хенодест (2i 300) [73] с номинальной емкостью 25 л (рис. 319) снабжен несколькими электрическими нагревателями и рубашкой для обогрева при помощи масляной бани. При помощи промежуточной вставки можно и в этом случае осуществить переход от плоского металлического шлифа к сферическому стеклянному 1алифу. Если по условиям коррозии необходимо непременно использовать стекло, то наиболее безопасной конструкцией куба является защищенная металлическим кожухом стеклянная колба с баней из расплавленного металла (рис. 320). Подобные колбы выпускают емкостью от 1 до 20. /г [74]. Стеклянная колба окружена металлическим кожухом, а промежуток между ними заполнен расплавленным висмутолг или каким-либо легкоплавким сплавом 1). Баня из расплавленного металла обеспечивает равномерный подвод тепла для наблюдения за процессом кипения U уровнем жидкости служат смотровые окна. [c.422]

В реактор через поронку, установленную на место термометра, осторожно загружают 4fi,i г толуола и 13,3 г концентрированной серной кислоты. Коронку удаляют, ставят термометр, подают поду в обратный холодильник, пкл-ючают мешалку и обогрев реактора. Реакционную массу прк энергичном перемешивании нагревают до умеренного кипения и при этой тсмшсратуре продолжают опыт до прекращения отгонки воды, которую периодически слипают в мерный цилиндр и замеряют се количестпо. Продолжительность оп1.(та около 5 ч. [c.176]

Всплывшие нефть и нефтепродукты в зоне грубой очистки отводятся постоянно через щелевую поворотную трубу, над полочными блоками сгоняются скребками к концу отстойной зоны и по второй щелевой поворотной трубе периодически отводятся из сооружения. У кромки нефтесборных труб предусматривается обогрев слоя нефти и нефтепродуктов. Осадок сползает к центральной части и в промежутках между блоками собирается в лоток, откуда скребками сдвигается в приямок зоны фубой очистки, оборудованный гидроэлеватором для выгрузки осадка. Остаточное содержание не( епродуктов в сточной воде после нефтеловушки - 100 мг/л. [c.36]

Таким образом, высокоэффективный испаритель должен отвечать следующим основным требованиям 1) равномерный обогрев инжекционного блока в йнтервале температур 50—500 °С с дискретностью установки температуры 5—10 °С и точностью регулирования (1—5) °С 2) развитая поверхность, обеспечивающая подвод достаточного для мгновенного испарения пробы количества тепла 3) минимальный объем зоны испарения, отсутствие непродуваемых газом-носит лем зон 4) поток газа-носителя должен быть сформирован таким образом, чтобы обратная диффузия образца в холодную зону возле мембраны и в подводящие линии была сведена к минимуму 5) газ-носитель должен приходить в зону испарения образца в нагретом до температуры испарителя состоянии 6) внутренняя поверхность испарителя должна быть легко доступна для периодической чистки 7) эффект памяти мембраны должен быть минимизирован, сама мембрана должна иметь более низкую температуру, чем корпус испарителя, либо должна использоваться безмембранная. система ввода. [c.140]

Сушка. При сушке красителей необходимо принимать во внимание их термическую устойчивость, допустимую остаточную влажность, в ряде случаев пожаро- и взрывоопасность красителей, особенно их пыли в воздухе. Для ускорения сушки, особенно термически малоустойчивых красителей, ее проводят при разрежении до 1,33—2,66 кПа. В этом случае для малотоннажных продуктов рекомендуются так называемые гребковые вакуумные сушилки типа Венулет (рис. 75) периодического действия, в которых сушка проводится при разрежении и перемешивании материала. Обогрев осуществляется паром, реже горячей водой, через стенку аппарата. В новейших аппаратах пар подается также в вал и перемешивающие лопасти сушилки. [c.257]

В настоящее время в промышленности алкидиые полимеры-получают периодическим и полунепрерывным методами. И в том, и в другом случае основными аппаратами, в которых проводятся стадии переэтерификации и полиэтерификации, являются реакторы, снабженные устро1тствами для нагрева, охлаждения и перемешивания реакционной массы Поскольку переэтернфикацию и поликонденсацию проводят при температурах 200—250 °С, реактор либо обогревают высококипящими теплоносителями (ВОТ), либо применяют электроиндукционный обогрев (рис 2 2) Последний благодаря меньшей инерционности обеспечивает более тонкое регулирование температурного режима в реакторе Кроме того, в этом случае отпадает необходимость в дополнительных сооружениях, требующих специального обслуживания (котельной ВОТ), трубопроводах и насосах для транспортирования ВОТ, облегчается автоматизация производства, улучшаются санитарно-гигиенические условия труда Однако электроиндукционный обогрев экономически невыгодно применять в районах с дефицитной электроэнергией [c.66]

Бутан перед поступлением на изомеризационную установку предварительно подсушивается 96%-ной серной кислотой. Кислота меняется периодически при достижении концентрации в 88—90%. После просушки н-бутан закачивается насосамп в испаритель высокого давления, подогреваемый паром. Отходящие пары н-бутана смешиваются с хлористым водородом и поступают в реактор. Обогрев реактора производится паром и необходим только в начальной стадии, при запуске процесса. При нормальной работе обогрев излишен, так как тепловые потери реакторов компенсируются теплотой реакции изомеризации. [c.323]

Многокорпусное выпаривание позволяет более экономично расходовать энергию. Многокорпусные выпарные установки в большинстве случаев работают непрерывно, но для некоторых растворов, обработка которых затруднительна, применяют непрерывно-периодический цикл. Греющий пар (из внешнего источника) конденсируется в греющей камере первого корпуса. Если питание поступает при температуре, близкой к температуре кипения в первом корпусе, то расход греющего пара составляет 1 кг/кг выпариваемой воды. Первый корпус работает (но не регулируется) при температуре кипения достаточно высокой, чтобы испаренная вода (вторичный пар) могла служить греющим агентом для второго корпуса. Здесь за счет тепла 1 кг вторичного пара испаряется еще 1 килограмм воды, полученный пар может бцть сконденсирован (если установка двухкорпусная) или направлен на обогрев третьего корпуса. Такой процесс возможен при любом количестве корпусов. Большие выпарные установки имеют шесть или семь корпусов (например, в целлюлозно-бумажной промышленности строят выпарные установки в 10 и более корпусов). В первом приближении экономия пара в многокорпусной установке пропорциональна числу корпусов. [c.297]

НИИХИММАШем разработана вакуум-сушильная установка с греб-ко вой сушилкой для химикатов цветного кино, которая обеспечивает улавливание органических растворителей (фиг. 114). Сушилка предназначена для отработки режимов сущки различных красителей, и в нее может загружаться продукт как в виде пасты, так и в виде суспензии. Длина сушилки 1,8 м, внутренний диаметр 1,0 ж. Материал — нержавеющая сталь марки 1Х18Н9Т. В сушилке предусмотрена возможность производить досушку материала при остаточном давлении порядка. 10" мм рт. ст., в то время как основной процесс сушки протекает при давлении порядка 100—ПО мм рт. ст. Обогрев сушилки производится. паром давлением 4 кГ см- или горячей водой. Одновременно загружаемое в сушилку количество материала — 600 л суспензии с влажностью-80%. Сушка производится периодически. [c.258]

Обогрев насоса включают лишь тогда, когда достигнут необходимый форвакуум (по меньшей мере 20 мм рт. ст.). Ни при каких обстоятельствах воздух не должен попадать в насос в большом количестве, пока ртуть нагрета, так как иначе образуется HgO в этом отношении масло значительно более чувствительно. Проникновение воздуха в вакуумную систему во время работы может быть вызвано прекращением тока охлаждающей воды это приводит в большинстве случаев к взрыву насоса и к загрязнению всего помещения пылевидным конденсатом ртути, что опасно для здоровья всех работающих в помещении. Поэтому нельзя оставлять полностью без надзора ртутнопароструйный насос, если не установлено абсолютно надежное автоматически выключающееся устройство [78—81]. Во всяком случае, рекомендуется параллельно обогреву насоса включать неоновую лампу. При работе насоса охлаждающая вода не должна заметно нагреваться накипь в холодильнике следует периодически удалять, промывая его разбавленной соляной кислотой. Иногда ток охлаждающей воды постепенно уменьшается это можно предотвратить подсоединением к водопроводу последовательно двух кранов и использованием последнего крана только для перекрытия тока, а первого (который обычно оставляют открытым)—только для регулирования. [c.411]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология