Реакторы этилового спирта

Примером колонного реактора адиабатического тина с неподвижным слоем катализатора является реактор для синтеза этилового спирта прямой гидратацией этилена. Вследствие положительного теплового эффекта реакции темиература газового потока повышается при прохождении через реактор, однако она пе превышает допусти- [c.281]

Во многих случаях при осуществлении термического разложения стенки реактора проявляют каталитическое действие. Поэтому конечный результат зависит и от материала, из которого изготовлен реактор. Как и при термическом разложении, скорость и характер возможных реакций могут сильно зависеть от присутствия катализаторов, что видно на примере разложения этилового спирта [c.98]

На описываемом заводе метан подвергают окислительному пиролизу при температуре 1700° кислородом, получаемым путем разделения воздуха на установках Линде. Продукты окислительного пиролиза после компримирования и охлаждения поступают на выделение ацетилена, который направляется далее на переработку в ацетальдегид. Ацетальдегид получают из ацетилена в реакторах, содержащих катализатор — водный раствор сульфата ртути, сульфата железа и металлическую ртуть. Образовавшийся ацетальдегид подвергают неполному гидрированию, продуктом которого является этиловый спирт. Конденсацией спирта с ацетальдегидом получают бутадиен. Гидрогенизация и конденсация проводится в трубках, обогреваемых циркулирующим горячим жидким теплоносителем, нагреваемым в отдельной топке. Бутадиен выделяют из полученной смеси дистилляцией и ректификацией. [c.162]

Пример 1-5. Установить влияние выхода в реакторе на рентабельность установки для получения этилацетата из уксусной кислоты и этилового спирта. [c.36]

Технологическая схема установки приведена на рис. 10. Изо-пропилксантогенат калия из дозатора этиловый спирт и дихлорэтан загружают в реактор 3, где осуществляется взаимодействие реакционной смеси при 70°С. Реакционную смесь прокачивают через фильтр 4, где отделяется осадок хлорида калия от спиртового раствора присадки, затем в аппарате 5 вымораживают присадку при 10—15°С. На фильтре 6 кристаллическую присадку отделяют от маточного раствора, промывают спиртом и сушат. Жидкую фракцию присадки направляют в аппарат для регенерации спирта 7. Присадка Л3 -23к выпускается по ГОСТ 11883—77. [c.237]

Реакция полимеризации происходит в жидкой фазе при —30 °С и ниже в зависимости от необходимой степени полимеризации. Сырьевая смесь поступает двумя потоками в реактор 5 через распылительные устройства, катализатор (2%-ный раствор хлорида алюминия в этилхлориде) подается в реактор через три распылительных устройства. Степень полимеризации составляет 80—90 %. Выделяющаяся при реакции теплота снимается путем многократного пропускания реагирующей смеси над охлаждающими поверхностями реактора 5. Полимер, растворенный в изобутане, поступает из реактора. в диафрагмовый смеситель 6, куда подается этиловый спирт для дезактивации затем полимер смешивают с маслом-разбавителем в емкости 7. Полиизобутилен, растворенный в масле, поступает на дегазацию, которая осуществляется в двух колоннах одна из них (8) работает при небольшом избыточном давлении, а вторая (/2) —в вакууме. В колонне 8 отделяются непрореагировавшие изобутилен и изобутан, а также этилхлорид и этиловый спирт. Раствор полиизобутилена в масле из нижней части колонны 8 направляется в колонну /2 и после дополнительной перегонки направляется в емкость /5 товарного продукта. [c.242]

Высококипящие эфиры достаточно летучих кислот или спиртов. При получении эфиров высших кислот со спиртами С1 —Се, а также эфиров уксусной и муравьиной кислот с гликолями и глицерином, отгоняют воду из реакционной массы вместе с летучими исходным реагентом. Бутиловые и высшие спирты образуют с водой азеотропные смеси, которые при конденсации разделяются на два слоя. Возвращая спирт на реакцию и отводя водный (нижний) слой, можно достигнуть высокой степени конверсии. Когда конденсат гомогенный, нередко добавляют вещества (бензол, дихлорэтан), образующие с водой легкокипящие азеотропные смеси. Вода удаляется с ними, причем азеотропная добавка после конденсации паров и отделения от воды возвращается в реактор. При получении эфиров метилового и этилового спиртов этот прием не годится, и воду отгоняют вместе с избытком спирта водный спирт затем подвергают ректификации. [c.212]

Азеотропная смесь этилацетат — этиловый спирт — вода конденсируется в теплообменнике 3 и конденсаторе 4. Часть конденсата возвращается на верхнюю тарелку эфиризатора, а основная масса направляется в ректификационную колонну 5. Кубовый продукт этой колонны, состоящий преимущественно из спирта и воды, поступает на одну из нижних тарелок реактора 2, а погон конденсируется в аппарате б, разбавляется приблизительно равным по объему количеством воды, необходимой для расслоения конденсата, и попадает в сепаратор 7. Нижний (водный) слой из аппарата 7 подается на одну из средних тарелок колонны 5, а верхний (органический) направляется в ректификационную колонну S, в которой от эфира отгоняется низкокипящий тройной азеотроп эфир—спирт—вода, возвращаемый в колонну 5. Этилацетат из куба колонны 8 направляется на окончательную очистку. Суммарный выход эфира приближается к 95% от теоретически возможного. [c.240]

Реакторы с механическим распылением жидкости. Развитую поверхность контакта между газом и жидкостью можно получить распылением жидкости различными распылителями, форсунками или вращающимися дисками. На рис. 4.25 приведена схема реактора С механическим распылением жидкости, применяемого в производстве этилового спирта сернокислотным методом. Реактор представляет собой горизонтальный цилиндрический корпус 1, [c.271]

Прямая гидратация этилена с применением фосфорнокислого катализатора производится следующим образом (рис. 126). Реактор представляет собой колонну высотой 10 ж и диаметром 1,5 м. Чтобы предохранить от действия фосфорной кислоты стальной корпус колонны, она внутри футерована листовой красной медью, с которой эта кислота не реагирует. В колонну помещен катализатор, слой которого составляет 8,5 м. В верхнюю часть колонны под давлением 75—80 ат и при температуре 220—270° С подается смесь этилена и водяного пара. Эта смесь за счет выделяющегося при реакции тепла нагревается до 280—300° С и проходит сверху вниз через слой катализатора. Реакция с водой за один проход через слой катализатора происходит лишь частично, поэтому проводится многократная циркуляция смеси. В конечном итоге выход этилового спирта составляет 95% по отношению к использованному этилену. Из нижней части колонны получают водный раствор спирта концентрацией [c.328]

На рис. 19 изображена схема этого процесса. Поскольку степень превращения этилена за один проход мала, в системе приходится создавать его рециркуляцию. Смесь этилена с парами воды подогревают до рабочей температуры и пропускают через слой катализатора в направлении сверху вниз. Выходящие из реактора газы промывают разбавленным раствором едкого натра для очистки от следов фосфорной кислоты, после чего большую часть этилового спирта конденсируют. Остаток его отмывают от рециркулирующих в системе газов водой в скруббере. Часть рециркулирующего газа выводят из системы, чтобы предотвратить накопление в ней инертных примесей, метана и этана. [c.147]

Катализатором служили окислы вольфрама, промотированные окисью цинка и нанесенные на силикагель содержание вольфрама в катализаторе равнялось 20%. Процесс проводили при температуре 250—300° и давлении 300 ат. В верхнюю часть реактора вводили этилен и воду, а снизу отбирали 20%-ный водный раствор этилового спирта. Суточный съем спирта с 1 л катализатора равнялся 1 л. [c.147]

Промывая водой выходящие из реактора газы, получают 5%-ный водный раствор ацетона. Выход товарного ацетона составляет 86%, считая на этиловый спирт [4]. Катализатор теряет свою активность вследствие отложений угля и требует периодической регенерации, которую осуществляют, выжигая уголь воздухом. Общий срок службы катализатора — 6 месяцев. [c.316]

Этот процесс используют для производства этилацетата из ацетальдегида. Катализатор состоит в основном из этилата алюминия, некоторого количества хлористого алюминия и небольших добавок окиси или этилата цинка. Конденсацию проводят при 0°, медленно прибавляя ацетальдегид к смеси этилацетата и этилового спирта. После этого реакционную смесь выдерживают до тех пор, пока конверсия альдегида не достигнет 98%. Продукты реакции перегоняют. Первая фракция представляет собой непро-реагировавший альдегид и некоторое количество смеси этилацетата и этилового спирта. Эту фракцию возвращают в реактор. Вторая фракция содержит 75% этилацетата и 25% этанола. Ее применяют для приготовления катализатора. Третья фракция является чистым этилацетатом. Общий выход этилацетата из ацетальдегида равен 97—98% [15]. [c.348]

Разновидность реакторов рассматриваемого типа, вообще говоря, очень велика. Например, на рис. 111-11 приведена контактная печь для получения бутадиена из этилового спирта. Элементами аппарата служат не трубки, а реторты Наконец, на рис. 111-12 представлен контактный аппарат для окисления циклогекса-нола [c.56]

Хлористый винил из дихлорэтана получают действием на хлорэтан спиртового раствора щелочи или каталитическим пиролизом его при высоких температурах. Первую реакцию проводят периодическим способом, загружая в реактор, снабженный мешалкой, обратным холодильником и обогревающей рубашкой, едкий натр (0,5 вес. части), этиловый спирт (0,5 вес. части) и дихлорэтан (1 вес. часть). В качестве побочных продуктов образуются этиленгликоль и следы ацетилена. Недостатком этого метода являются большой расход едкого натра и спирта и периодичность работы аппаратуры. [c.793]

Акрилонитрил загружают в реактор 1 (рис. 9), снабженный обратным холодильником из нержавеющей стали, туда же вводят из мерника 2 этиловый спирт, а из сборника 3 порошкообразный едкий натр. Реакцию проводят при температуре 50° С. Затем массу нейтрализуют уксусной кислотой до pH 6,0—6,5 и перегоняют в аппарате 4 с холодильником 5. В приемник б собирают фракцию, кипящую при температуре 170—173° С. Остальные фракции поступают в сборник 7, откуда их вторично направляют на раз-гонку. Процесс получения 3-этоксипропионитрила усовершенствован путем непрерывного егЬ осуществления в тонкопленочном реакторе [94, 95]. Реакцию цианэтилирования осуществляют в пленке в присутствии 0,5— [c.81]

Получение -(4-аминофенил)этилового спирта. В трехгорлый реактор, снабженный шариковым обратным холодильником со счетчиком пузырьков отходящего газа, штуцером для подвода азота и вороикой для прибавления катализатора, по- [c.8]

Упражнение 1Х.8. Лабораторные исследования дегидратации этилового спирта показывают, что реакция С2Н5ОН —> С2Н4 -Ь Н2О протекает-по первому порядку. Константа скоростп реакции при 150° С равна 0,52 л (моль-сек). Предложено сконструировать небольшой лабораторный реактор, который работал бы прп давлении 2 атм и температуре 150° С и давал бы 35%-е превращение спирта при массовой скорости потока 9,9 кг/ч. Если диаметр реактора 10 сл, то какова должна быть его длпна Предполагается, что газ идеален, реактор работает в режиме идеального вытеснения, а теплотой реакции можно пренебречь. [c.265]

Технологическая схема процесса представлена на рис. 2.7. Предварительно нагретые до температуры реакции пары этилового спирта поступают в реактор 1, наполненный катализатором, 0Т15уда реакционная масса напмвляется в промывные колонны 2, орошаемые водой и разбавленным спиртом. В колоннах ацеталь- [c.62]

Окисление парафинов С4—в кислоты. Одним из промышленных методов синтеза низкомолекулярных монокарбоновых кислот с преимущественным вы-кодом уксусной кислоты является метод жидкофазного окисления индивидуальных углеводородов С4—С, или их технических смесей под давлением. Впервые промышленное окисление н-бутана в растворе уксусной кислоты осуществлено в США фирмой Се1апезе. Окисление проводится в реакторе из нержавеющей сталн Кислородом воздуха в присутствии солей кобальта или марганца. Основной продукт реакции — уксусная кислота, побочные продукты — муравьиная и пропио-Иовая кислоты, метиловый и этиловый спирты, метилэтилкетон, этилацетат, ацетон. На 1 т уксусной кислоты расходуется 752—875 кг бутана, причем уксусная кислота составляет 80—90% (масс.) от всех кислородсодержащих продуктов реакции. [c.177]

Технологическая схема производства этилового спирта методом сернокислотной гидратации этилена изображена на рис. 7.3. Углеводородная фракция, содержащая 50—60% этилена. 40—48% этана и приблизительно 1% примесей, подается компрессором под давлением 2,5 МПа в нижнюю часть тарельчатого реактора-абсорбера /. орошаемого 96—98%-ной НгЗО . В реакторе поддерживается температура 65—75 С. Теплота абсорбции снимается трубчатыми водяными холодильниками, установленными на каждой тарелке. Для отделения от брызг жидкости газовый поток проходит через насадку, расположенную в верхней части реактора, и на выходе из реактора дросселируется до давления 0,7—0,8 МПа. Затем отходящий газ промывается водой и нейтрализуется 5—10%-ной щелочью в скрубберах 7. После осушки нейтрализованный газ, содержащий более 90% СаНб и 2—4% С2Н4, направляется на установку пиролиза. [c.223]

Раствор, содержащий этилсерную кислоту, диэтилсульфат и непрореагн-ровавшую серную кислоту, из нижней части реактора 1 поступает в холодильник 2, там охлаждается до 50°С, дросселируется до 0.7—0,9 МПа и направляется в гидролизер 3, где смешивается в инжекторе с водой, отделенной при ректификации этилового спирта. Гидролиз этилсульфатов проводится при 0,2 МПа и 95—100 °С. В результате снижения давления и повышения температуры из раствора выделяются газы, которые вместе с парами диэтилового эфира выводятся из верхней части гидролизера 3 и присоединяются к потоку газа из абсорбера 1. [c.223]

В ЭТОМ случае ацетон выделяют тоже промывкой газов водой, получая в результате 10%-ный водный раствор. Выход ацетона из ацетилена равен 85%. Как и при получении ацетона из этилового спирта, катализатор с течением времени теряет свою активность и нуждается в периодическом выжигании воздухом [4, 5]. Этот процесс осуществляли успешно, применяя даже разбавленный ацетилен (8% С2Н2), полученный методом частичного сожжения метана с кислородом (гл. 15, стр. 283) [6]. Катализатором служила окись цинка. Температуру в реакторе выдерживали в интервале 350—450°. Вследствие больших объемов инертных газов раствор, полученный при промывке газов водой, содержал всего 3% ацетона. [c.317]

На нефтеперерабатывающих предприятиях лишь незначительное число технологических процессов периодические, например процессы по производству смазок, некоторых катализаторов. На нефтехимических заводах число периодических процессов больше. Это приводит к необходимости иметь резервные реакторы, регенераторы и другое оборудование, иногда целые резервные линии для обеспечения непрерывного выпуска продукции, Например, резервные линии есть в производстве полиэтилена, этилового спирта, на стадии дегидрирования. Во время остановки одной из линий подключают резервную, поэтому про-изБодственпый процесс прерывается только в период капитального ремонта. Непрерывность технологических процессов позволяет организовать в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности непрерывное, поточное производство. [c.21]

Рис. 2.18. Принципиальная технологическая схема установки получения этилового спирта 1 - компрессор 2 - смеситель 3 - теплообменник 4 - трубчатая печь 5 реактор-гидратор 6 - нейтрализатор 7 - со-леотделитель 8 - абсорбер

Метоксистирол. Аппарат для дегидратации Р-(3-метокси-фенил)этилового спирта состоит из цилиндрического сосуда из нержавеющей стали (или из меди) длиной 15 см и диаметром 5 сж, снабженного капельной воронкой, присоединенной к медной трубке, доходящей до дна цилиндра, и отводной трубкой, присоединенной к холодильнику и приемнику. Приемник соединяют с вакуумом-насосом. Реактор наполовину заполняют гранулами едкого кали (около 250 г) и нагревают в масляной бане, обогреваемой электричеством, до 160°. Давление понижают до 15—16мм и приливают в реакционный сосуд из капельной воронки Р-(3-метоксифенил)этиловый спирт с такой скоростью, чтобы в 1 мин. в приемнике собиралось около [c.81]

Перед загрузкой катализатора (10—15 г) реактор продувают током очищенного сухого этилена. Одновременно по газовым часам устанавливают постоянную объемную скорость подачи газа (400 мл1мин). Для предотвращения отравления катализатора влагой воздуха его загружают в реактор в токе сухого азота (нли этилена). Реактор нагревают до температуры 125—135 °С глицерином, циркулирующим через термостат и рубашку реактора. По достижении заданной температуры отмечают время начала опыта, количество этилового спирта в пусковой бюретке каталитической печи (если этилен подают не из баллона) и уровень воды в газометре. [c.136]

Реакция между хлором и этиловым спиртов проводится непрерывно сначала в реакторе для предварительного хлорирования (форхлоратор) при 40—60°С,а затем в колонне для окончательного хлорирования при 90—95°С. Реакцию хлорбензола с хлоралем проводят в реакторе, снабженном мешалкой и змеевиками для охлаждения, при температуре 15° С, в присутствии серной кислоты, олеума или хлорсульфоновой кислоты в качестве конденсирующего агента. [c.335]

На рис. XII.34 приведена технологическая схема получения поливинилового. спирта из поливинилацетата [117]. Реакцию проводят в эмалированном реакторе 3, снабженном паровой рубашкой, мешалкой и обратным холодильником 4. Гидролиз проходит при температуре кипения спирта и длится около 10 час. Поливиниловый сипрт, не растворимый в этиловом спирте, осаждается в виде тонкого порошка. Реакцию можно проводить до различной степени гидролиза. Полимер начинает выпадать в осадок при замещении около 60% ацетатных групп. [c.820]

Пример 1 -4. В каскаде из двух реакторов равного объема при 60° С проводится реакция этерификации этилового спирта уксусным ангидридом в прц-сутствии четыреххпористого углерода. Реакция второго порядка (п = 2) константа скоростп. реакции. к = 2>,1%8Лй г -молъ -мин , Время пребывания [c.324]

Дегидратация. Процесс осуществляют при помощ,и хлористого водорода. Для этого из мерника 63 сливают в вакуум-аппарат 62 хлористый метилен, растворяют ДИОЛИН-С40 и переводят раствор в реактор 64, снабженный мешалкой и рассольным охлаждением. Массу охлаждают до минус 15—18° С, а затем из мерника 65 постепенно добавляют 8%-ный раствор сухого H I в абсолютном спирте с таким расчетом, чтобы температура реакционной массы не превышала к концу процесса +3,+5° С. Затем в делительной воронке бб отделяют органический слой, промывают его насыщенным раствором бикарбоната из мерника 67 и направляют в сборник 68 и далее в вакуум-аппарат 69, где под вакуумом в токе азота при температуре 30—35° С отгоняют хлористый метилен. Кристаллизующуюся массу направляют в кристаллизатор 70, где при температуре —2, —3° С в течение 8—10 ч в присутствии азота выпадают кристаллы 15,15 -дегидро- -каротина. Последние отфуговывают в центрифуге 71, промывают этиловым спиртом. Выход около 50%. Маточный раствор поступает в сборник 72 и является отходом производства. Вопрос о выделении вещества из маточного раствора еще недостаточно изучен. 15,15 -дегидро-Р-каротин представляет собой кристаллы красного цвета с металлическим блеском температура плавления 153—154°С хорошо растворим в органических неполярных растворителях, плохо — в воде Хтах=454 и 430 нм] =1568 и 1873. Выход 48—50% [70]. [c.60]

В реактор из нержавеюш,ей стали 15 приливают из мерника 17 толуол и добавляют из сборника 16 нарезанный кусочками металлический натрий. Содержимое реактора охлаждают до 15° С, а затем постепенно (в течение 3 ч) добавляют смесь 3-этоксипропионитрила и чистого этилформиата. Последнюю готовят в реакторе 18, куда подают 3-этоксипропионитрил из мерника 19, а этилформиат — из мерника 20. Реакционную массу перемешивают 2—3 ч при температуре 20—22° С (подогревают теплым керосином), а затем выдерживают 10—12 ч. Потом массу фнльтруют на нутч-фильтре 2/. Осадок промывают сухим толуолом из мерника 17 и высушивают в вакуум-сушилке 22. Продукт поступает в сборник 23. Хранение его не допускается. Натрэнолят, молекулярная масса 149,12, порошок желтоватого цвета, хорошо растворим в воде, хуже в метиловом и этиловом спиртах, не растворяется в органических растворителях — бензоле, толуоле и др. [c.82]

В реактор 90, снабженный обратным холодильником, загружают 1 кг азорибамина, 0,6 кг барбитуровой кислоты, 8 л этилового спирта и 1,4 ледяной уксусной кислоты и при температуре кипения и размешивании нагревают 15 ч. Из раствора постепенно выделяется рибофлавин. Реакционную массу охлаждают до 10° С и фугуют на центрифуге 91, промывают спиртом, горячей водой и осадок — технический рибофлавин — подвергают перекристаллизации. По Японскому патенту [68а ] конденсацию агори-бамина и барбитуровой кислоты ведут в трехкомпонентной смеси из уксусной кислоты, нитробензола и бензола и получают витамин Вз высокой чистоты. [c.122]

Д-Арабзнат калия (СаНэОдК, молекулярная масса 204,22), Он пред-ставляет собой бесцветные кристаллы, хорошо растворимые в воде, нерастворимые в метиловом и этиловом спирте. Выход 70%, Кристаллы арабоната калия растворяют в воде в реакторе 17 (насыщенный раствор при температуре 87—90° С), куда из мерника 18 загружают водный раствор хлористого кальция (30—35%), добавляют активированный уголь и фильтруют через нутч-фильтр 19, сборник 20. Из последнего фильтрат переводят в кристаллизатор 21, где ведут кристаллизацию 7—8 ч при 0°. Затем кристаллы арабоната кальция отфуговывают в центрифуге 22 и высушивают в сушилке 23. Маточный раствор из сборника 24 засасывают в вакуум-ап- [c.126]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология