Паров из реактора хлористого этила

Стадия оксихлорирования проводится в реакторе 5 с псевдоожиженным слоем катализатора под давлением л 0,5 МПа при i 60—280°С. Этилен, рециркулирующий газ и хлористый водород смешивают предварительно в трубе, после чего в смесителе 4 к ним добавляют технический кислород. Способ смешения п состав смеси долл<ны обеспечить взрывобезопасные условия работы. В реакторе 5 выделяющееся тепло отводится за счет испарения водного конденсата под давлением в результате получается технологический пар, используемый на этой же установке. Реакционные газы, состоящие из непревращенных этилена, кислорода и хлористого водорода, а также паров дихлорэтана и примесей инертных газов, охлаждают в холодильнике 6 смесью воды и дихлорэтана, циркулирующей через холодильник 7. Частично охлажденную газо-паровую смесь очищают от НС1 и СО2 в горячем щелочном скруббере 9 и окончательно охлаждают в холодильнике 10. Конденсат отделяют от газа в сепараторе II, после чего рециркулирующий газ (смесь этилена, кислорода и инертных веществ) компрессором 13 возвращают на оксихлорирование. [c.156]

Гидрохлорирование этилена осуществляется по технологической схеме, представленной на рис. 12.13. Безводный хлористый водород и сухой этилен (90—95%) смешивают приблизительно в равных мольных пропорциях и направляют в реактор 1. Смесь газов при 35—38 °С поступает в нижнюю часть, реактора и проходит через раствор катализатора — смесь хлористого алюминия с хлористым этиленом или более высококипящим хлорированным растворителем. Тепло, выделяющееся при гидрохлорировании, отводится охлаждающими змеевиками. Для обеспечения жидкофазного состояния продуктов реакции требуется давление около 275 кПа. Избыток жидкости из реактора перетекает в подогреватель, а затем — в испаритель 2. Пары хлористого этила (и растворителя) направляются в систему очистки. Жидкость из испарителя перекачивают в промежуточный бак 4, куда добавляют свежий хлористый алюминий, после чего охлажденная смесь поступает в реактор 1. Пар, выходящий из испарителя, содержит небольшое количество метана, этилена, хлористого водорода и хлорированных углеводородов. Хлористый водород удаляют промывкой водой в скруббере 3, а органические компоненты в виде пара подают в ректификационную колонну 5. При отдувке из колонны удаляются неконденсирующиеся газы, а хлористый этил и воду отбирают как дистиллят. Продукт сушат декантацией и отправляют на склад. [c.407]

Пары хлористого этила поступают из реактора в расширитель 4, где оседают твердые частицы, и затем конденсируются в холодильнике 3. Конденсат через мерник 2 возвращается на синтез После [c.321]

При алкилировании бензола этиленом и пропиленом наибольшие трудности в промышленной технологии представляет осуществление непрерывной и равномерной подачи в реакционную зону хлористого алюминия. На некоторых установках за рубежом хлористый алюминий подают через люк в верхней крышке реактора при помощи шнека. Такой способ подачи неудобен тем, что в шнек попадают пары бензола и вызывают комкование хлористого алюминия. Непрерывную подачу катализатора удобнее осуществлять, когда он находится в виде жидкого катализаторного комплекса. Комплекс готовят в мешалке при 60—70°С, куда подают диэтилбензол, хлористый алюминий, хлористый этил и бензол. Хлористый этил взаимодействует с бензолом с образованием этилбензола и хлористого водорода. Хлористый водород является промотором хлористого алюминия. Так йм образом, использование комплекса не только упрощает под 1 [у его в реактор, но и снижает расход хлористого алюми-нйя вследствие промотирующего действия хлористого водорода. [c.112]

Свинцово-натриевый сплав загружают в реактор 5 через специальную трубу в атмосфере азота. Реактор 5 представляет собой стальной аппарат с якорной мешалкой и рубашкой для охлаждения. После загрузки сплава начинают прибавлять хлористый этил из мерника 1 температуру и давление в реакторе регулируют, изменяя скорость подачи хлористого этила, а также охлаждением.. Часть хлористого этила испаряется за счет тепла реакции и вместе с побочно образующимися углеводородами поступает в холодильник 2. Конденсат после газоотделителя 4 возвращается в реактор, а газы выводятся из системы. После добавления всего хлористого этила давление постепенно уменьшают и дают реакции дойти до конца, выключив охлаждение реактора. Реакционная масса спускается через нижний штуцер в перегонный куб, в котором остатки непрореагировавшего натрия разлагаются водой. При перегонке с водяным паром вначале отгоняется хлористый этил, а затем тетраэтилсвинец. Его отделяют от водного слоя и направляют на приготовление этиловой жидкости. [c.441]

Пары хлористого этила, получаемого в реакторе, проходя последовательно через всю очистительную систему, поступают в змеевиковый холодильник и, конденсируясь, при температуре 5—8° стекают струйками через медный бачок с кусками едкой щелочи в сборник. [c.225]

Смесь свежего и возвратного хлорэтила поступает в испаритель 1, обогреваемый водяным паром. Хлористый этил испаряется и при температуре примерно 150 °С поступает в реактор 2, снабженный электрообогревом для периода пуска. [c.121]

Пары гексахлорбензола, хлористый водород и избыточный хлор выводятся в приемник 4, снабженный обратным воздушным холодильником 6. В приемнике пары гексахлорбензола конденсируются и оседают в виде игольчатых кристаллов, а хлористый водород и хлор после обратного холодильника отводятся на погло-ш,ение 5%-ным водным раствором едкого натра. Для прочистки перехода от реактора 2 к приемнику 4, в котором возможно оседание кристаллов гексахлорбензола, служит устройство 5. Периодически пришлифованная пробка этого устройства проворачивается от руки. [c.439]

Парогазовая смесь, выходящая из реактора 2, содержит гексахлорбензол, хлористый водород и избыточный хлор. Конденсация паров гексахлорбензола из этой смеси проводится в конденсаторе 3. Конденсатор представляет собой аппарат типа пленочного кристаллизатора с принудительным удалением кристаллов с поверхности теплообмена. В этом же аппарате кристаллы продукта очищаются от адсорбированного хлора и хлористого водорода, для чего через слой продукта продувают воздух (азот). [c.440]

Не вступивший в реакцию хлористый этил, содержащий пары воды и этилового спирта, удаляется из реактора и проходит через пылеуловитель 2, систему конденсации побочных продуктов 3, 6, попадает в насос, затем в подогреватель и так циркулирует в системе. Часть хлористого этила, расходуемая в процессе, компенсируется свежим реагентом. [c.119]

Стадия оксихлорирования проводится в реакторе 5 с псевдоожиженным слоем катализатора под давлением 5 кгс/см ( 0,5 МПа) при 260—280 °С. Этилен, рециркулирующий газ и хлористый водород смешивают предварительно в трубе, после чего в смесителе 4 к ним добавляют технический кислород. Способ смешения и состав смеси должны обеспечить взрывобезопасные условия работы. В реакторе 5 выделяющееся тепло отводится за счет испарения водного конденсата под давлением в результате получается технологический пар, используемый на этой же [c.181]

При осуществлении технологического процесса алкилирования бензола одной из трудностей является обеспечение непрерывной и равномерной подачи хлористого алюминия в реакционную зону. На некоторых установках за рубежом хлористый алюминий подают шнеком через люк в верхней крышке реактора. Однако такой способ подачи катализатора неудобен, поскольку в шнек попадают пары бензола, которые вызывают комкование хлористого алюминия. Значительно удобнее производить непрерывно подачу катализатора, когда он находится в виде жидкого катализаторного комплекса. Этот комплекс готовят в мешалке при 60—70 °С, куда подают диэтилбензол, хлористый алюминий, хлористый этил и бенз-ол. Таким образом, использование комплекса не только упрощает подачу его в реактор, но и снижает расход хлористого алюминия вследствие промотирующего действия хлористого водорода. Промотор оказывает также влияние на соотношение между этилбензолом и полиалкилбензолами. [c.198]

Обработку щелочной целлюлозы алкилирующей смесью проводят в реакторе (автоклаве) 4, имеющем рубашку и якорную мешалку. Щелочную целлюлозу загружают в реактор из смесителя 2. Из мерника 5 сливают смесь хлористого этила с бензолом, и через люк загружают твердый едкий натр. Реакционную массу подогревают до 80 С (начало реакции) паром, поступающим в рубашку. Алкилирование проводят при температуре 130° С и давлении 13—16 кгс/см в течение [c.337]

Применяя упомянутые выше составляюш ие едкий натр, силикат и алюминат натрия, можно получать описанным путем натриевую форму цеолитов, т. е. такую, в которой в качестве катиона присутствует натрий. Для получения кальциевой формы цеолита кристаллы натрий-цеолита после удаления раствора и промывки водой помеш ают в нагреваемый паром реактор 10, где эти кристаллы смешивают с раствором хлористого кальция, а затем фильтруют на фильтре 11 и промывают. [c.14]

Аппаратура и методика. Реакцию изучали обычным проточным методом при 300— 600° С, используя азот в качестве газа-иосителя. На рис. 1 показана установка, на которой проводили опыты. В реактор (па специальном стеклянном фильтре) помещали 1—2 3 катализатора и нагревали его в токе азота до нужной температуры. После этого проводили реакцию, пропуская в токе ааота смесь паров хлористого метилена и водяного пара. Количество хлористого метилена, проходящее через слой катализатора в единицу времени, можно было изменять, варьируя скорость азота (измеряемую о помощью пенного измерите.ия расхода), а количество подаваемых водяных паров задавалось температурой сатуратора. Общее количество хлористого метилена и воды, подаваемое за время реакции, определяли по разности уровней жидкости в капиллярных трубках 2 до и после реакции. Выделяющийся хлористый водород сушили, пропуская через склянку с серной кислотой, а затем растворяли в 100 мл воды и титровали раствором едкого патра. Ячейка для титрования была снабжена электродами для измерения pH и шприцевой бюреткой, связанной с автоматическим регистрирующим титратором. [c.378]

Оттуда суспензия дифенилолпропана в феноле и соляной кислоте проходит за короткое время змеевик подогревателя// и поступает в колонну 12. Там при остаточном давлении 30—50 мм рт. ст. и температуре в кубе ПО—120 °С отгоняются вода, НС1 и основное количество фенола. Выводимую с верха колонны смесь этих веществ обрабатывают в аппаратах 10 v. 9 для регенерации фенола, возвращаемого в емкость 2, и хлористого водорода, подаваемого в реакторы. Из куба колонны 12 дифенилолпропан с оставшимся фенолом направляют в колонну 14, где при остаточном давлении 30 мм рт. ст. и температуре в кубе 160 °С отгоняется остальной фенол. Его возвращают в цикл, а дифенилолпропан направляют в сепаратор 15 и далее в колонну 16 для отгонки остатков фенола с паром при 160— [c.138]

В промышленности хлористый метил и метиленхлорид получаются газофазным хлорированием метана при температуре 400—450° и отношении хлора к метану 1 3—4. Благодаря избытку метана достигается регулирование режима реакции. При получении хлороформа и четыреххлористого углерода глубоким хлорированием метана для регулирования теплового режима реакции применялись разбавители — азот, углекислота, четыреххлористый углерод, хлористый водород, водяной пар и расплавы хлоридов металлов [47]. Однако все эти приемы оказались недостаточно эффективными и в промышленности не использованы. Также не использованы работы по получению хлороформа и четыреххлористого углерода хлорированием метана над стационарными насадками [48, 49] и в последовательно расположенных О-образных никелевых реакторах, погруженных в расплав солей [41]. [c.370]

Получение хлористого этила из этана, хлора и этилена (процесс Shell Development Со Англия). Совмещенный процесс термического хлорирования этана и гидрохлорирования этилена образующимся хлористым водородом осуществляется по следующей схеме (рис. 12.12). Пары хлора, предварительно подогретая смесь этана и возвратного газового потока, содержащего этилен, подают в реактор хлорирования 1. Реакция экзотермична и проводится адиабатически. Хлорирование этана проводят в присутствии этилена при 400 С или выше. [c.406]

Синтез осуществляется в реакторе 5, представляющем собой стальной аппарат с мещалкой, паро-водяной рубащкой, расширителем 4 и холодильником 3. После загрузки сплава заливают в реактор для вызова реакции часть хлористого этила (35—50 л яа I т сплава) из мерника 2 и начинают подавать горячую воду в рубашку. Во время подогрева хлористый этил взаимодействует со сплавом, что сопровождается заметным нарастанием температуры и давления. Как только температура в реакторе достигнет 60 °С, а давление 1,5агге, [c.321]

Одновременно с Ганнингом велись исследования в Хенфорде по выделению фотохимическим методом изотопа O Hg из природной смеси [16-20. Для опытно-промышленного производства этого изотопа, который планировалось использовать в ядерных реакторах как теплоноситель, предлагалась двухступенчатая схема разделения. На первой стадии смесь паров ртути, хлористого водорода и бутадиена при давлении 50 тор облучалась светом ртутных ламп, наполненных изотопом O Hg. Полученная каломель обогащалась изотопом O Hg, 201 Hg, i Hg. На второй стадии полученная смесь изотопов облучалась ртутными лампами, наполненными природной ртутью, свет которых пропускался через изотопный фильтр, содержащий ртуть, обогащённую по изотопу 20" Hg. В этих экспериментах не были достигнуты расчётные параметры ни по производительности процесса, ни по концентрации обогащённой ртути, и работы по созданию промышленной установки были прекращены. [c.489]

Хлористый этил вводят в виде паров под слой жидкости. При этом реакция протекает со слабым раствором хлористого этила в этилсесквигалогениде, который катализирует реакцию. Процесс может быть проведен непрерывно в колонном аппарате, куда загружают алюминиевые стружки и заливают готовый этилалюминнй-сесквихлорид [402, 403]. Пары хлорэтила, поступающие снизу, частично растворяются, а частично, поднимаясь по колонне, производят перемешивание жидкости. Хлористый этил, растворяющийся в этилалюминийсесквихлориде и не вступивший в реакцию, не накапливается в колонне, а, пройдя через нее, поступает в конденсаторы, сжижается и возвращается в процесс. Образующийся продукт стекает в сборник. По мере расходования алюминия производится периодическая догрузка его. В реакторе поддерживают температуру —50°. Описан также и периодический процесс получения этилалюминийсесквихлорида в реакторах с мешалками, где реакция хлористого этила с алюминиевыми стружка.ми идет в среде готового продукта при 120—150° [417]. [c.266]

Выходящие из реактора 2 реакционные газы состоят в основном из паров трихлорэтилена, хлористого водорода и 1,1,2,2-тетрахлорэтана они поступают в закалочную колонну 3. В колонне отделяются смолистые продукты, которые передаются на сжигание. Верхний погон колонны 3 поступает в колонну 4 для выделения чистого хлористого водорода. Получаемый на этой колонне в виде дистиллята хлористый водород можно использовать для различных синтезов. Хлорорганические продукты из куба колонны 5 отбира- [c.154]

На рис. 46 приведена схема получения жидкостей СГС. В мерники 2, 3 и 4 загружают соответственно хлористый этил, тетраэтоксисилан и толуол. Мерник 2 снабжен обратным холодильником 1, охлаждаемым рассолом, для конденсации паров хлористого этила. В смеситель 5, охлаждаемый рассолом, последовательно сливают отмеренные количества толуола, тетраэтоксисилана и хлористого этила компоненты перемешивают мешалкой и смесь подают насосом в расходный мерник 6. В реактор 8 загружают стружку магния, включают мешалку, в обратный холодильник 7 дают для охлаждения рассол и из мерника 6 в реактор 8 вводят исходную смесь. Температура в реакторе за 3—10 мин повышается до 80 — 100 °С. После этого в рубашку реактора подают для охлаждения воду при 45—55 °С и начинают непрерывный ввод смеси. Температуру в реакторе регу-лирзтот скоростью ввода смеси и подачей пара или воды в рубашку. После ввода смеси содержимое реактора нагревают до 100 С и перемешивают при этой температуре в течение 2 ч. Продукт синтеза (смесь этилэтоксисиланов, растворенных в толуоле, с этоксимагний-хлоридом) не должен содержать металлического магния. [c.89]

Количество воды, конденсирующейся в нижней части приемника, может служить мерой степени дегидратации обычно эта реакция проходит количественно. Если дегидратация спирта прошла меньше чем на 90%, то спиртовый с юй олефина осторожно переносят в бюретку капиллярной пипеткой, конец которой вытянут в длинный капилляр, и снова пропускают через реактор. В это.м случае водород пропускают приблизительно в течение 20 мин. Если ко и-1чество воды (приблизительно 0,6 мл), собравшейся на дне приемника, указывает на почти полную дегидратацию, то ее по возможности полно удаляют при помощи капиллярной пипетки. Олефин, оставшийся в приемнике, промывают 1 мл воды и после отделения переносят в пробирку, в которой находится 0,5 г хлористого кальция. Высушенный олефин помещают в небольшую грушевидную перегонную колбу. Пробку, в которую вставлен термометр, на момент вынимают и добавляют маленький кусочек металлического натрия (0,3—0,4 г). Колбу нагревают микрогорелкой до тех пор, пока пары вещества не начнут конденсироваться в верхней части колбы. После этого микрогорелку убирают приблизительно на одну минуту и колбу снова нагревают. В результате разрушаются следы спирта, оставшиеся в о.пефине. Затем олефин перегоняют, причем собирают фракцию, кипящую при 156—157. Выход олефина составляет приблизительно 3 1,424. [c.303]

Так, по способу фирмы Hooker hemi al " после разделения реакционной массы дистилляцией подвергают обработке ту часть побочных продуктов, которая отгоняется вместе с дифенилолпропаном (соединение Дианина, орто-орто- и орто-пара-изомеры дифенилолпропана) и отделяется затем от него экстракцией органическим растворителем. Остаток после отгонки растворителя смешивают с фенолом в другом аппарате и через смесь при 50 °С пропускают газообразный хлористый водород. Предполагается, что при этом соединение Дианина превращается в указанные изомеры дифенилолпропана. Затем все эти изомеры полностью или частично изомеризуются в дифенилолпропан. Из полученной массы дифенилолпропан можно выделить известными методами (дистилляцией, в виде его аддукта с фенолом и др.). Однако чтобы не усложнять технологическую схему, рекомендуется просто добавлять полученную массу к исходному сырью, поступающему на синтез в основной реактор. Условия в основном реакторе синтеза и в реакторе для обработки побочных продуктов отличаются только тем, что во второй из них не подают ацетон. Для увеличения времени пребывания побочных продуктов в зоне реакции несколько аппаратов соединяют последовательно. [c.177]

Газ на выходе из реактора 2 после промывки содержит азот, углекислый газ, пары воды и некоторое количество кислорода. Часть этого газа сбрасывают в атмосферу другую часть используют для транспорта солевого расплава из нижней части реактора окисления в реактор хлорирования/оксихлорнрования 4. В реакторе хлорирования/оксихлорирования, заполненном насадкой, расплав соли движется противотоком газовому потоку, содержащему метан, хлор или хлористый водород, а также углеводороды рецикла. При взаимодействии реакционной смеси с катализатором происходит хлорирование, оксихлорирование и дегидро- [c.397]

Условия процессов конденсации в присутствии хлористого цинка различны, но агрегатное состояние образующейся реакционной массы всегда одинаково. В результате конденсации получается, как правило, твердый плав, выгрузка которого из аппарата возможна лн1ль после предварительного измельчения. Поэтому в описываемых процессах приходится применять аппараты со специальными мощными разме1БИ0ающИ]МИ приспособлениями для разрыхления плава. Для обогрева используется перегретая вода или пар высокого давления, циркулирующие в змеевиках, залитых в корпус реактора. Это обусловлено высокой температуро11 процессов конденсации ( 70—200°, и физическими свойствами реакционной массы, так как в этих условиях размещение змеевиков или трубчаток во внутреннем объеме аппарата невозможно. [c.346]

Проводят реакциео гидролиза, пропуская пары воды при постепенном подъеме температуры до 400—550°С. Время обработки 2 ч. При этом в системе уловителей, установленных после реактора, поглощается хлористый водород. Затем охлаждают реактор до комнатной температуры и отбирают пробу (0,1 — [c.101]

Наиболее сложна в этом методе регенерация соляной кислоты. Один из вариантов, позволяющий утилизировать до 98% кислоты, заключается в распылении раствора, содержащего H I, Fe la (Fe lg) в реакторе, где, сжигая нефть или газ, поддерживают температуру - ЮОО . В реакторе быстро испаряется вода, железо окисляется до FeO и образуется хлористый водород. FeO удаляют через нижний конус реактора, а пары воды и хлористый водород направляют в абсорбционную башню. Из башни соляную кислоту с концентрацией 21—36% снова направляют на выщелачивание [48, 49]. [c.251]

Этап подвергают пиролизу в присутствии водяного пара или кислорода. Из получаюпдихся газообразных продуктов выделяют этиленовую фракцию, тщательно очищают ее от иримесей до чистоты 97—99% и направляют в отделение нолимеризации. Этилен может получаться и по другим вариантам пиролиза этана и пропана, описанным в главе II. Полимеризацию этилена проводят циклическим путем в реакторах емкостью около 10 jn в присутствии хлористого алюминия. Полимеризат подвергают сравнительно сложной обработке и получают несколько сортов товарных масел СС-906, СС-908, СС-903, V-120 и R-масло. [c.481]

Азот для этой цели молшо получить взаимодействием нитрита патрия с хлористым аммонием и собрать его в газометре. Для удаления следов кислорода п паров воды азот перед подачей в реактор пропускают через склянку Вульфа с щелочным раствором пирогаллола, а затем через склянку с копцентрпрованпоп серной кислотой. После того как весь воздух будет вытеснен из трубки [c.136]

Неочищенный продукт, поступающий из реактора, обычно содержит 40—50% хлористого тионила, количество которого уменьшается наполопину или лаже еще больню благодаря этому приспособлению. Применение этой трубки не обязательно лрн работе с термически устойчивыми хлоридами. Пары, выделяемые кипящей в резервуаре В жидкостью, должны циркулировать через колено Б и колонку, для чего последнюю, так же как и нижнюю трубку К, следует должным образом обогревать избыток паров будет проходить в верхнюю часть колонкн, а затем в боковой отвод Г, который соединен с холодильником Фридрихса Л- Нижняя часть холодильника соединена с помоиц>ю У-образного форштоса с трубкой Е для отвода газов и трубкой Ж для возврата жидкости конец этой трубки опущен ниже поверхности жидкости в резервуаре. В верхней части колонкн установлена капельная воронка 3 емкостью 250 мл для подачи реагентов в колонку. Так как прн комнатной температуре олек-иовая кислота представляет собой жидкость, то нагревать эту воронку при настоящем синтезе не требуется. К нижней части колонки присоединена колба И емкостью 500 мл для сбора продукта реакции, [c.72]

Фирма Глянцштофф (ФРГ) предложила [77, 78] непрерывный способ метанолиза без давления с предварительным гидролизом отходов перегретым водяным паром. Один из возможных вариантов принциииальнои схемы приведен на рис. 6.41. Согласно этой схеме отходы волокна обрабатывают в вертикальном реакторе 1 перегретым водяным паром с температурной около 400 °С. Пар расплавляет отходы и выходит с температурой 200 °С. Содержащиеся на волокне отделочные вещества испаряются и удаляются с паром. Расплавленный полиэтилентерефталат непрерывно отливают на ленту 2 в виде тонкой пленки, которую дробят в мельнице 3 в тонкий порошок с частицами среднего размера 0,001 мм. В аппарате 4 порошок суспендируют в 4-кратном количестве метанола, и суспензию в виде аэрозоля в азоте через форсунку 5 вводят в колонну 6. Одновременно в колонну подают сухои хлористый водород в количестве 0,1% от массы отходов. Турбулентный,поток в колонне 6 нагревают до 270 °С. Выходящий поток пропускают через циклонный сепаратор 7 и подают в разделительную колонну 8 с температурой 250 С. [c.182]

MOHO- и дисульфокислот фенольных соединений из кубового остатка производства дифенилолпропана и отработанной серной кислоты производства хло-рамина-Б. Разработанная технологическая схема сульфирования кубовых остатков производства дифенилолпропана отработанной серной кислотой производства хлорамина-Б (рис 4.3) была апробирована на опытнопромышленной установке на ОАО Уфахимпром . Сульфирование кубового остатка производства дифенилолпропана осуш,ествлялось в реакторе с мешалкой Р1, в который через мерники М1 и М2 загружалось необходимое сырье. Процесс сульфирования протекал в условиях, приведенных в табл. 4.1., при интенсивном перемешивания реакционной массы, которое обеспечивалось циркуляционным насосом Н1. Хлористый водород, выделяюш,ийся из отработанной серной кислоты в составе паров воды, нейтрализовывался в щелочной ловушке Л1 раствором гидроксида натрия. Партия смесей дисульфокислот, наработанная на этой установке успешно прошла опытно-промышленные испытания на ЗАО ТЗП в качестве заменителя дорогостоящей бензол-сульфокислоты при получении химически стойкой замазки Арзамит-5 . [c.20]