Полимеризаторы системы

В день аварии система полимеризации была остановлена, так как перекосилась лента транспортера. После устранения неполадок персонал начал работы по подготовке полимеризатора к пуску. Были проведены операции по уплотнению окон, подаче в систему азота, прекращению вентиляционного отсоса из системы. В момент соединения системы полимеризации с газгольдером произошел взрыв. [c.340]

С целью облегчения съема тепла из реакционной массы подача охлажденной шихты может проводиться не только в первый, но и в последующие по ходу процесса полимеризаторы. Этот прием в случае применения титановой каталитической системы позволяет одновременно получать полибутадиен с более широким ММР [38]. [c.185]

Принципиальная схема такой линии представлена на рис. 2.5. В соответствии с этой схемой растворы компонентов каталитической системы в нужном соотношении непрерывно подаются из мерников (/ и 2) в комплексообразователь (5). Устройство этого аппарата позволяет менять время контакта и температуру реакции. Готовый каталитический комплекс поступает в нижнюю часть полимеризатора 4), куда через барботеры подается свежий и циркулирующий этилен, а при необходимости также водород и сомономер. [c.70]

Таким образом, работа реактора-полимеризатора в непрерывном режиме, по существу, проблематична. Как правило, реактор эксплуатируется в циклическом режиме 20-100 ч система находится в рабочем цикле и 10-16 ч опоражнивается, промывается подогретым растворителем (гексановая фракция, бензин, петролейный эфир и т.п.) и готовится к работе. Помимо промывки реакто- [c.321]

Полимеризация проводится в батарее полимеризаторов 3—4, соединенных последовательно системой трубопроводов По трубопроводам в смесители 5—8 подают мономеры и каталитический комплекс. Полимеризацию проводят при температуре 20—50 °С и давлении 1—2 МПа. [c.192]

Технологические параметры процесса поддерживаются постоянными с помощью автоматической системы. Учитывая, чтс скорость полимеризации этилена во много раз превышает скорость полимеризации пропилена, перед каждым полимеризатором в смесь дополнительно вводят этилен. Обрыв реакции полимеризации осуществляется в аппарате 9, в который вводят метиловый, этиловый или бутиловый спирты. [c.192]

Полимеризатор бутилкаучука работает периодически в течение 24 ч система работает на выпуске полимера, за это время на стенках аппарата откладывается полимер, что ведет к [c.197]

В НИИМСК была разработана новая каталитическая система для производства бутилкаучука, состоящая из комплексного катализатора на основе алюминийорганического соединения в качестве растворителя применяется изопентан. Аппаратурное оформление процесса производства бутилкаучука в растворе изопентана аналогично получению бутилкаучука в среде метилхлорида (за исключением полимеризатора). Однако имеются различия в режиме полимеризации реакцию полимеризации проводят при более высоких температурах (от —78 до —85°С), что облегчает регулирование процесса полимеризации. [c.202]

При низкотемпературной полимеризации, когда возрастает вязкость системы, необходимо повышенное содержание воды для улучшения условий теплообмена, управления процессом и повышения качества получаемого каучука. Однако это приводит к неэффективному использованию полимеризаторов, так как уменьшается съем каучука с 1 полимеризатора [c.222]

Эмульсионную полимеризацию проводят по непрерывной схеме в батарее, состоящей из 12 аппаратов. Проведение сополимеризации бутадиена со стиролом (а-метилстиролом) при низкой температуре привело к необходимости изменений конструкции полимеризаторов установки змеевиков из нержавеющей стали для увеличения поверхности охлаждения полимерий-заторов и системы циркуляции хладагента. В качестве хладагента используют аммиак, пропан или охлажденный раствор хлорида кальция. Для отвода теплоты реакции при низкотемпературной полимеризации применяют хладагент с температурой от — 5 до —7°С. Схема циркуляции хладагента в полимеризаторах представлена на рис. 15.3. [c.223]

Эмульсионная полимеризация метилметакрилата принципиально не отличаются от эмульсионной полимеризации других мономеров. В качестве эмульгаторов применяют соли органических и сульфокислот. Инициаторами процесса являются окислительно-восстановительные системы. Соотношение воды и мономера обычно принимается (1- 3) 1, количество эмульгатора составляет примерно 3%, а инициатора и ускорителя по 0,1—1% от массы мономера. Полимеризатором служит реактор обычного типа с рубашкой и мешалкой. В него из мерников загружают деионизированную [c.139]

Параметры МВР (средневесовой молекулярный вес, ширина дифференциального распределения и т. д.) могут варьироваться либо подбором каталитической системы, введением агентов, обрывающих цепь, либо изменением условий проведения полимеризации, В реальных полимеризаторах, в вязкой среде раствора полимера, возможно возникновение градиентов темпера -тур, искажающих форму кривых МВР. [c.228]

Поскольку для каталитической системы, состоящей из алкила алюм иния и треххлористого титана, полимеризацию требуется вести при полном отсутствии кислорода, спирта и воды, вен аппаратура установки сообщается со специальной системой азотного дыхания. Процесс ведут при 65—70 °С и давлении 10— 12 ат. В реакцию вступает 98% пропилена остальное количество сдувают для эвакуации инертных газов на газоразделительную установку. Полимеризации может подвергаться чистый (99%-ный) пропилен и пропан-пропиленовая фракция (с содержанием пропилена 30%), тщательно очищенная от примесей воды и влаги. Давление в полимеризаторе развивается за счет упругости паров пропан-пропиленовой фракции. Растворитель (бензин или гептан) не должен содержать непредельных углеводородов. Содержание серы в нем должно быть не более 0,001%, воды — не более 0,006%. [c.104]

Количество газообразного хлорвинила определяют, исходя из объема паровой фазы в момент сдувки остаточного хлорвинила в газгольдер, полимеризатора, пеноотделителя и системы трубопроводов до электрозадвижки на выходе из помещения в газгольдер, который составит около 80 м в пересчете на атмосферное давление. [c.229]

Количество жидкого хлорвинила в системе определяется на момент окончания закачки в полимеризатор с учетом его содержания в полимеризаторе и дополнительной подачи за 1— 2 мин насосом, в течение которых может быть закрыта электрозадвижка, установленная на трубопроводе перед входом в по-, мещение полимеризации. Это количество составляет около 9 м или 9-911 = 8200 кг (911—плотность хлорвинила кг/м ). С учетом температуры жидкой фазы в реакторе 60 °С, температура кипения хлорвинила при атмосферном давлении 13,9 °С и удельной теплоемкости его, равной примерно 1,6 кДж/(кг-К), теплота перегрева жидкого хлорвинила составляет (60—13,9) 1,6- 8200=6-10 кДж. За счет этого тепла при аварийной разгерметизации системы может испариться хлорвинила 6-10 268 = = 2240 кг и образоваться 2240 2,7 = 830 м паров (268 — удельная теплота испарения хлорвинила, кДж/кг 2,7 — плотность паров хлорвинила, кг/м ). [c.229]

Полимеризатор обычно представляет собой реактор с мешалкой рамного типа и рубашкой для подачи охлаждающей воды (или рассола). В случае низкотемпературной Э. п. реакторы снабжены дополнительной системой теплообмена, представляющей собой пучки вертикальных труб вдоль боковой поверхности реактора. Реакционная смесь проходит через батарею со скоростью, обеспечивающей на выходе смеси из последнего реактора заданную степень превращения мономеров. [c.487]

Метод синтеза Э.-п. к. полимеризацией в жидком пропилене имеет ряд преимуществ перед синтезом в р-ре 1) выше съем продукции с единицы объема полимеризатора вследствие более высокой концентрации мономеров в зоне реакции 2) проще система отвода теплоты реакции благодаря применению легкокипящего разбавителя (жидкого пропилена) [c.511]

Полимеризацию проводят в аппаратах с мешалкой и с обратным или выносным холодильником при темп-рах от —20 до 40°С. Высокая производительность процесса исключает необходимость применения каскада полимеризаторов. Компоненты каталитич. системы вводят в реактор раздельно в виде р-ров в жидком пропилене или в бензине активный каталитич. комплекс образуется непосредственно в реакционной зоне. Теплота реакции расходуется на испарение мономеров, конденсирующихся в холодильнике, откуда они возвращаются в реакционную зону. Суспензия каучука в жидком пропилене (концентрация 25—35% по массе) поступает на водную дегазацию, а затем обезвоживается в червячно-отжимных прессах . [c.511]

ИЗ всей системы до полимеризатора вытеснялся воздух, и она наполнялась изобутиленом [c.504]

Аппарат для проведения эмульсионной полимеризации (полимеризатор) представляет собой цилиндрический вертикальный сосуд, снабженный мешалкой. Внутренняя поверхность полимеризатора и поверхность мешалки покрыты слоем кислотоупорной эмали или же обложены тонким слоем специальной кислотостойкой стали. Объем каждого такого полимеризатора 8, 12 или 20 м . Для подогревания эмульсии в начальный пусковой период процесса и для отвода тепла, выделяющегося при реакции полимеризации, аппарат снабжен рубашкой. Процесс полимеризации проводят непрерывно при 48° в системе из 12 полимеризаторов. Б каждый второй, пятый и восьмой аппараты подают 5%-ный раствор регулятора полимеризации—дипроксида [c.359]

Характерной особенностью процесса полимеризации является но степенное возрастание вязкости системы до больших значений. Эта особенность обусловливает специфические требования к конструкции полимеризаторов и отличает их от реакторов с перемешивающими устройствами (лопастными, якорными, рамными, пропеллерными, турбинными и т. д.). [c.233]

Для предупреждения повышения давления в реакторе-полимеризаторе нельзя допускать образования полимерных отложений (пробок) в трубках обратных холодильников-конденсато-ров, в линиях отвода продуктов реакции из аппаратов, в линиях -системы стравливания избыточного давления и других трубопроводах. [c.24]

Некоторые аварии в производстве винилхлорнда связаны с загазованностью помещений ацетиленом, винилхлоридом, хлористым водородом. Аварийные выбросы в атмосферу производственных помещений взрывоопасных и токсичных газов чаще всего происходят в результате колебаний давления в системе и разрушения самодельных предохранительных мембран, имеющих большой диапазон срабатывания и не обеспеченных отводными трубами. Загазованность иногда создается разгерметизацией сальниковой арматуры, трубопроводов, полимеризаторов и другой аппаратуры, что объясняется низким качеством их изготовления и ремонта. Следует значительно улучшить качество изготовления и монтажа оборудования трубопроводов и арматуры, тщательно подбирать для них коррозионно-стойкие материалы и прежде всего разработать более производительные и надежные смесители ацетилена с хлористым водородом, контактные аппараты, компрессоры ацетилена и реак ционного газа, тепло- и массообменную аппаратуру для газовыде ления и ректификации пожаро- и взрывоопасных смесей под высо кйм давлением. [c.71]

Основной аппарат на стадии получения латекса — полимеризатор представляет автоклав с мешалкой, объемом до 20 м , снабженный системой охлаждения в виде рубашки и змеевика, по которым ндакулирует охлаждающий рассол. [c.433]

Применяемые в настоящее -время в промышленности СК для эмульсионной полимеризации окислительно-восстановительные системы не позволяют снимать с единицы емкости полимеризациоиных аппаратов максимально возможного выхода (Каучука. Поэтому ускорение процесса полимеризации имеет важное практическое значение, особенно в случае применения полимеризаторов новой канструкции. Одним из наиболее простых и перспективных тутей решения этого вопроса является подбор инициаторов, обладающих большей активностью, чем применяемая в промышленности гидро--перекись изопрояилбензола. В качестве заменителя последней предлагалась полученная Т. И. Юрженко гидроперекись [c.105]

В процессе полимеризации с некалем наблюдается образование значительных количеств коагулюма, что свидетельствует о низкой стабильности полимеризационной системы. Это приводит, к снижению производительности оборудования, (ПОБЫщенным потерям исходных продуктов (особенно мономеров) в производстве и требует остановки полимеризаторов а чистку. [c.144]

Технологические схемы процессов получения низкомолекулярных олиго-и полиизобутиленов в России имеют некоторые особенности, в частности они отличаются конструкцией реакторов-полимеризаторов, а также типом каталитической системы (AI I3 в хлорэтиле или в ксилольной фракции углеводородов). Если обычно используются реакторы, в которых теплосъем осуществляется преимущественно за счет внутреннего теплосьема - испарения компонентов сырьевой смеси (кипения), то в России, как правило, термостатирование производится за счет интенсивной теплопередачи через стенки или охлаждаю-1цие поверхности к циркулирующему агенту (аммиак, этилен), что, естественно, менее эффективно. Предусмотрена возможность варьирования в определенных пределах технологического режима ведения процесса (давление, температура, расход катализатора и т.д.), что позволяет получать продукты с достаточно разнообразными эксплуатационными свойствами [6 . [c.300]

Приведены данные о классических способах получения полимеров изобутилена в промышленности, отличающихся характером используемых каталитических систем, природой изобутиленового сырья и инженерными (технологическими) решениями. Несмотря на существование ряда альтернативных способов синтеза полиизобутилена, все реализованные процессы труднорегулируемы из-за экзотермичности реакции и исключительно высоких скоростей реакции. Как правило, образуются заметные количества побочных продуктов в основном низкомолекулярных фракций. Успехи в понимании макрокинетических особенностей протекания процесса полимеризации изобутилена позволили по-новому подойти к оформлению технологического процесса в целом. На смену крупногабаритным аппаратам-полимеризаторам с мощной энергоемкой системой перемешивания и теплосъема пришли малогабаритные высокопроизводительные трубчатые турбулентные аппараты, превосходящие ранее существующие по производительности и многим другим эксплуатационным и экологическим показателям. Проанализирован ряд инженерных решений, касающихся конструкций трубчатых турбулентных аппаратов и процессов, реализованных на их базе. Прогресс в конструировании и осуществлении [c.380]

Полимеризация проводится при температуре 38°С и давле НИИ 15 4 атм в батарее из 5 последовательных реакторов 21 Temo реакции полимеризации отводится фреоном через тепло передающие поверхности Транспорт образующегося полимер ного раствора обеспечивается системой насосов На выходе из последнего полимеризатора полимер в смесителе 13 заправляется раствором стабилизатора [c.158]

Схема установок системы НИИКВиОВ АКХ РСФСР для приготовления АК обработкой жидкого стекла раствором сульфата алюминия приведена на рис. 9.4, техническая характеристика — в п. 9.1.3,3. Все установки состоят из аппаратуры заводского изготовления — реактора, полимеризатора, дозирующих насосов, эжектора — и оборудования, изготовляемого на месте, — баков рабочих растворов и бака готового продукта. Предусмотрено три типоразмера установок производительностью 3,0 7,5 и 12,0 кг/ч (по 8102). При выборе исходят из расчетной подачи воды на обработку и дозы А К. На станции подготовки воды должно быть не менее двух установок (рабочая и резервная). Если расход АК превышает 12 кг/ч, то применяют несколько установок с одним резервным реактором и насосом-дозатором. [c.770]

После абсорбера 1 смесь поступает в сепаратор 2, где углеводородный слой отделяется, а оттуда направляется в абсорбер 3 для более полного поглощения изобутилена свежей серной кислотой. Смесь из абсорбера 3 идет в сепаратор 4, в котором углеводородный слой — отработанная фракция С4 — отделяется и выводится из системы, а кислотный слой поступает в абсорбер 1. Через абсорберы серная кислота циркулирует при помощи насосов. Кислотный слой из сепаратора 2 отводится на полимеризацию в полимеризатор 5, где он прокачивается через змеевик, обогреваемый паром. Температура полимеризации 100°С, время пребывания реакционной массы в змеевике 1 мин. Этого времени достаточно, чтобы прошла полимеризация. Из полимеризатора смесь подают в отстойник 6, из которого серная кислота возвращается на абсорбцию и частично отводится на регенерацию. Верхний углеводородный слой из отстойника 6 направляется на щелочную промывку в ем1кость 7, иосле чего полимеры идут на ректификацию. При применении 65%-ной серной кислоты полимер-сырец состоит из 75% диизобутилена и 25% тримера изобутилена. Димеры изобутилена состоят из 2,4,4-триметилпентена-1 и 2,4,4-триме-тилпентена-2 в соотношении 4 1. Константы их даны з табл. III.2. [c.77]

Процесс полимеризации проводится в двенадцати последовательно соединенных аппаратах — полимеризаторах с объемом каждого до 12—20 м . Реакторы заполняются доверху реакционной массой, которая перемешивается лопастными мешалками и перетекает из одного реактора в другой по системе трубопроводов, которыми соединены реакторы таким образом, что жидкость поступает снизу реактора и вытекает сверху. Эмульсия насосом непрерывно подается в первый по ходу аппарат, куда также непрерывно вводится инициатор полимеризации — 4%-ный раствор персульфата калия K2S2O8, если полимеризация ведется при 48—50° С. Во второй, пятый и восьмой аппараты, где степень превращения мономеров соответственно составляет 15, 30 и 45% подается 5%-ный раствор регулятора полимеризации — диизопропилксантогендисульфида [c.158]

Суспензионная полимеризация представляет собой, вероятно, наиболее распространенный промышленный метод получения полистирола. Периодический процесс можно проводить, диспергируя стирол в воде и добавляя к смеси растворимый в моно- мере перекисный инициатор, например перекись бензоила. Поскольку отводить тепло от маловязкой водной системы сравнительно легко, здесь не возникает затруднений, имеющих место при блочной полимеризации. Полимеризациопную массу стабилизируют добавками суспендирующих агентов, таких, как поливиниловый спирт дополнительное регулирование размера частиц осуществляют путем подбора скорости перемешивания, конструкции полимеризатора и т. д. После окончания реакции непревращенный мономер и другие летучие вещества удаляют перегонкой с паром. Недостатками этого процесса являются низкий коэффициент использования объема реактора (так как большую часть полимеризационной смеси составляет вода) и получение полимера в виде, делающем необходимым его экс-трудирование и грануляцию с целью придания ему формы, удобной для дальнейшей переработки. [c.247]

Эмульсионная полимеризация отличается от суспензионной тем, что ее проводят в присутствии мыла, образующего мицеллы (гл. 12). Исходный мономер либо находится в виде мельчайших капель, стабилизированных за счет адсорбционного слоя молекул мыла, либо солюбилизирован в мицеллах мыла. Метод эмульсионной полимеризации широко применяется в Западной Европе для производства поливинилхорида (стр. 258). Как и при суспензионной полимеризации, диспергирующей средой служит вода, которая облегчает отвод выделяющегося тепла. Кислород ингибирует полимеризацию, и поэтому тщательно следят за тем, чтобы полимеризатор и вода не содержали даже следов кислорода. В качестве инициаторов можно использовать соединения, растворимые либо в воде, либо в мономере однако чаще всего применяют водорастворимые инициаторы типа персульфата калия. Иногда, особенно при низкотемпературной полимеризации, употребляют окислительно-восстановительные системы, в которых инициатор активируется восстановителем, например сульфитом натрия или сернистой кислотой. Эмульсии этого типа обычно стабилизируют такими эмульгаторами, как сульфонаты, используемыми в сочетании с водорастворимыми полимерами, например поливиниловым спиртом. Последний выполняет функцию защитного коллоида, подавляя агрегацию частиц. Выбор эмульгатора и защитного коллоида имеет большое значение, так как они могут в значительной степени переходить в товарный полимер. [c.248]

Типичная технологич. линия непрерывного процесса Э. п. состоит из а) системы для подготовки и подачи компонентов эмульсии б) батарей полимеризаторов автоклавного типа, соединенных между собой тремя линиями (одной основной для подачи реакционной массы из одного в другой, второй — для обвода любого автоклава в случае аварийного отключения его, третьей — разгрузочной) в) системы для дегазации образующегося латекса (освобождения от непрореагировавших мономеров) г) системы для выделения полимера из латекса и его последующей обработки. Батарея полимеризаторов чаще всего состоит из 11—12 автоклавов с мешалками, рассчитанных на давление 1,2 Мн1м (12 кгс/см ). Объем автоклавов — от 12 до 40 л . [c.487]

Схема одной системы динильного обогревания представлена на рис. III. 10. В подогревателях 5 динил нагревается спиралями, намотанными на корпус этих аппаратов, и поступает параллельными потоками в рубашку данной царги полимеризатора 2 и в два ее змеевика. Динил, охладившийся на несколько градусов, откачивается насосами 5 в те же электроподогреватели. Расширительный росуд 1 обслуживает все пять систем нагревания полимеризатора и компенсирует изменения удельного объема динила в интервале -температур от 300 (при заполнении и пуске системы обогревания) до 503° К. [c.92]

В зависимости от выпускаемой марки каучука соотношение мономеров — основного (бутадиена) и вспомогательного (акрилонитрила) колеблется от 82 18 до 60 40. Остальные составные части полимеризационной смеси и их назначение примерно те же, что и при получении бутадиен-стирольного каучука. Полимеризация производится непрерывно в системе полимеризаторов, состоящей из шести аттпара-тов. Длительность полимеризации 25—30 час., степень полимеризации мономеров около 75%. [c.360]

Довольно часто выбор того или иного материала зависит не от агрессивности среды, -а от влияния материала на перерабатываемые вещества и на технологический процесс. Так, при производстве дивинилстирольных и дивинилнитрильных каучуков методом эмульсионной полимеризации крайне нежелательно попадание в реакционную среду железа. Если проводить полимеризацию в железных аппаратах, то понижается активность системы, нарушается стабильность эмульсий и происходит отложение полимера на поверхности полимеризатора, что ухудшает теплопередачу и вызывает другие осложнения. Поэтому, хотя реакционная среда и не является агрессивной по отношению к железу (pH 9—И), стальные полимеризаторы плакируют изнутри нержавеющей сталью типа Х18Н9Т или эмалируют. [c.43]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология