Окисление Медных сплавов

Будет ли скорость окисления сплава меди с менее благородным металлом больше или меньше скорости окисления чистой меди, зависит от концентрации легирующего элемента и относительных скоростей диффузии атомов или ионов в окисных слоях. Имеется обширная литература, посвященная вопросам окисления медных сплавов [128, [c.105]

ОКИСЛЕНИЕ МЕДНЫХ СПЛАВОВ [c.713]

Данные по скорости окисления медных сплавов на воздухе при 800° сведены в табл. 4. В этой таблице скорости окисления сопоставлены со скоростью окисления чистой меди, сама же скорость окисления меди в этой таблице является меньшей величиной, чем в табл. 3. [c.714]

Восстановительная или совершенно нейтральная атмосфера предотвращают окисление медных сплавов, однако водород, водяной пар и аммиак опасны для меди, содержащей кислород, за исключением весьма кратких нагревов при относительно низких температурах (не выше 425°). [c.715]

Влияние соединений меди на окисление очищенных крекинг-бензинов исследовано Даунингом [84]. Вальтере [82] показал, что каталитическая активность медных сплавов пропорциональна содержанию в них меди. Педерсен [85].изучал влияние концентрации меди на химическую стабильность бензинов термического крекинга после сернокислотной очистки. Опубликованы результаты исследования влияния таких металлов, как сталь, медь, латунь, свинец, олово, алюминий и цинк, на бензины, различающиеся по химической стабильности [86, 87]. [c.243]

Газовая коррозия меди и медных сплавов. Чистая высоких температурах, хотя стойкость ее к окислению выше, чем у железа. На рис. 175 показано увеличение скорости окисления медн в воздухе и кислороде с ростом температуры. [c.254]

В атмосфере углекислоты медь неустойчива. Хлор, бром и йод при температурах ниже точек илавления нх соединений с медью разрушают ее, а с повышением темлературы скорость коррозии сильно возрастает. Медь можно применять в газообразных НС1 и I2 при температурах ниже 225 и 260° С соответственно. Азот не действует на медь и ее сплавы, а окислы азота разрушают медные сплавы. Аммиак также вызывает окисление меди и ее сплавов. В условиях диссоциации аммиака наблюдается водородная коррозия меди. [c.255]

Анализируемый материал нередко переводят в раствор действием азотной кислоты или ее смеси с хлороводородной кислотой. Растворение сопровождается окислением составных частей пробы. Так, при анализе медных сплавов их растворяют в азотной кислоте, причем металлическая медь окисляется до Си +, а азот в азотной кислоте восстанавливается до N0 или N02. [c.371]

Подобным катализатором может служить и скелетный медный катализатор, приготовленный из алюминиево-медного сплава с равным содержанием компонентов. При приготовлении его необходимо следить, чтобы не происходило окисление компонентов во время сплавления, а выщелачивание алюминия при обработке сплава едким натром было полным. [c.845]

Для экономичной регенерации растворителя и удовлетворительной работы установки обогрев экстрактной и рафинатной отпарных колонн должен проводиться при помощи замкнутой системы масляного обогрева, чтобы предотвратить нагрев тонкой граничной пленки фурфурола до температуры, превышающей 355°. При температуре всего фурфурола или потока его более 232 образуется кокс. Должны быть приняты меры, предотвращающие окисление масла и растворителя, особенно при очистке высокоароматического сырья. Применение окисленного фурфурола при очистке ароматических масел сопровождается образованием отложений полимерных веществ и кокса в трубопроводах и аппаратуре. Этот недостаток можно уменьшить созданием во всех емкостях для фурфурола подушки инертного газа, деаэрацией сырья, предотвращением подсоса воздуха на приеме насосов, проведением отпарки обескислороженным водяным паром и, возможно, добавкой антиокислителей к фурфуролу. Кроме того, при изменении уровня жидкости в отдельных аппаратах системы в них должен подаваться инертный газ применение меди илп медных сплавов недопустимо, так как этот металл катализирует разложение фурфурола. Предполагают, что хлористый натрий усиливает образование кокса в экстракционной аппаратуре поэтому целесообразно нефти, из которых вырабатывают масла, предварительно обессоливать. [c.250]

Возникновение М. относится к глубокой древности, выплавка меди производилась уже в 7-б-м тыс. до н.э. (юго-зап. часть Малой Азии). Вначале человек познакомился с самородными металлами-золотом, серебром, медью и метеоритным железом, а затем научился производить металлы. Первые металлич. изделия изготовлялись в холодном состоянии. После открытия горячей обработки (ковки) металлич. изделия получают более широкое распространение. Первоначально выплавку Си производили из окисленных медных руд (литье, 5-4-е тыс. до н.э.), переработка сульфидных руд, их окисление и рафинирование Си относятся ко 2-му тыс. до н. э. (Ближний Восток и Центр. Европа). Во 2-м тыс. до н.э. медь стала вытесняться ее сплавом - бронзой (бронзовый век). В сер. 2-го тыс. до н.э. осваивается получение Ре из руд (сыродутный процесс). В дальнейшем успехи в произ-ве Ре (овладение процессами его науглероживания и закалки) привели к появлению литого металла и стали. Эти усовершенствования обеспечили главенствующее положение черным металлам среди материалов уже в 1-м тыс. до н.э. (железный век). На протяжении почти трех тысячелетий М. железа не претерпевала принципиальных изменений. В 18 в. в Европе открыт способ произ-ва литой стали (тигельная плавка), а в 19 в.-еще три новых процесса (бессемеровский, мартеновский и тома-совский). [c.52]

Баркер [38, 39, 40] приводит ряд способов приготовления медных сплавов. Сплавы, в особенности железа и меди, марганца и меди или марганца, свинца и меди, поверхностно обрабатывают соляной или азотной кислотой для образования пористого слоя соли металла, которая прокаливанием превращается в окись. Сплавы, состоящие из 25% марганца, 10% свинца и 65% меди, поверхностно окисляют, а затем подвергаются воздействию восстанавливающих агентов, после чего образуется пористая металлическая поверхность. Для приготовления железо-медных сплавов, применяемых при окислении окиси углерода до двуокиси углерода или сернистого ангидрида до серного ангидрида, рекомендуется хлористый водород заменять кислородом. [c.298]

Иодометрическое определение меди. Медный сплав растворяют в азотной кислоте для полного окисления меди [c.372]

Если в медном сплаве присутствует железо, возникает необходимость добавлять в качестве анодного деполяризатора гидроксиламин. В отсутствие гидроксиламина окисление железа(П) на аноде и восстановление железа (HI) на катоде являются процессами, требующими минимальной затраты энергии. Гидроксиламин переводит железо(П1) в железо(П), а избыток реагента легче окисляется на аноде, чем железо (И). Это позволяет устранить мешающее влияние железа при осаждении меди. Для этой же цели можно использовать добавление фторид- и фосфат-ионов, образующих с железом(П1) устойчивые комплексы. [c.428]

Отмечаются два типа осадков шламы, представляющие эмульсию органических продуктов окисления в воде, и меркаптидные студенистые отложения, которые состоят из топлива, загущенного небольшим количеством меркаптидов меди. Последние образуются при воздействии сернистого топлива на медные сплавы, из которых изготовлены детали топливной аппаратуры. [c.311]

Это весьма важное наблюдение, так как оно подсказывает два пути предотвращения коррозии можно замедлить либо реакцию окисления, либо реакцию восстановления. При прочих равных условиях э( фект будет одинаковым. Например,ингибиторы,как это показано в разд. 3.4, могут замедлять либо анодную, либо катодную реакции или в некоторых случаях и ту и другую. Обеспечение баланса.между этими двумя реакциями также важно при любом анализе проблемы коррозии. Коррозия металла связана с существованием легко восстанавливаемых частиц, и их удаление может существенно снизить агрессивность среды. Например, медные сплавы обычно не выделяют водорода и обладают существенной стойкостью к кислотам, содержащим в качестве окислителя только ионы водорода. [c.81]

Интерес, проявляемый к редкоземельным металлам в современной технике, определяется как ценными физическими свойствами самих металлов, так и улучшающим влиянием легирующих присадок их на свойства черных и цветных металлов. Так, например, легирующие добавки редкоземельных элементов повышают свойства алюминия и магния при повышенных температурах, твердость медных сплавов и стойкость сплавов с высоким содержанием никеля против окисления. [c.740]

Ф Редукторные масла на основе высококачественных минеральных базовых масел с серо-/фо-сфорной противозадирной присадкой, придающей маслу высокую несущую способность и противоизносные свойства ф Обеспечивают превосходную защиту от коррозии стали и медных сплавов ф Прекрасно защищают зубчатые передачи и подшипники от задиров, благодаря чему увеличивается срок службы оборудования и снижаются затраты на техническое обслуживание ф Стойкость к шламообразованию обеспечивает превосходную чистоту системы и снижает неплановые простои Хорошая стойкость к окислению увеличивает срок службы масла Отсутствие коррозионной агрессивности по отношению к мягким металлам обеспечивает бесперебойную работу широкого диапазона индустриального оборудования Превосходная деэмульгирующая способность обеспечивает спокойную работу даже в случае загрязнения водой. [c.122]

Циркуляционные масла на нефтяной основе, предназначенные для смазывания зубчатых передач. подшипников качения и подшипников скольжения, а также приводов энергетических и рабочих машин ф Вьюокие эксплуатационные качества масел достигаются благодаря хорошей смазывающей способности, стойкости к окислению, защите от коррозии деталей машин из черных металлов и медных сплавов, хорошей деэмульгирующей способности, совместимости с уплотняющими материалами, стойкости к пенообразованию. [c.127]

Ф Ф Ф Особо очищенное электроизоляционное масло ф Имеет высокую диэлектрическую прочность и низкий коэффициент диэлектрических потерь Характеризуется минимальным образованием кислот и осадка при окислении Обладает низкой коррозионной агрессивностью по отношению к меди и медным сплавам. [c.203]

Повысить коррозионную стойкость трубок из медных сплавов можно, создавая сверху собственной окисной пленки СигО искусственную пленку с более высокими защитными свойствами. Этим целям отвечает метод обработки охлаждающей воды сернокислым железом, получающий на ТЭС все большее распространение. Реагент — железный купорос — в виде концентрированного 20 %-ного раствора вводят в охлаждающую воду в небольших дозах (1—5 мг/л Ре) возможно ближе к конденсатору. В условиях сильного разбавления протекают гидролиз и окисление ионов Fe + в Рез+ с образованием положительно заряженных коллоидных частиц гидроокиси железа. Эти частицы адсорбируются катодной поверхностью металла, создавая гомогенный слой окиси железа, кристаллическая часть которого [c.84]

Проведенное автором исследование коррозийного действия образующихся при окислении масла карбоновых кислот показало, что действие их на металлы (чугун, сталь, мягкое железо, медь, баббит) незначительно до кислотного числа 1,5 мг и при отсутствии воды. Сопротивляемость же металлов действию кислот возрастает в том порядке, как они здесь перечислены, т. е. наименее устойчивым оказывается чугун и наиболее устойчивыми — медь, медные сплавы и баббит. [c.396]

Большую роль играет алюминий в металлургии железа, где его используют в качестве добавки в производстве специальной жароустойчивой стали. Алюминием насыщают поверхность чугунных и стальных изделий на глубину 0,02—1,2 мм для придания им жароустойчивости и предохранения от коррозии это на- чывяют ядитированием. Алитированные изделия можно нагревать до 1000°С, не опасаясь окисления. Медным сплавам алюминий придает повышенную устойчивость против коррозии. [c.207]

Медь заметно окисляется при нагреве в воздухе. Зависимость скорости коррозии меди от времени при 500° С и выше подчиняется параболическому закону (см. рис. 105). Уравнение параболы применимо также и для окисления медных сплавов. Легирование меди алюминием и бериллием увеличивает ее жаростойкость. Добавление алюмпиия в латунь также увлнчивает ее жаростойкость. [c.141]

Методы испытания смазочных масел, применяемые в различных странах, как угке отмечалось выше, не учит1,1пают фактических условий, в которых находится масло при эксплуатации двигателя. Если испытания масел в лабораторных условиях нроводят( я при низких температурах, то температура, напрпмер, в верхних поршневых канавках двигателей Отто и Дизеля превышает 250°. Кроме того, необходимо учитывать каталитическое действие металла, который соприкасается с маслом во время работы двигателя. Сталь и стальные сплавы в два раза увеличивают скорость окисления масел при 250° по сравнению с медью и медными сплавами. Между тем при лабораторных испытаниях на окисление обычно применяют медные катализаторы. [c.590]

Механизм КРН латуней был предметом многих исследований. Сплавы высокой чистоты и монокристаллы а-латуни также растрескиваются под напряжением в атмосфере NH3 [27]. В под-тверждение электрохимического механизма показано, что в растворах NH4OH потенциалы границ зерен поликристаллической латуни имеют более отрицательные значения, чем сами зерна. В растворах Fe lg, где коррозионное растрескивание не происходит, не наблюдается и подобного распределения потенциала [28]. Согласно другой точке зрения, на латуни образуется хрупкая оксидная пленка, которая под напряжением постоянно растрескивается, а обнажившийся подлежащий металл подвергается дальнейшему окислению [29, 30]. Возможно также, что структурные дефекты в области границ зерен напряженных медных сплавов способствуют адсорбции комплексов ионов меди с последующим ослаблением металлических связей (растрескивание под действием адсорбции). В соответствии с этим предположением, ионы Вг и С1 действуют как ингибиторы, вытесняя с поверхности комплекс металла (конкурирующая адсорбция). [c.338]

Несмотря на перечисленные достоинства, применс-Н1 с окислителей связано со следующими недостатками. Обычно предварительная подготовка пробы к анализу состоит в переведении анализируемого материала в раствор посредством обработки различными кислотами чаще всего применяют азотную кислоту или ее смесь с хлороводородной или серной кислотой. Так, медные сплавы растворяют в азотной кислоте, причем содержащиеся в них элементы — железо, олово и другие—превращаются в соединения высших степеней окисления. При анализе различных чугунов и сталей необходимо определять ванадий, молибден, вольфрам, титан и нс-которые другие легирующие элементы, которые вследствие обработки пробы окислительными агентами также содержатся в полученном растворе в высших степенях окисления. Железные руды содержат оксиды железа растворяя их в хлороводородной кислоте с добавками различных окислителей, получают железо в степени окисления +3 и т. д. [c.435]

Окисление и окалинообразованив медных сплавов в сухом воздухе с добавками других газов при 400 °С (мг/см ) [c.173]

Бедные окисленные медные руды или смешанные окисленносуль-фидные руды трудно подвергаются обогащению и их перерабатывают гидрометаллургическим путем. Технологический процесс состоит из трех операций выщелачивания руды, приготовления электролита и электролиза. Для выщелачивания руды применяют либо метод перколяции, либо кучное выщелачивание, подземное выщелачивание или выщелачивание пульпы в агитаторах. Полученные растворы подвергают очистке обработкой их известняком. При этом железо и алюминий выделяются в виде гидроксидов, которые адсорбируют примеси мышьяка, сурьмы и фосфора. Для удаления примесей азотной кислоты и других часть раствора выводят в отвал, предварительно выделив из него медь цементацией. К чистому раствору Си 04 добавляется Нг504, и электролит направляют на электролиз с нерастворимым анодом, в качестве которого применяют сплавы свинца с серебром или сурьмой. Катодами являются медные листы, полученные в матричных ваннах. Электролизеры работают по каскадной схеме. Питающий раствор содержит 25— 35 кг/м Си, а отходящий 10—15 кг/м . Катодная плотность тока 1150 А/м . Напряжение на ванне 2 В. Расход электроэнергии 2000—3000 кВт-ч/т меди. Этот метод используется в Африке и Южной Америке. В СССР он практически не используется. [c.309]

При электрохимическом анодном окислении меди и медных сплавов в сильнощелочной среде можно получить оксидные пленки разнообразных оттенков — от теплого черного до оливково-коричневого. Для этого обрабатьтаемые экспонаты после очистки и обезжиривания подвергают электрохимической обработке в одном из следующих растворов, г/л [c.153]

Снижение температуры вспышки и стабильности к окислению не ухудшает эксплуатационных показателей насоса при перекачке об,лучен-ной жидкости НТНР 8200 относительно высокая ее вязкость (см. табл. 30), вероятно, способствует снижению износа но сравнению с необлученным материалом. При перекачке облученной жидкости НК НО 358 износ насоса был несколько больше, чем ири перекачке необлученной, вероятно, вследствие агрессивного действия продуктов разложения селенидной присадки на подшипники из медного сплава. После облучения в этой жидкости было обнаружено также некоторое количество лака и осадка, что, несомненно, в значительной степени объясняется низкой те рмиче-ской стойкостью полимерной присадки [75]. Испытания по перекачке проводили в атмосфере азота, что предотвращало окислительное разложение жидкости. В этом случае газовыделение никаких дополнительных трудностей не создавало. [c.90]

Электроды дуговых плазмотронов — единственная их расходуемая часть. Электроды могут быть выполнены из меди и медных сплавов, вольфрама, циркония, графита и других материалов в зависимости от конструкции плазмотрона, его назначения и пр. Стержневой (фронтальный) электрод (нри прямой полярности — катод) выполнен чаш е всего из торированного или лантанированного вольфрама (для уменьшения работы выхода электрона). Выходной электрод такого плазмотрона (анод при прямой полярности) имеет трубчатую форму и изготавливается из меди, имеющей высокую теплопроводность. Если оба электрода имеют трубчатую форму, то они обычно выполнены из меди. Легирование меди серебром приводит к уменьшению потерь металла за счет окисления это особенно эффективно при работе в кислороде или кислородсодержащих средах. Легирование меди цирконием или хромом увеличивает ее твердость и устойчивость к окислению. Электроды плазмотронов охлаждаются очищенной от растворимых солей водой при повышенном давлении (4 15 атм). Для некоторых приложений применяют деионизованную воду. Расход охлаждающей воды — 40 1000 л/мин в зависимости от параметров плазмотрона. [c.71]

По наблюдениям Вуда [509], предел текучести проволок из сплава меди с алюминием, подвергавшегося внутреннему окислению, слабо зависел от величины и характера распределения частиц окисла, но определялся величиной зерна матрицы. Упрочнение, обусловленное внутренним окислением, сопровождалось уменьшением пластичности, особенно при высоких температурах (500° С). Внутреннее окисление поликристаллнческих медных сплавов сопровождалось снижением сопротивления усталости [512], по-вндимому, из-за ослабления межзеренных границ. Однако сопротивление усталости у монокристаллов возрастало тем больше, чем меньше была величина диспергированных частиц окисла. [c.195]

Неоднократно предпринимались попытки по вычислению скорости роста подокалины при наличии наружной окалины и без нее. Если парциальное давление кислорода в окружающей газовой среде поддерживать на достаточно низком уровне, то образования наружной окалины можно избежать. Райне, Джонсон и Андерсон [515], Даркен [516], а также Мейеринг и Друйвестейн [514] подсчитывали для подобных случаев скорость проникновения фронта реакции в глубь металла исходя из следующих предположений кислород растворяется на поверхности сплава и диффундирует внутрь со скоростью [517], считающейся независящей от присутствия второго элемента Ме этот элемент диффундирует наружу и образует свой окисел при взаимодействии с кислородом", диффундирующим в обратном направлении, тогда как сам легируемый металл никакого окисла не образует концентрационные градиенты кислорода и легирующего элемента Ме в иодокалине изменяются по линейной закономерности выпадающий окисел элемента Ме не препятствует диффузии. Как было установлено, последнее условие соблюдается для медных сплавов только при повышенных температурах (см. выше). Воспользовавшись законами Фика, Райне, Джонсон и Андерсон получили довольно сложное выражение, характеризующее перемещение фронта окисления в глубь металла. Поэтому они ввели дополнительные упрощения, предполагающие пренебрежение сравнительно малыми концентрациями кислорода и легирующего металла Ме у фронта реакции, а также металла Ме на поверхности. При этих предпосылках они получили уравнение скорости роста подокалины, содержащее только скорости диффузии кислорода и металла Ме в чистой меди. Это выражение соответствует параболическому росту подокалины. [c.196]