Дефекты пресс-изделий

Недопрессовка — один из основных дефектов прессованных изделий. Она выражается в том, что поверхность изделий имеет пористость, ноздреватость и неоформленность отдельных деталей. Чаще это наблюдается на верхнем крае, который легко скалывается, выкрашивается и рассыпается при сайюм небольшом усилии. Иногда этот дефект называют серостью , потому что недо-прессованные места лишены блеска и по сравнению с остальными местами имеют матавость, серость. Недопрессовка образуется при недостаточной дозировке прессовочного материала, а также выброса его при быстром закрывании формы. Этот порок возникает и по другим причинам, в частности из-за недостаточного удельного давления прессования. При этом материал не заполняет полностью форму. В результате недостаточного спуска из пресс-формы воздуха, который остается в ее углублениях, пресс-форма полностью не заполняется, и в этих местах изделия появляется пористость. Низкая температура прессования приводит к тому, что материал плохо разогревается и недостаточно растекается по пресс-форме. Недопрессовки снижают прочность и ухудшают внешний вид изделий. [c.66]

Различные отклонения от нормального хода технологического процесса на всех его стадиях приводят к дефектам прессованных изделий. Дефекты — допускаемые (по техническим условиям на изделия) отклонения — надо отличать от брака, т. е. такого уровня дефекта, который является недопустимым. Даже при исправной пресс-форме, доброкачественном материале и хорошо работающем оборудовании возможно появление так называемого технологического брака. Брак — это недопустимые отклонения от основных требований, которым должно отвечать пластмассовое изделие 1) обеспечение заданных размеров и формы 2) обеспечение определенных эксплуатационных параметров (механических, электрических и других) 3) надлежащий внешний вид, соответствующий эталону. Брак может быть исправимым и неисправимым. Обычно устанавливают, в зависимости от условий эксплуатации, допустимые дефекты в любом из изделий или допустимое количество дефектных изделий во всей партии изготовленной продукции. Например, если прессованная деталь имеет на поверхности отдельные небольшие матовые пятна (их количество и размер строго регламентируются), но предназначается для установки внутрь прибора, то названный дефект является в данном случае допустимым. И такой же дефект на деталях декоративного назначения, безусловно, недопустим. В то же время декоративные детали можно не слишком строго разбраковывать по размерному признаку, тогда как точное соблюдение заданных допусков на размеры деталей технического назначения обязательно. Однако в любом случае прессовщик должен стремиться к тому, чтобы изготовить годную по всем параметрам деталь. [c.39]

При вулканизации изделий возникают дефекты, связанные с неисправностью вулканизационного оборудования, плохой очисткой или смазкой прессформ, колебаниями параметров теплоносителей, нарушением продолжительности той или иной операции и т. п. Так, например, только на участке перезарядки индивидуальных вулканизаторов автокамер могут возникнуть такие дефекты изделий, как складки, отпечатки посторонних предметов и от нагара прессформ, внутренние пролежни, наплыв резины у фланца, недопрессовка камер и кромки усилительной ленточки, тонкая местная стенка, буфер , утонение у фланца, полоса от пресса. [c.331]

Дефекты пресс-изделий и способы их устранения [c.336]

На рис. 14.5, 4 показано течение в S-образной полости формы без образования линии сварки. И, наконец, на рис. 14.5, 5 показан поток, обтекающий вкладыши квадратной и круглой формы. В этом случае образуются четко выраженные линии сварки фронтов. Приведенные результаты иллюстрируют сложную картину течения, наблюдаемую даже в относительно простых пресс-формах. Интересно, в частности, отметить, что важное значение имеет форма линий сварки. И не только потому, что они иногда образуют видимые дефекты в изделиях, но также потому, что это обычно слабые места изделий. [c.525]

Пузырчатость, или вздутия, разной формы и размеров на поверхности изделий могут быть односторонними и сквозными, т. е. заметными с двух сторон (в виде выпуклости). На вздутиях иногда появляются трещины. Пузыри и вздутия возникают под влиянием газов или паров, которые при прессовании давят на недостаточно застывший материал. Причинами их возникновения являются недостаточный подогрев материала, избыток летучих соединений в пластмассе, нарушение температурного режима, высокая температура прессования, недостаточная выдержка в форме и низкая температура прессования, при которой прессовочный материал не успевает отверждаться и газы внутри него образуют вздутия. Для предотвращения этого дефекта пресс-порошки подсушивают и таблетируют. Вздутия снижают прочность изделий и ухудшают их внешний вид. [c.65]

В закаленных изделиях возникают трещины от внутренних напряжений, которые це обязательно связаны с дефектами исходного материала. Следовательно, их обнаруживают только в готовом изделии, например в инструментах для прессов и штампов, где они не всегда доходят до поверхности. Поэтому критические участки нужно исследовать и прямыми, и наклонными искателями. [c.437]

Появление раковин на поверхности изделий может быть связано с повышенной влажностью пресспорошка или с недостаточным размером зазора между матрицей и пуансоном. Для предотвращения образования упомянутых дефектов изделия применяют так называемую подпрессовку, заключающуюся в том, что пресс размыкают на короткий промежуток времени примерно через 30 сек после его смыкания. [c.306]

Подобно карбонильному железу карбонильный никель С успехом может применяться для изготовления как прецизионных сплавов, так и различных изделий методами порошковой металлургии. Карбонильный порошковый никель обладает большой удельной поверхностью и значительным количеством дефектов кристаллической решетки, вследствие чего он отличается высокой активностью по сравнению с порошками электролитического, распыленного и восстановленного из руд никеля [107]. Углерод легко удаляется из карбонильных никелевых порошков термообработкой в водороде. По данным института ГИПРОНИКЕЛЬ, в порошке карбонильного никеля содержится не более 0,006% железа и 0,0007% (в сумме) алюминия, магния и кремния. Такие металлы, как медь, марганец, кобальт, свинец, олово, висмут, сурьма, кадмий, цинк и мышьяк, практически отсутствуют [107]. Карбонильные никелевые порошки после обезуглероживающего отжига хорошо прессуются при давлении до 5 тс/см и после прессования имеют плотность от 5,2 до 5,8 г см . [c.161]

Для снижения усадки в процессе формования полиэфирных пресс-материалов или для получения полностью безусадочных композиций применяют добавки некоторых термопластов (5—10%) [8, 9]. Так, использование ряда сополимеров метилметакрилата, винилхлорида или стирола позволило снизить линейную усадку материала до 0,01—0,1% и устранить такие связанные с высокой усадкой дефекты, как коробление, образование трещин или волнистость поверхности изделий. [c.208]

При переработке гигроскопических гранулированных и порошкообразных материалов полиамида, полиформальдегида, различных пресс-порошков реактопластов — следует иметь в виду, что повышенное влагосодержание в сырье вызывает появление усадочных раковин в изделии и повышенную усадку. С целью устранения дефектов, обусловленных протеканием усадочных явлений вследствие повышенной влажности, сырье предварительно подсушивают в сушилках полочного типа термопласты при 70—100°С в течение 1—2 ч (полиамиды и поликарбонаты 8—24 ч) и реактопласты при 50—70 °С в течение 10— 24 ч. [c.56]

При пресс-литье ароматических полиамидов после окончания впрыска давление не может быть снято, поскольку расплав в горячей форме не затвердевает, пока температура не понизится примерно до 250 °С. Снятие или снижение давления при незастывшей отливке приводит не только к внешним дефектам типа утяжин и раковин, но и к ухудшению прочности изделий. Если применяемая технологическая схема пресс-литья требует отрыва формы от инжекционной камеры до завершения процесса охлаждения, можно использовать запорные устройства типа обратных клапанов, устанавливаемые на входе формы. [c.157]

В работе [253] описан метод недолива для исследования течения при заполнении плоской прямоугольной формы, в которой имелись участки различной глубины или создавались помехи течению с помощью вкладышей различной формы. Метод недолива позволил регистрировать положение и форму профиля потока для различных этапов заполнения (рис. 4.43). Как показывает пример, приведенный на рис. 4.43, вкладыши, расщепляя поток, сильно изменяют направление распространения фронта. Объединение составляющих потока после обтекания вкладыша приводит к образованию линий сварки. Изменение направления распространения фронта влияет на направление молекулярной ориентации и в пресс-формах, содержащих конструктивные препятствия потоку, можно ожидать существенно неоднородного распределения ориентации. Выявление закономерности места образования линий сварки и их формы имеет важное значение, так как они образуют видимые дефекты и слабые места в изделиях. Из работы [253] следует, что линии сварки образуются при встрече двух фронтов, т. е. когда нормали к поверхностям фронтов направлены противоположно друг другу или пересекаются. [c.163]

Характеристика работ. Прессование сырья, контактной массы, материалов на прессах различных конструкций. Подготовка приспособлений для прессования. Прием материала в шахту пресса или закладка его в гнезда пресса. Настройка и регулирование пресса по заданной толщине прессованного материала. Наблюдение за работой пресса. Съем отпрессованных изделий, укладка, упаковка и передача их на склад или на дальнейшую обработку. Проверка качества прессования, выявление и устранение дефектов. Наблюдение за работой оборудования, смазка трущихся частей пресса. Пуск и остановка оборудования. Регулирование процесса прессования и других сопутствующих процессов по показаниям контрольно-измерительных приборов и внешнему виду продукта. Проверка качества готовой продукции. Отбор проб на анализ. Ведение записей в производственном журнале. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. [c.155]

Для толстостенных деталей на основе фенолоформальдегидных связующих рекомендуется выбирать либо более низкую температуру прессования (403—408 К) и, соответственно, большую выдержку, либо применять предварительный подогрев материала, а при толщине изделий до 5 мм температура изготовления деталей может быть принята равной 418 5 К. Для получения изделий из материалов на основе полиэфирных связующих типа препрегов рекомендуется на оформляющих поверхностях пресс-формы поддерживать температуру 403—413 К в течение всего процесса прессования [28]. При температуре менее 398 К нельзя получить. гладкую блестящую поверхность детали, возможно неполное отверждение и прилипание детали к поверхности пресс-формы. Повышение температуры более 423 К приводит к появлению пузырей, трещин и других дефектов. [c.90]

Дефекты, появляющиеся в отпрессованных изделиях, могут быть обусловлены использованием пресс-материала низкого качества, нарушением режима прессования, несовершенством конструкции пресс-формы и т. д. Чаще всего на практике встречаются дефекты, вызванные неправильным прессованием, и устранение их несложно. Подбирая температуру, продолжительность прессования, момент подпрессовки или скорость замыкания пресс-формы, можно получить изделия без дефектов. [c.187]

Появление на поверхности и внутри изделия многочисленных пятен обусловлено недостаточной подпрессовкой во время прессования—воздух, содержащийся в пресс-материале, остался запрессованным в изделии. Для предотвращения этого дефекта следует или удлинить время предварительного подогрева в пресс-форме, или изменить момент подпрессовки (иногда повторить ее несколько раз). [c.188]

В случае образования в изделиях воздушных пузырей, а также различных дефектов, вызванных усадочными явлениями, следует увеличить выдержку при охлаждении, повысить температуру литья и удельное давление, а материал впрыскивать в пресс-форму, нагретую до 50—60°. [c.189]

Запрессовка заготовок в формах производится постепенно. Вначале прессуют под низким давлением после распределения заготовки в форме переходят на прессовку под высоким давлением. Целесообразно применять повторные прессовки (подпрессовки), состоящие в том, что пресс слегка раскрывают, а затем снова сближают плиты. При повторных прессовках из полости формы удаляется остаток воздуха, образовавшиеся летучие продукты и выходит излишек смеси, вследствие ее объемного расширения из-за разогрева. Повторные прессовки улучшают прочность связи между элементами конструкции изделий. Подпрессовку производят как при низком, так и высоком давлении, но лишь в начальный период вулканизации, пока резиновая смесь еще обладает текучестью. Подпрессовка предупреждает образование вмятин, пор и прочих дефектов, вызываемых остатком воздуха в вулканизационных формах или наличием летучих веществ в смеси и влажности ткани, и составляет обязательную часть автоматического регулирования процесса. [c.49]

Получаются из термически пластицированного поливинилхлорида со специальными добавками выдавливанием через матрицы на гидравлических прессах. Поверхность труб, стержней и профильных изделий должна быть гладкой. Допускаются незначительная шероховатость, отдельные включения и воздушные пузырьки на наружной и внутренней поверхностях, незначительная волнистость, следы от инструмента и зачистки дефектов, не выводящие толщину стенки за пределы допускаемого минусового допуска. Допускаются отдельные включения диаметром до 3 мм и воздушные пузырьки, видимые невооруженным глазом на торцовой поверхности стержня на площади, не превышающей 20% площади сечения. Концы труб, стержней и профильных изделий должны быть ровно обрезаны. Трубы выпускаются с условным проходом от 6 до 150 мм и наружным диаметром Он от 10 до 166 мм толщина стенок труб от 2,0 до 8,0 мм. Диаметр стержней от 5 до 45 мм. [c.67]

Эпоксидные смолы широко используются в качестве связующего вещества при изготовлении изделий из стеклопластиков. Из эпоксидных смол вырабатывают штампы и пресс-формы для изготовления пластмассовых деталей и для исправления дефектов изделий (для заливки трещин, раковин). Эпоксидные смолы в большом количестве используются для производства лакокрасочных материалов. Эпоксидные лаки и эмали различных цветов дают атмосферостойкие, твердые пленки и применяются для окраски различных металлических и деревянных поверхностей. [c.28]

Неровность и волнистость поверхности может быть как в прессованных изделиях, так и изготовленных литьем под давлением. Возникает этот порок из-за высокой влажности и текучести материала, а также при смешивании пресс-порошков различной текучести. Использование высоких температур и удельных давлений также может вызывать неровность и волнистость поверхности. Этот дефект ухудшает внешний вид изделий. [c.66]

Дефекты отпрессованных изделий могут образоваться не только при неправильной рецептуре прессовочных композиций но и при несоблюдении технологических режимов переработки Так, многие дефекты возникают при недостаточно высоких тем пературах и давлении при прессовании, при избыточном содер жании летучих веществ в прессовочном материале, неправиль ной конструкции пресс-формы и плохом ее изготовлении. [c.184]

Экспресс-метод определения полноты отверждения основан на определении устойчивости полимерного изделия к кипящей воде. Изчезновение глянца поверхности после кипячения в воде в течение 1 ч, вспучивание наполнителя, коробление и другие дефекты говорят о недостаточной степени отверждения. Полностью отвержденные пресс-изделия выдерживают не только кипячение в воде, но и обработку в гальванических ваннах с целью нанесения на поверхность металлической арматуры гальванических покрытий. [c.152]

При засыпке пресс-формы в результате трения гранул о стенки формы возникают заряды статического электричества, что приводит к отталкиванию гранул от стенок (или друг от друга) и образованию пустот. Если эти пустоты не устранить, в отформованных изделиях образуются так называемые раковины. Для устранения этих дефектов рассчитанное на основании объема пресс-формы и требуемой кажущейся плотности готового изделия количество предварительно вспененных гранул засыпают послойно с уплотнением каждого слоя специальным инструментом. При этом, помимо устранения раковин, происходит частичное удаление воздуха, находящегося в межгранульном пространстве. Экспериментально установлено, что свободный объем (пространство между гранулами) при этом сокращается на 20%. Образованию пустот способствует также воздух, который при нагревании пресс-формы из-за образующейся корки полимера не может выйти наружу и сосредотачивается в самом холодном месте формы. Поэтому необходимо в начальный период формования, когда гра- [c.61]

Пленки из полипропилена для прессования листов каландрируют на двухвалковом каландре при 175—180° С. Применять более высокие температуры не рекомендуется во избежание прилипания полипропилена к валкам. После каландрирования горячую пленку помещают в прессформы и формуют на обычных этажных прессах, снабженных обогревающей и охлаждающей системами, в профильные изделия. В начале процесса давление прессования составляет около 40 кгс/см , а температура прессования — около 190° С. После достаточного прогрева материала по всей толщине производят охлаждение до 80° С при начальном давлении. Затем давление поднимают до 100 кгс САр-. Конструкция прессформы или рамки должна обеспечивать воздействие повышенного давления непосредственно на прессуемый материал. Применение повышенного давления позволяет избежать дефектов поверхности, портящих внешний вид изделий, трещин, пустот, провалов и т. п. Отпрессованные листы вынимают из пресса после полного охлаждения. Время охлаждения 3—6 мин на I мм толщины листа (для тонких листов это время может быть больше. [c.227]

Подготовка к работе. Вырубку образцов из пластин, выдержанных после вулканизации по ГОСТ 269—66, или готовых изделий ведут на вырубном прессе при помош,и штанцевого ножа (см. работу 17) с учетом каландрового эффекта, соблюдая инструкцию по технике безопасности (см. Приложение I). Вырубленные образцы осматривают и отбирают без дефектов. На отобранных образцах краской наносят метки рабочих участков, пользуясь для этого штампом. Толщину образцов в рабочем участке определяют в трех точках при помощи толщиномера с погрешностью, до 0,01 мм. Длину и ширину образцов определяют линейкой. Если средние арифметические значения результатов трех определений не укладываются в допуски, приведенные в ГОСТе, образцы отбраковывают. Отбирают пять годных образцов от каждой испытуемой партии резины, нумеруют и кондиционируют при (23 2) °С в течение 1 ч. Охлаждающую среду готовят в криокамере, смешивая в определенных соотношениях этиловый спирт и твердый диоксид углерода или используя жидкий азот. Работаютв пер чатках, следя, чтобы капли веществ не попадали на кожу Температуру смеси (которая должна быть близка к ожидаемой температуре хрупкости данной резины) контролируют при [c.190]

Царапины (риски) образуются при применении для шлифования изделий крупнозернистых шлифовальных материалов и слабой последующей полировке, а также при наличии царапин на внутренней поверхности пресс-формы. Сюда же можно отнести дефект — плохозачищенный литник, характерный для изделий, изготовленных методом литья под давлением. Он возникает вследствие неаккуратного обламывания литника и плохой шлифовки и полировки поверхности излома. [c.186]

Заготовки для прессования обычно нарезают из листа. При изготовлении колец и других уплотнений круглого сечения заготовки шприцуют, а затем укладывают в пресс-форму. Подготовку заготовок следует проводить очень тщательно. Заготовка должна соответствовать форме и массе готового изделия и обеспечивать примерно 50%-ное заполнение канавок для вы-прессовок [1, 104]. Перед прессованием смесь следует переваль-цевать для улучшения растекаемости в форме. Для получения качественных изделий и облегчения их выемки внутренняя поверхность пресс-форм должна быть тщательно отхромирована и не иметь дефектов и загрязнений (нагара). Перед закладкой заготовки на внутреннюю поверхность пресс-формы следует нанести смазку. [c.171]

Продолжительность цикла прессования определяется скоростью нагревания и охлаждения формы, толщиной и конфигурацией изделия и термостойкостью полимера. После разогрева формы пресс открывается н в форму вкладывается таблетка или засыпается отмеренное количество гранулированного или порошкообразного полимера. Форма закрывается под низким давлением, и материал быстро нагревается. Как только он нагреется до 150° С, прекращают подвод пара, включают охлаждение формы и производят запрессовку при полном давлении (150—300 кгс1см ). Во время охлаждения изделие выдерживают под полным давлением, так как в противном случае получаются дефекты (провалы, [c.262]

Наиболее часто время отверждения устанавливают при прессовании стандартного стаканчика (рис. 3.6) в стандартных условиях. В данном методе испытаний за время отверждения принимают минимальное время от момента смыкания пресс-формы до извлечения изделий. Отпрессованный стаканчик должен соответствовать утвержденнохму эталону и при визуальном осмотре на его поверхности не должно быть заметно вздутий, трещин и других дефектов. [c.75]

В пневматических прессах тиснение происходит при перемещении штампа до отказа , и с повышением температуры тиснения качество нередко снижается также вследствие чрезмерно глубокого оттиска с нечеткими и рваными краями изображения. При недостаточном давлении невозможно получить сплошной оттиск, компенсировать встречающиеся неровности лицевой поверхности изделия и устранить дефекты, вызванные непарал-лельностью. [c.84]

Чтобы получить однородное изделие без пустот и других дефектов, необходимо применять очень вы сокие давления — примерно до 500 кг1см При по лучении очень крупных изделий приходится применять большие и, следовательно, дорогие прессы. Этот процесс особенно применим для т е р м о р е-а к т и в н ы X с м о л, т. е. смол, твердеющих при нагревании. В этом случае тепло требуется не только для того, чтобы расплавить смолу, но и для того, чтобы завершить реакцию, в результате которой происходит дальнейший рост макромолекул и образование поперечных связей, сшивающих цепи в трехмерную сетку (см. стр. 35), [c.129]

Установлено, что способ по,лучения полимера влияет на его стойкость к старению. Так, полистирол, полх чен-ный блочной полимеризацией оказывается менее стой-КИМ в условиях старения по сравнению с полистиролом, полученным эмульсионной полимеризацией. Состав сополимера также оказывает заметное влияние на его стойкость к старению. Важное значение с точки зрения стабильности свойств при старении имеет правильно выбранные условия переработки полимера. При переработке полистирола методом литья под давлением в изделии возникают внутренние напряжения, утяжины и другие дефекты, существенно снижающие его стабильность. На возникновение внутренних напряжений оказывает заметное влияние размеры и расположение литника, температура пресс-формы и расплава. В ряде случаев внутренние напряжения можно понизить путем дополнительной термообработки, которую проводят при 353 К, т. е. вблизи температуры стеклования полимера. Поскольку температура стеклования полистирола находится в интервале 353—373 К, что ограничивает температурную область его эксплуатации, наибольший интерес представляют результаты, полученные при температурах, близких указанным [c.96]

Фенолофурфурольные прессматериалы обладают ценными свойствами хорошей текучестью при сравнительно низкой температуре прессования и больиюй скоростью отверждения при 190 —205°. Хорошая текучесть дает возможность легче оформлять крупные или сложной конфигурации изделия, так как легко заполняются все углубления формы, и в то же время материал не прилипает к пресс-форме, не дает вздутий, расслоений и других дефектов, часто замечаемых у высокотекучих фенолоформальдегидных материалов. Предварительный подогрев может быть осуществлен почти до температуры прессования. Даже при самой высокой температуре прессования фенолофурфурольные пресспорошки ведут себя лучше чем фенольные и не дают трещин и пузырей. [c.34]

Изучая причины появления вышеуказанных поверхностных дефектов изделий из аминопластов, Т. В. Трофимова и Д. В. Амелин нашли, что одной из причин этих дефектов. является слишком низкое давление или плохое уплотнение прессматериала в прессформе. В качестве мероприятия, устраняющего этот недостаток, ими предложена конструкция пресс-формы с перекрывающим матрицу пуансоном в местах вытекания избытка прессматериала. [c.233]

Часть пробы подвергают вулканизации в котле или прессе в зависимости от способа вулканизации готового изделия. Твердость измеряют твердомером фирмы Walla e Rapid (твердомер), а результаты заносят в карту. Контрольные карты являются наглядным способом контроля технологического процесса, обеспечиваю-ш,им своевременное обнаружение и устранение возможных дефектов. Резины, кроме того, проверяют на содержание влаги и золы. [c.101]

Поскольку смола и стекловолокно прессуются одновременно, могут возникнуть затруднения, в результате которых в запрессованных изделиях появляются различные дефекты. Так, например, существенное значение имеет скорость закрывания матрицы. Ид1 альным является непрерывное уменьшение скорости в процессе закрыва1И1Я матрицы. Если скорость течения смолы в матрице слишком велика, предварительная заготовка может разорваться. При этом в изделии образуются области, богатые смолой, усадочные трещины и, наряду с этим, участки сухого стекловолокна. [c.159]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология