Насосы в производстве хлора

Природные растворимые соли встречаются в виде солевых залежей или естественных растворов (рассолы, рапы) озер, морей и подземных источников. Основные составляющие солевых залежей или рапы соляных озер хлорид натрия, сульфат натрия, хлориды и сульфаты калия, магния и кальция, соли брома, бора, карбонаты (природная сода). Советский Союз обладает мощными месторождениями ряда природных солей. В СССР имеется более половины разведанных мировых запасов калийных солей (60%) и огромные ресурсы природного и коксового газа для получения азотнокислых и аммиачных солей (азотных удобрений). В СССР есть большое количество соляных озер, рапа которых служит источником для получения солей натрия, магния, кальция, а также соединений брома, бора и др. Основными методами эксплуатацни твердых солевых отложений являются горные разработки в копях и подземное выщелачивание. Добычу соли в копях ведут открытым или подземным способом в зависимости от глубины залегания пласта. Таким путем добывают каменную соль, сульфат натрия (тенардит), природные соли калия и магния (сильвинит, карналлит) и т. д. Подземное выщелачивание является способом добычи солей (главным образом поваренной соли) в виде рассола. Этот метод удобен, когда поваренная соль должна применяться в растворенном виде — для производства кальцинированной соды, хлора и едкого натра и т. п. Подземное выщелачивание ведут, размывая пласт водой, накачиваемой в него через буровые скважины. Естественные рассолы образуются в результате растворения пластов соли подпочвенными водами. Добыча естественных рассолов производится откачиванием через буровые скважины при помощи глубинных насосов или сжатого воздуха (эрлифт). Естественные растворы поваренной соли, используемые как сырье для содовых и хлорных заводов, донасыщают каменной солью в резервуарах-сатураторах и подвергают очистке. Иногда естественные рассолы [c.140]

Принципиальная схема утилизации отходов содового производства с получением продукта, используемого в сельском хозяйстве, представлена на рис. VI.5. Предварительно сгущенная дистиллерная жидкость, содержащая 90—120 г/л твердой фазы, при 75—80 °С поступает в промежуточную емкость 2 и насосом подается на фильт-пресс 4. Фильтрат перерабатывают в хлорид кальция, а осадок промывают на фильтре 4 разбавленной дистиллерной жидкостью до концентрации ионов хлора, равной [c.187]

Структурная схема производства хлора, водорода и каустической соды диафрагменным методом показана на рис. 1. На первой стадии производственного процесса получают сырой неочищенный рассол растворением поваренной соли. Может быть использован также естественный подземный рассол. Сырой рассол перекачивается насосами в отделение очистки, где он вместе с обратным рассолом из выпарной установки очищается от солей кальция, магния и избыточной щелочи с помощью кальцинированной соды и соляной кислоты. Очищенный рассол осветляется в процессе отстаивания и фильтрации и перекачивается в отделение (цех) электролиза. [c.8]

В крупнотоннажных производствах хлор сушат в керамических колоннах, заполненных насадкой, которая сверху орошается серной кислотой (рис. 21). Хлор подается в нижнюю часть колонны. Высушенный хлор проходит брызгоуловитель и направляется в хлоратор. Серная кислота циркулирует в системе абсорбционная колонна — сборник — циркуляционный насос. По мере разбавления серную кислоту выкачивают из сборника на регенерацию, а сборник заполняют концентрированной кислотой. [c.81]

На одном из химических комбинатов при падении напряжения в электросети остановились воздуходувки, подающие воздух в топку концентратора. Насосы для подачи мазута в топку продолжали работать, так как были подключены к другому источнику питания и не были сблокированы с воздуходувками. В топке барабанного концентратора образовалась взрывоопасная смесь продуктов разложения мазута с воздухом и произошел взрыв, в результате которого было разрушено оборудование и здание. На рис. 96 показаны последствия взрыва. В производстве хлора при прекращении подачи электроэнергии остановились компрессоры. Электролизеры же, получавшие электроэнергию от другого источника, продолжали работать. В результате это привело к загазованности производственного помещения и территории хлором. Отмечены аварии, обусловленные неправильным размещением и распределительных подстанций и нарушением правил их эксплуатации. [c.307]

Давление 3 кг/см Удовлетворительно стоек Авт. Срок службы центробежных насосов в производстве хлора диафрагмен-ным методом 1—2 года [c.193]

С 1963 г. на одном из химических заводов в производстве хлора эксплуатируются кожухотрубные холодильники для охлаждения влажного хлора (поверхность 140 м ) и трубопроводы влажного хлора, в производстве трихлорацетата натрия — теплообменники с поверхностью 48 м , сборники, насосы, трубопроводы и вентилятор. Обследование этих аппаратов и коммуникаций, проведенное в 1981 г., показало, что все оборудование находится в отличном состоянии, без следов коррозионных разрушений как основного металла, так и сварных швов 535 536]. [c.211]

Срок службы центробежных насосов в производстве хлора диафрагмен-ным методом 1—2 года [c.193]

В соответствии с требованиями СНиП П1-Г.9—62 технологические трубопроводы в производстве хлора и каустической соды, в отделениях сжижения хлора, хранения, розлива и испарения сжиженного хлора прокладывают над землей (на эстакадах, стойках, опорах различного типа, кронштейнах и подвесках, по колоннам и стенам зданий, под перекрытиями зданий на подвесках) с уклоном, обеспечивающим самотечный слив продукта в цеховые емкости. Исключение составляют всасывающие линии к насосам и дренажные линии в сливные или аварийные емкости, для которых допускается подземная прокладка. [c.167]

Впервые в отечественной химической промышленности оборудование и коммуникации из титана применили в 1960 г. на Березниковском содовом заводе, где были установлены в цехе электролиза отпаривающая камера емкостью 3 м и трубопровод хлорной воды длиной 120 м. В 1963 г. на одном из химических заводов в производстве хлора были установлены кожухотрубные холодильники для охлаждения влажного хлора (поверхность 140 м ) и трубопроводы влажного хлора. В производстве трихлорацетата натрия были установлены теплообменники с поверхностью 48 м , сборники, насосы, трубопроводы и вентилятор. Все это оборудование успешно эксплуатируется без следов коррозионных разрушений как основного металла, так и сварных швов [374]. [c.118]

Для перекачки жидкого аммиака и хлора должны применяться специальные насосы. Сальниковые насосы для перекачки сжиженных газов применять не рекомендуется при вынужденном применении необходимо дополнить их торцевыми уплотнениями. Рекомендации по выбору соответствующих уплотнений даны в главе IV книги Аварии в химических производствах и меры их предупреждения (М., Химия, 1976). [c.187]

Из-за высокой стоимости потребление циркония в других областях невелико. В химическом машиностроении он идет на изготовление реакторов, насосов, арматуры и т. д. для работы в средах, содер) ащих соляную кислоту, ее пары и хлор, и в щелочных средах при повышенной температуре (например, при синтезе мочевины). Цирконием заменяют изделия из благородных металлов, например фильер в производстве искусственного шелка. Небольшое количество циркония используется в вакуумной технике и электронике. Цирконий — превосходный геттер, поэтому изготовленные из него вводы, держатели, экраны и другие детали повышают надежность электронных ламп. Его применяют в хирургии для штифтов, зажимов, пластинок, скрепок и т. д. в них он конкурирует с танталом. [c.308]

Рнс. 153. Схема производства дихлорэтана 1 — буфер для хлора 2 —барботажная башня с насадкой 3 — сборник 4 —насос 5 — холодильник [c.501]

Технологическая схема производства фреона-12 изображена на рис. 54. Тетрахлорметан и жидкий фторид водорода подают насосами 1 я 2 под давлением в реактор 3, где находится жидкий катализатор (смесь хлоридов и фторидов трех- и пятивалентной сурьмы, разбавленная исходными реагентами и недо-фторированным продуктом). Туда же периодически, небольшими порциями подают хлор. [c.156]

Цирконий исключительно стоек по отношению к кислотам, в том числе соляной. В этом он уступает только танталу. По отношению к щелочам сравним только с благородными металлами. Однако вследствие высокой стоимости потребление циркония для изготовления химической аппаратуры пока невелико. Его используют для замены изделий из благородных металлов, например фильер в производстве искусственного шелка, изготовления форсунок, деталей насосов, арматуры для работы в средах, содержащих соляную кислоту, ее пары и хлор 3]. Небольшими, но важными потребителями металлического циркония являются электровакуумная техника и электроника. Цирконий — превосходный геттер, поэтому изготовление из него вводов, держателей, экранов и т. д. повышает надежность электронных ламп [3]. Цирконий находит применение в хирургии, где используется для наложения швов, изготовления штифтов, зажимов, пластинок и т. д. и успешно конкурирует с танталом [3]. [c.427]

Автоматическое регулирование отдельных процессов в производстве хлора применяется довольно широко. При очистке рассола применяется автоматическое регулирование температуры, подачи реактивов, нейтрализации до заданного pH, а также автоматическое включение и промывка фильтров и откачка очищенного рассола. При электролизе в ваннах с диафрагмой автоматически регулируют подачу рассола в соответствии с нагрузкой, поддерживают постоянную температуру и давление в ваннах. Большое значение придается поддержанию постоянного давления в системе производства жидкого хлора. В системе сушки хлора автоматизируют подачу охлаждающей воды и циркуляцию серной кислоты. В цехах ртутного электролиза автоматически регулируется pH и температура рассола, давление в ваннах и разлагателях, уровень рассола и щелочи в баках у -,танавливаются сигнализаторы превышения нормы содержания водорода в хлоре и аварийной остановки насосов для ртути. [c.109]

Титан — наиболее экономичный материал для изготовления насосов, эксплуатируемых в производстве хлора диафрагмен-ным и ртутным методами, гипохлоритов натрия и кальция. Титановые насосы используются для перекачки рассола при температуре 85 С. Рассол содержит 270—320 г/л Na l, кристаллы Na l, а также не менее 0,5 г/л свободного хлора. Предполагаемый срок службы насосов — 10 лет. Западногерманские фирмы применяют литые титановые насосы для перекачки воды, насыщенной хлором (20%), и хлорсодержащих рассолов [18]. [c.213]

Токсикологическое значение. Металлическая ртуть, а также ее соли имеют широкое и разнообразное применение в производстве люминесцентных, кварцевых и радиоламп, при изготовлении контрольно-измерительных приборов, ртутных выпрямителей, ртутных насосов. Широко используется при электролитическом способе получения хлора, калибровании химической посуды, извлечении золота и серебра из руд и для многих других целей. Из солей ртути особенно широкое применение имеет сулема, несколько меньшее — нитрат ртути, сульфид ртути, каломель, амидохлорная ртуть, сулема, йодная ртуть, цианистая ртуть, оксицианистая ртуть, желтая окись ртути, некоторые органические препараты ее, такие, как промерон, меркузал и др. [c.345]

Примерная технологическая схема производства хлора в ваннах с диафрагмой изображена на рис. 52. Поваренная соль из склада соли вагонетками подвозится к элеватору, подак>щему ее в растворитель 1, куда одновременно с солью поступает вода. Пройдя через слой соли, вода насыщается и из растворителя выходит концентрированный раствор хлористого натрия, содержащий 305—310 г/л Na l. Отсюда раствор центробежным насосом перекачивают в сборный бак 2, где он подвергается химической очистке от ионов Са и путем добавки в него из мерников необходимых количеств растворов соды и едкого jiaTpa . [c.141]

Упаренный в II корпусе раствор вместе с кристаллами соли откачивают в солеотделитель 9 и из него, осветленный, подают в емкость 8. Солевая пульпа из солеотделителя 9 стекает в солеотделитель 12, и далее смешанную пульпу подают на фильтрующую центрифугу 13. Отжатую и промытую на центрифуге твердую соль (Na l) используют в производстве хлора. Отфильтрованный раствор глицерина и промывные воды после центрифуги насосом подают в I корпус выпарного аппарата. [c.128]

Шум и вибрация. В производстве хлора и каустичес1 ой соды имеются отделения с постоянным источником шума и вибрации. Источниками шума являются компрессоры хлора и водорода насосы для перекачивания кислот, рассола, ртути, щелочи, а также центрифуги в отделениях выпарки. Шум и вибрация оказывают вредное влияние на организм человека [14]. Мероприятия по борьбе с шумом и вибрацией во многом сходны между собой. Шум прежде всего стремятся устранить или уменьшить в источнике его образования за счет рационального конструирования оборудования. Например, промышленностью осваивается изготовление винтовых хлорных компрессоров, механически хорошо уравновешенных с числом оборотов ротора около 3000 в 1 мин вместо турбокомпрессоров, число оборотов ротора которых в 1 мин составляет более 10 ООО. При этом на стороне всасывания первой ступени и на стороне нагнетания первой и второй стзщеней винтового компрессора предусмотрены глушители шума. Однако полностью устранить шум не удается, поэтому применяют меры снижения шума по пути его распространения. Например, хлорные и водородные компрессоры, центрифуги, мощные вентиляторы и газодувки, насосы устанавливают, как правило, в нижних этажах здания на заглубленные и изолированные от стен фундаменты большой массы. Шум и вибрация, возникающие при пульсации потоков газов или жидкости в трубопроводах, вызываемой работой поршневых воздушных компрессоров и насосов, снижают путем установки ресиверов или расширителей для превращения пульсирующего потока в равномерный. [c.31]

В производстве хлора и каустической соды из аппаратов, сосудов и коммуникаций, работающих под давлением, при недостаточной их герметизации могут происходить утечки хлора и других компонентов тexнQлoгичe киx сред, а в аппараты, сосуды и коммуникации, находящиеся под вакуумом, может происходить подсос воздуха. Утечки хлора и других веществ, а также подсос воздуха возможны через фланцевые соединения аппаратов сосудов и трубопроводов, а также через уплотняющие устройства арматуры, вращающихся валов газодувок для влажного хлора, насосов для перекачивания жидкого хлора растворов едкого натра, хлористого натрия, серной и соляной кислот. [c.83]

На современных производствах для перекач ки сжиженного хлора устанавливают погружные насосы. В этом случае ликвидируются потери хлора с воздухом, хотя аварийные утечки неизбежны во время ремонта насосов и их техобслуживания при наличии скруббера. Потери хлора с водой, конденсирующейся из газа от электролизера, колеблются в пределах 0,2— 0,6 т на 100 т сжиженного хлора и зависят от типа электролизера, температуры в нем. В настоящее время конденсирующаяся вода может быть направлена в заводскую коммуникацию сточных ВОД, в изеесткавую яму или подкислена и десорбирована до содержания хлора менее чем 10 чнм (50—100 г/т сжиженного хлора) в производственном аппарате перед выбросом. Хлор, десорбированный из водного конденсата, подается обратно в поток электролизного газа. [c.255]

Такой выбор обусловливается тем, что сжиженные газы являются главной компонентой опасностей на химических производствах. Системы под давлением включают в себя емкости под давлением, на которые обычно приходится большая часть системы, а также трубопроводы, клапаны, насосы и компрессоры, приборы и другие части. На рис. 6.1 показан диапазон давлений, характерный для химической и нефтехимической промышленности. Необходимо пояснить, почему в данной главе не рассматриваются более высокие значения давлений, чем показанные на рис. 6.1, хотя на первый взгляд они представляют большую опасность. Дело в том, что системы, которые работают при высоких давлениях, содержат значительно меньшее количество легковоспламеняющихся или токсичных веществ, чем системы, содержащие сжиженные газы. Частично это объясняется невозможностью сооружения емкостей диаметром в несколько метров, способных выдерживать необходимое давление. Разрыв емкостей под давлением может вызвать ряд серьезных последствий, которые, однако, могут быть быстро локализованы. Как отмечено в гл. 5 (см. тaбJr. 5.1), критические давления многих углеводородов имеют порядок 4 МПа, и из-за ряда причин, обсуждаемых в гл. 5, эти вещества хранятся как сжиженные газы при давлениях порядка 1 МПа. Это относится также к хлору и аммиаку. [c.87]

Электролизер представляет ванну, сходную с ртутной, длиной 20 м., шириной 3 м и высотой 3 м. Неподвижные графитовые аноды расположены сверху и вся ванна тщательно герметизирована и теплоизолирована. Циркуляция свинцового катодного сплава с натрием осуществляется электромагнитным насосом при температуре процесса около 850° С. Натрий из сплава его со свинцом ( 10% Na) отгоняется в вакууме или в атмосфере инертного газа в специальных дистилляторах с остаточным давлением 0,1 мм рт. ст., а сцлав с 9,5% Na возвращается на электролиз. В сообщениях подчеркивается экономия капиталовложений и эксплуатационных расходов по сравнению с производством натрия в самых совершенных электролизерах Даунса. Отличительные особенности ванн Сцехтмана заключаются в большой мощности электролизера (производительность около 3 г и 4,5 т хлора в сутки), невысокой стоимости натрия и высокой чистоты натрия и хлора. При анодной плотности тбка 1—3 а/см напряжение на ванне 5 в, выход по току 90% и расход энергии 6450 квт-ч на 1 т натрия. [c.316]

Органические основания вытесняются из катионита при регенерации 5%-ным раствором NH3 в смеси растворителей, состоящей из 80% спирта (этилового или метилового) и 20% воды. При этом концентрация аминов в отработанных растворах может быть доведена приблизительно до 100 г/л. Из таких растворов аммиак и спнрт отгоняют и используют в следующей операции регенерации, а от водной фазы отделяют извлеченные из ионообменной смолы сырые органические продукты для дальнейшей их ректификации. Подогрев регенерирующего раствора (или колонны с катионитом, отключенной на регенерацию) до температуры 35—40° С значительно ускоряет процесс отмывки органических веществ из смолы. В качестве примера на рис. 33 приведена технологическая схема ионообменной очистки сточных вод производства хлоранилина от смесей анилина с хлора-нилином. Сточная вода принимается в сборник /, куда дозируется из мерников 2 соляная кислота для понижения pH до 4—4,5. Подкисленная сточная вода насосом 18 подается иа фильтр 4, где отделяется от выпавших при подкислении взвесей. Фильтрат принимается в бак 5 п со скоростью около 2 м /м ч поступает в блок последо-вательно включенных колонн 6, 7, 8 с общей длиной слоя загруженного в них катионита КУ-2 не менее 3 м. [c.153]

Срок службы насосов 5—10 лет Срок службц абшайдеров в. производстве жидкого хлора 3—5 лет [c.165]

В сточной воде производства дихлорбутадиена присутствуют хлориды, хлорорганические вещества дихлорбутадиен, трихлор-бутадиен, хлоропрен, высококипящие хлорспирты. Очистка сточной воды предусматривается методом электрохимического окисления, где, как и в других методах очистки, используются теплообменники, отстойники, фильтры, насосы. Подбор коррозионностойких материалов для аппаратуры установки очистки сточных вод весьма затруднен. Это обусловленно тем, что входящие хлориды могут взаимодействовать с хромоникелевыми сталями, хлорорганические соединения являются растворителями многих полимерных материалов. В процессе электролиза сточной воды выделяются активный хлор, хлораты, которые характеризуются высокой коррозионной активностью. [c.54]

Гипохлорит натрия незадолго до употребления получают при взаимодействии хлора с едким натром. Едкий натр растворяют в воде в стальном баке, снабженном змеевиком. Из бака центробежным стальным насосом раствор перекачивают в напорный мерник, корпус и змеевик которого также выполнены из обычной углеродистой стали. Разбавление едкого натра до рабочей концентрации 8—10% производится отдельно в стальном сосуде с мешалкой. Хлор поступает на производство в стальных баллонах. Для ускорения подачи газа баллоны перед употреблением устанавливают в ванну с горячей водой. Из баллонов газ по стальному хло-)оороводу направляется в инжектор, где он смешивается с водой. Инжектор изнутри защищен двухслойной обкладкой. Нижний слой состоит из жесткой резины марки 1814 (полуэбонит), обладающей после вулканизации высокой адгезией к металлу, а верхний— из мягкой резины марки 1976, хорошо противостоящей (свыше 5 лет) влиянию коррозионных сред и эрозионному действию жидкостных и газовых потоков. Образующаяся в инжекторе [c.14]

Ртуть широко применяется прн изготовлении различных приборов (барометры, термометры, манометры, вакуумные насосы, нормальные элементы, полярографы, электрометры и др.) в ртутпых лампах, переключателях, выпрямителях как жидкий катод в производстве едких щелочей и хлора электролизом в качестве катализатора прн синтезе уксусной кислоты в металлургии для амальгамирования золота и сребра при изготовлении взрывчатых веществ (гремучая ртуть) в медицине (каломель, сулема, ртутьоргаиическне и другие соединения) в качестве пигмента (киноварь) в сельском хозяйстве в качестве протравителя семян и гербицида (органические соединения ртутн) в судостроении для окраски (компонент краски) морских судов, а также в медицинской практике. [c.147]

Если выбранный материал соответствует условиям вксплуата-ции, то можно избежать неисправностей насоса, обусловленных коррозией, эрозией и кавитацией. Необходимо, чтобы заказчик при оформлении заказа информировал изготовителя об условиях эксплуатации. Исследование перекачиваемой жидкости позволяет выбрать материал. Правильно подобранный материал обусловливает продолжительность работы насоса и его эксплуатационную надежность. Известно, что невыявление некоторых компонентов, например хлора, приводит к серьезным повреждениям насосов вследствие коррозии. При этом снижается срок службы насоса. Следствием этого являются простои производства и крупные ремонтные работы, часто требующие больших затрат. Поэтому при определении устойчивости материалов к воздействию коррозии необходимо иметь сведения о наличии в жидкостях нежелательных компонентов. [c.347]

Технологическая схема производства алкансульфонатов способом фотохимического сульфохлорирования изображена на рис. 96. Хлор, полученный испарением жидкого хлора, и газообразный SO2 в 5 % -м избытке по отношению к I2 подают в низ сульфохлоратора 1 через распределительные трубы они барбо-гируют через слой жидкости, заполняющей колонну. Туда же вводят свежую парафиновую фракцию и непревращенный углеводород, отделенный от продукта. Тепло реакции снимается в выносном холодильнике 2, через который реакционную смесь прокачивают насосом 3. Отходящие из колонны газы состоят из НС1 и [c.326]

На рис. 152 показана схема производства хлорноватисто-кислого на1грия. Соляной рассол поступает в резервуар 1, где очищается от солей кальция и магния, так как последние, если они присутствуют в большом количестве, образуют на катоде толстую корку. Далее из резервуара 1 рассол поступает в отстойник 2 и затем в холодильник 3, на дне которого помещены змеевики 4. Из холодильника насос 5 перекачивает рассол в питатель 6, откуда он поступает в ванну 8 и, пройдя ее, снова стекает в холодильник. Когда концентрация активного хлора в растворе достигает нужной величины, насос 5 перекачивает его в расходный резервуар 7, а в холодильник добавляют новое количество свежего рассола. [c.370]

Для повышения эффективности массообмена в процессе очистки паровой фазы от хлора и снижения гидравлического сопротивления была применена конструкция рафинера, секционированного по высоте клапанными тарелками. Рафинер монтируется вместе с колонной и отделяется от последней глухой перегородкой, чем достигается упрощение всей конструкции и обвязки установки. Стабильность подачи раствора броыжелеза в колонну и в рафинер была достигнута путем применения насосов-дозаторов производства "Рига-Химмаш", в которых гидравлическая проточная часть была изготовлена из титана марки ВП-О. Надежность работы насосов-дозаторов обеспечивалась применением фильтра грубой очистки раствора от механических взвесей, установленного на линии всаса насосов. [c.86]